台灯罩模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 台灯罩模具设计 专 业： 机械设计制造及其自动化 学 生： 指 导 教 师： 完 成 日 期： 2014年 5月 1日 扬州大学广陵学院买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 I 摘 要 模具技术是一门综合性很强的学科，是近年来飞速发展的学科之一。以塑料模具的发展尤为迅速。在现代生活中能离开模具的产品是越来越少了，随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率，缩短设计周期及制造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具设计和制造业的应变能力等目标 。 本课题 是 设计台灯罩的注射模具。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型零件的结构、脱模推出系统、冷却系统、注射机的选择及有关参数的校核进行了详细的设计。最后在设计过程中运用 件进行注塑模结构设计与计算并绘制出模具总装图以及主要零件图，并确保模具结构的可靠性、合理性、实用性。 关键词： ， 模具技术，注射成型，模具设计和制造。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 is a is of in as of of t in of of to of of as In of is on of in of of of ， 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 录 摘要 第一章 绪论 . 具及模具工业的发展与现状 . 错误 !未定义书签。 料成型模具的种类 . 1 射模具的发展方向 . 错误 !未定义书签。 第二章 塑料成型工艺 . 3 件材料的选择 . 3 定成型方法 . 3 塑成型工艺过程 . 4 型前的准备 . 4 塑成型过程 . 4 件的后处理 . 5 件的结构工艺性 . 5 件成型工艺参数 . 7 度 . 7 力 . 8 型周期 . 9 第三章 台灯罩 注射模具设计 . 错误 !未定义书签。 塑成型设备 . 错误 !未定义书签。 塑机结构组成 . 错误 !未定义书签。 塑机的分类 . 错误 !未定义书签。 塑机 的型号规格 . 错误 !未定义书签。 射模具分类及典型结构 . 错误 !未定义书签。 射模分类 . 错误 !未定义书签。 射模典型结构 . 错误 !未定义书签。 灯罩模具的结构设计 . 错误 !未定义书签。 型面位置的确定 . 错误 !未定义书签。 腔数量的确定 . 错误 !未定义书签。 注系统设计 . 错误 !未定义书签。 型零件设计 . 错误 !未定义书签。 模导向机构设计 . 19 出机构设计 . 20 具温度调节系统设计 . 错误 !未定义书签。 准模架的选用 . 错误 !未定义书签。 架的尺寸计算 . 错误 !未定义书签。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 射模具与注射机的关 系 . 错误 !未定义书签。 择注塑机 . 错误 !未定义书签。 大注射量的校核 . 错误 !未定义书签。 射压力的校核 . 错误 !未定义书签。 模力的校核 . 错误 !未定义书签。 装部分尺寸校核 . 27 模行程的校核 . 28 射机定位孔与模具定位圈配合校核 . 28 出装置的校核 . 28 第四章 台灯罩 模具三维设计 . 29 灯罩三维造型及模具设计 . 29 架设计 . 31 义模具模架 . 错误 !未定义书签。 加设备 . 错误 !未定义书签。 计顶出机构 . 错误 !未定义书签。 计冷却系统 . 错误 !未定义书签。 画模 拟开模 . 错误 !未定义书签。 第五章 台灯罩 注射仿真分析 . 37 ro/e 塑料顾问的简介 . 37 料顾问模块的进入 . 37 析功能应用 . 37 分析结果 . 37 析结果的输出 . 39 射仿真分析的优缺点 . 40 第六章 小结与展望 . 错误 !未定义书签。 结 . 错误 !未定义书签。 望 . 错误 !未定义书签。 致 谢 . 错误 !未定义书签。 参考文献 . 错误 !未定义书签。 附 录 . 44 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 第一章 绪论 具 及模具工业的发展与现状 模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是 效益放大器 ，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益 和新产品的开发能力。 80 年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为 13%， 1999 年我国模具工业产值为 245亿，至 2002 年我国模具总产值约为 360 亿元，其中塑料模约 30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的 使用更趋成熟，一些厂家还使用 辅软件，取得较好的效果。热流道模具开始推广，有的厂采用率达 20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。目前，国内市场对中高档模具的需求量很大，但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。另外，随着近年来工业发达国家的人工费用增加，其模具生产正向发展中国家特别是东南亚国家转移。因此，只要国产模具的质量能够有提高，交货期能够保证，模具出口的前景是十分乐观的。有专家认为，伴随着世界经济的一体化浪潮，全球制造 业加速向中国大陆地区转移已是大势所趋，中国也将逐步发展成为世界级的制造业基地。 料成型模具的种类 模具的类型通常是按照加工对象和工艺的不同进行分类，从行业角度的区分来看主要有塑料模具、橡胶模具、金属冷冲模具、金属冷挤压模具和热挤压模具、金买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 属拉拔模具、粉末冶金模具、金属压铸模具、金属精密铸造模具、玻璃模具、玻璃钢模具等等。 其中塑料模具又包括：注射模、压缩模、传递模、挤出模、中空吹塑模、真空成型模、压缩空气成型模、旋转成型模、发泡成型模和空气辅助成型模和水辅助成型模等多种模具。 射模具的发展方向 据业内人士分析，未来我国模具发展趋势包括 10 个方面： 1、模具日趋大型化。 2、模具的精度将越来越高。 10 年前精密模具的精度一般为 5 微米，现已达到23 微米， 1 微米精度的模具也将上市。 3、多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求越来越高。 4、热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。 5、随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。 6、标准件的应用将日益广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。 7、快速经济模具的前景十分广阔。 8、随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高。同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。 9、以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。 10、模具技术含量将不断提高。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 第二章 塑料成型工艺 件材料的选择 结合台灯罩壁薄的特点，本课题选流动性较好的材料：丙烯腈 苯乙烯共聚物（ 1、使用性能 综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学稳定性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可渡铬，适合制作一般机械零件、减磨零件、传动零件和机构零件。 2、 成型性能 （ 1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特征也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。 （ 2）吸湿性强。水的质量分数小于 必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥 。 （ 3）流动性中等。溢边料 右。 （ 4）模具设计时注意浇注系统，选择好进料口的位置、进料形式。当推出力过大或机械加工时塑件表面易呈现白色痕迹。 3、 主要性能指标见表 2 表 2性能指标 密度 /(g服强度 /0 比体积 /(g 伸强度 /8 吸水率 /% 压强度 /3 熔点 / 130160 拉弯强度 /0 计算收缩率 /% 伸弹性模量 /03 比热容 /J( ) 1470 弯曲弹性模量 /03 定成型方法 塑料注塑成型，又称注射成型，是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一，除用于热塑性塑料成型外，近年来，也用于部分热固性塑料的成型加工。注塑成型生买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 产效率高、易于实现机械化和自动化、并能制造外形复杂、尺寸精确的塑料制品，大约 60% 70%的塑料制件用此方法生产。本课题的台灯罩采用塑料注塑成型方法。 塑成型工艺过程 型前的准备 为使注塑成型过程顺利进行和保证塑件 质量，成型前应该对所用塑料原料和设备作好一些准备工作。 （ 1）检验塑料原料的色泽、颗粒大小、均匀性等；测定塑料的工艺性能；如果来料是粉料，则有时还需要对其进行染色和造粒；对易吸湿的塑料进行充分的干燥和预热。 （ 2）对料筒进行清洗或拆换。 （ 3）塑件带有金属嵌件时，应对嵌件进行预热，防止嵌件周围产生过大内应力。 （ 4）脱模困难的塑件，要选择合适的脱模剂。脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而覆在模具表面的一种助剂。常用的脱模剂有硬脂酸锌、液体石蜡、硅油等。 塑成 型过程 注塑过程：首先将准备好的塑料加入注塑机的料斗，然后送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成粘流态塑料，在注塑机的柱塞或螺杆的高压推动下经喷嘴压入模具型腔，塑料充满型腔后，需要保压一定时间，使塑件在型腔中冷却、硬化、定型，压力撤消后开模，并利用注塑机的顶出机构使塑件脱模，最后取出塑件。这样就完成了一次注塑成型工作循环，以后是不断重复上述周期的生产过程。由上面的说明可以知道，注塑成型过程包括加料、塑化、注射、脱模等几个步骤。 塑化是颗粒状塑料在注射机料筒中经过加热达到粘流状态并且具有良好可塑性的过程。对塑料 的塑化要求是：塑料熔体在进入型腔之前，既要达到规定的成型温度，并要在规定的时间内提供足够量的熔融塑化料各处的温度尽量均匀一致，不发生或极少发生热分解以确保生产的顺利进行。螺杆式注塑机对塑料的塑化比柱塞式注塑机好得多。不管是何种形式的注塑机，注射过程均可分为充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却四个阶段。 充模阶段是从柱塞或螺杆开始向前移动起，到塑料熔体经过喷嘴及模具浇注系买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 统充满型腔时为止。 塑料熔体充满型腔后，熔体开始冷却收缩，但柱塞或螺杆继续保持施压状态，料筒内的熔料会向模具型腔内继续流入进行补缩，以形成形状 完整而致密的塑件。这一阶段称为保压阶段。 倒流阶段是柱塞或螺杆开始后退保压结束时开始的，这时型腔内的压力比流道内的高，因此会发生塑料熔体的倒流，从而使型腔内的压力迅速下降，直到浇口处熔料冻结倒流才结束。如果保压结束之前浇口已经冻结或者在喷嘴中装有止逆阀，则倒流阶段就不会存在。 浇口冻结后的冷却是从浇口的塑料完全冻结时开始，这一阶段型腔内塑料继续进行冷却，没有塑料从浇口处流进或流出，但型腔内还可能有少量的流动。应该指出，塑料从注入型腔后即被冷却，直至脱模时为止。 脱模是塑件冷却到一定温度后开模 ，在推出机构的作用下将塑料制件推出模外的过程。 件的后处理 为改善和提高塑件的性能和尺寸稳定性，塑件经脱模或机械加工后应进行适当的后处理。后处理主要是指退火和调湿处理。 （ 1）退火处理 退火处理是将塑料制件放在定温的加热液体介质中（如热水、热的矿物油、甘油、乙二醇和液体石蜡）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却的过程。目的是减少或消除塑件的内应力。 （ 2）调湿处理 调湿处理是将刚脱模的塑件放在热水中隔绝空气进行防止氧化的退火，同时加快达到吸湿平衡的一种后处理 方法。目的是使塑件的颜色、性能、尺寸得到稳定。聚酰胺类塑料制件通常需要进行调湿处理。 件的结构工艺性 要想获得合格的塑料制件，除合理选用塑件的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性。塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件结构设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构，以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。塑件结构工艺性设计的主要内容包括：尺寸和精度、表面粗糙度、塑件形状、壁厚、斜度、加强筋、支承面、圆角、买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 孔、螺纹、齿轮、嵌件、文字、符号及标记等。 1、 脱模斜度 查表 2知 腔的脱模斜度为 35 1 45 ，型芯的脱模斜度为 30 40 。 表 2用塑件的脱模斜度 塑料名称 脱模斜度 凹模 型芯 聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、氯化聚醚 25 45 25 45 硬聚氯乙烯、聚碳酸酯 35 45 30 50 聚苯乙烯、有机玻璃、 甲醛 35 1 45 30 40 热固性塑料 25 40 20 50 2、壁厚 塑料制品的壁厚对制品质量有至关重要的影响。壁厚过 厚 ，不但用料多，成本高还容易产生气泡、缩化、凹陷等缺陷，而且冷却时间长生产效率低（对热塑性塑料制品而言）。壁厚过薄，成型困难，流动阻力大，尤其是大型制品和形状复 杂制品。 制品最小壁厚的确定原则： （ 1）脱模时受顶出零件的推力不变形； （ 2）能承受装配时紧固力。壁厚因制品大小和塑料品种的不同而异。热塑性塑料制品的最小壁厚可达到 一般在（ 间。常用壁厚为（ 24） 本课题台灯罩的壁厚为 2 （ 3）制品的精度 影响制品精度的因素较多。首先是模具的制造精度和模具的磨损量，其次是成型工艺条件的变化所引起的塑料收缩率的波动。另外，成型后的实效率变化和模具结构形式对尺寸精度也有一定的影响。因此，对塑料制品的精度要求不能过高，应在保证使用性能的情况下，尽可能选用低精度等级。 本课题采用一般精度 应公差为 （ 4）制品的表面粗糙度 塑料制品的表面粗糙度主要取决于成型模具型腔表面的粗糙度。另外，塑料品买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 种，成型工艺以及成型模具型腔表面的磨损和腐蚀对制品的表面粗糙度也有一定的影响。一般情况下，模具型腔表面的粗糙度也有一定的影响。一般情况下，模具型腔表面的粗糙度要比所成型制品的表面粗糙度低 1。 本课题可选用 m 。 件成型工艺参数 度 在注塑成型时需控制的温度有料 筒温度、喷嘴温度、模具温度等。 （ 1）料筒温度 料筒温度应控制在塑料的粘流温度 结晶型塑料为熔点热分解温度 间。 料筒温度直接影响到塑料熔体充模过程和塑件的质量。料筒温度高，有利于注射压力向模具型腔内传递，另外，使熔体粘度降低，提高流动性，从而改善成型性能，提高生产率，降低制品表面粗糙度。但料筒温度过高，时间过长时，塑料的热降解量增大，塑件的质量会受到很大影响。选择料筒温度时，应考虑以下几方面的影响因素： 塑料的特性 热敏性塑料如聚甲醛、聚氯乙烯等要严格控制 料筒的最高温度和在料筒中的停留时间；玻璃纤维增强的热塑性塑料由于流动性差而要适当提高料筒温度；对于热固性塑料，为防止熔体在料筒内发生早期硬化，料筒温度倾向于取小值。 注塑机类型 螺杆式注塑机由于螺杆转动时的剪切作用能获得较大的摩擦热，促进塑料的塑化，因而料筒温度选择比柱塞式注塑机低 10 20 。 塑件及模具结构特点 薄壁塑件的型腔比较狭窄，塑料熔体注入时的阻力大，冷却快。料筒温度应选择高一些，反之则低一些。对于形状复杂或带有嵌件的制件，或者熔体充模流程曲折较多或较长时，料筒温度也 应选择高一些。 料筒温度并不是一个恒温，而是从料斗一侧开始到喷嘴为止是逐步升高的，这样可使塑料温度平稳上升达到均匀塑化的目的。 （ 2）喷嘴温度 选择喷嘴温度时，考虑到塑料熔体与喷孔之间的摩擦热能使熔体经过喷嘴后出现很高的温升，为防止熔体在直通式喷嘴可能发生的 流涎现象 ，通常喷嘴温度略低于料筒的最高温度。但对于热固性塑料一般都将喷嘴温度的取值买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 高于料筒温度，这样一方面使其自身具有良好的流动性，另一方面又能接近硬化温度的临界值，即保证了注射成型，又有利于硬化定型。 料筒温度和喷嘴温度主 要影响塑料的塑化和流动，由于其影响因素很多，一般都在成型前通过 对空注射法 或 塑件的直观分析法 来进行调整，以便从中确定最佳的料筒和喷嘴温度。 （ 3）模具温度 模具温度主要影响塑料在型腔内的流动和冷却，它的高低决定于塑料的结晶性、塑件的尺寸与结构、性能要求以及其他工艺条件（熔料温度、注射压力及注射速度、成型周期等）。如对于熔体粘度高的非结晶型塑料应采用较高的模温；塑件壁厚大时模温一般要高，以减小内应力和防止塑件出现凹陷等缺陷。对于热固性塑料模具温度一般较高，通常控制在 150 220 度范围，另 外动模温度有时还需要比定模高出 10 15 ，这样会更有利于塑件硬化定型。 模具温度根据不同塑料的成型条件，通过模具的冷却（或加热）系统控制。 对于要求模具温度较低的塑料，如聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、 料、聚氯乙烯等应在模具上设冷却装置；对模具温度要求较高的塑料，如聚碳酸脂、聚砜、聚甲醛、聚苯醚等应在模具上设加热系统。 力 注塑成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力两种。 （ 1）塑化压力 塑化压力又称背压，是注塑机螺杆顶部熔体在螺杆转动后退时受到的压力。增加 塑化压力能提高熔体温度，并使温度分布均匀，但增加塑化压力会降低塑化速率、延长成型周期，甚至可能导致塑料的降解。一般操作中，塑化压力应在保证塑件质量的前提下越低越好，具体数值随所选用的塑料品种而变化，通常很少超过 6 聚酰胺塑化压力必须较低，否则塑化速率将很快降低。注射热固性塑料时一般塑化压力都比热塑性塑料取的小，约为 在螺杆启动时可以接近于零。但要注意的是，背压力如果过小，物料易充入空气，使计量不准确，塑化不均匀。 （ 2）注射压力 注射压力是指柱塞或螺杆头部注射时对 塑料熔体所施加的压力。它的作用：一是克服塑料熔体从料筒流向型腔时的阻力，保证一定的充模速率；二是对塑料熔体进行压实。注射压力的大小，取决于塑料品种、注射机类型、模具买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 浇注系统的结构、尺寸与表面粗糙度、模具温度、塑件的壁厚及流程大小等多种因素。近年来，采用注塑流动模拟的计算机分析软件，可对注射压力进行优化设计。总的来说，确定注射压力的原则是： 对于热塑性塑料，注射压力一般在 40 130 间。熔体粘度高，冷却速度快的塑料以及成型薄壁和长流程的塑件，采用高压注射有利于充满型腔；成型玻璃纤维增强塑 料时采用高压注射有利于塑件表面光洁。其他均应选用低压慢速注射为宜。但要提醒的是，如果注射压力过高，塑件易产生飞边使脱模困难，另外使塑件产生较大的内应力，甚至成为废品。注射压力过低则易产生物料充不满型腔，甚至根本不能成型等现象。 对于热固性塑料，由于熔料中填料较多，粘度较大，且在注射过程中对熔体有温升要求，注射压力一般要选择大一些，常用范围约为 100 170 在其他条件相同的情况下，柱塞式注塑机作用的注塑压力应比螺杆式的大，因为塑料在柱塞式注塑机料筒内的压力损失比螺杆式的大。 为了保证塑件的质量，对注射速度（熔融塑料在喷嘴处的喷出速度）常有一定的要求。一般高压注射时注射速度高，低压注射时速度低。塑件的壁厚对注射速度取值的影响很大，一般厚壁塑件采用较低的注射速度，反之则相反。 型腔充满后，注射压力的作用在于对模内熔料的压实。在生产中，压实时的压力等于或小于注射时所用的注射压力。如果注射和压实的压力相等，往往可使塑件的收缩率减小，尺寸波动较小，但会造成脱模时的残余应力较大，成型周期过长。对结晶型塑料如聚甲醛，压实压力大可以提高塑料的熔点，使脱模提前进行，因而成型周期不一定增 长。如压实压力小于注射压力，则塑件的性能及脱模与上述情况相反。 型周期 完成一次注塑过程所需的时间称为注塑成型周期。它包括以下几部分： （ 1） 注射时间 注射时间包括充模时间、保压时间和合模冷却时间。其中保压时间和冷却时间合计为总的冷却时间。充模时间直接反比于充模速率，生产中约为3 5 s。保压时间就是对塑料的压实时间，在整个注射时间中所占比例较大，约为20 120 s。冷却时间以保证塑件脱模时不引起变形为原则，一般约为 30 120 s。生买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 产中注射时间一般在 2大件可达 5 10 （ 2）其他时间（辅助时间）包括开模、脱模、涂脱模剂、安放嵌件、合模等时间。成型周期直接影响劳动生产率和设备的利用率，因此，在生产中，在保证塑件质量的前提下，应尽量缩短成型周期中各阶段的时间。其中，注射时间和冷却时间对塑件质量起着决定性的作用，要根据实际情况合理选择。 （ 3）常用塑料的注塑成型工艺参数见表 2 表 2常用塑料的注塑工艺条件 塑 料 品 种 注射温度 / 注射压力 /形收缩率 /% 聚乙烯 180 280 49 聚氯乙烯 150 200 丙烯 200 260 苯乙烯 160 215 甲醛 180 250 酰胺（尼龙 66） 240 350 236 260 碳酸酯 250 300 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 第三章 台灯罩注射模具设计 塑成型设备 塑机结构组成 （ 1） 注塑装置 注射装置的主要作用是使固态的塑料颗粒均匀地塑化成熔融状态，并以足够的压力和速度将塑料熔体注入到闭合的模具型腔中。注射装置包括料斗、料筒、加热器、计算装置、螺杆（柱塞式注射机为柱塞和分流梭）及其驱动装置、喷嘴等部件。 （ 2） 合模装置 合模装置的作用有三点，第一是实现模具的开闭动作，第二是成形时提供足够的夹紧力使模具紧锁，第三是开模时推出模内的塑料制品。合模装置可以是机械式，也可以是液压式或者液压机械联合作用方式。 （ 3） 推出机构 推出机构的作用是开模时推出模 内的塑料制品。推出机构也有机械式推出和液压式推出两种，液压式推出既有单点推出，又有多点推出。 （ 4） 液压传动和电器控制 由注射成形过程可知，注射成形由塑料熔融、模具闭合、熔体充模、压实、保压、冷却定型、开模推出制品等多道工序组成。液压传动和电器控制系统是保证注射成型过程按照预定的工艺要求（压力、速度、时间、温度）和动作程序准确进行而设置的。液压传动系统是注射机的动力系统，而电器控制系统是各个动力液压缸完成开启、闭合、注射和推出等动作的控制系统。 塑机的分类 注塑机的分类方法很多，目前 使用较多的是按注塑机外形特征分类，这种分类方法主要是根据注塑机的合模装置和注射装置的相对位置进行分类的。 1、卧式注塑机 合模装置与注射装置的运动轴线呈一线水平排列，具有机身低，操作、维修方便，自动化程度高等特点。所以这种形式应用最广，对大、中、小型都适用，是目前注塑机最基本的形式。 2、立式注塑机 合模装置与注射装置的运动轴线呈一线并垂直排列，具有占地买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 面积小，模具拆装容易，模具内安放嵌件方便等优点。但制品顶出后不易脱落，不易实现全自动化操作，且机身高，加料、维修不方便。目前小型注塑机常 采用这种形式。 3、角式注塑机 合模装置和注射装置的运动轴线互成垂直排列，其优缺点介于立式和卧式之间，使用也较普遍，大、中、小型注塑机均有。 塑机的型号规格 注塑机型号规格是用来表示注塑机加工能力的，而反映注塑机加工能力的主要参数是公称注射量和锁模力。因此常用公称注射容积数量和锁模力大小来表示注塑机型号规格。公称注射量是指注塑机在注射螺杆（或柱塞）作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的对空注射量。锁模力是由合模机构所能产生的最大模具闭紧力决定的，它反映了注塑机成型制品面积的大小。 一般用注塑机的公称注射量和锁模力同时来表示注塑机的加工能力，并以此作为注塑机的系列规格。国产注塑机的型号表示为： 0，型号中： X 表示（成）形（机）， S 表示塑料， Z 表示注射， Y 表示预塑式， 125 表示公称注射量为 125 0 表示最大锁模力为 9010 射模具分类及典型结构 射模分类 注射模可以按注射模总体结构分类，按塑料品种分类，按模具型腔的容量分类，按制品尺寸精度分类 射模典型结构 注射模 一般可分为 单分型面注射模 、 双分型面注射 模 、 斜导柱侧向分型与抽芯注射模 和 带有活动镶件的注射模 。 1、单分型面注射模 单分型面注射模也称二板式注射模。它是注射模中最简单的一种结构形式。这种模具只有一个分型面。单分型面注射模具可以根据需要，既可以设计成单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛。 2、双分型面注射模 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 双分型面注射模具有两个分型面。第一个分型面 定模板与中间板的分型后浇注系统凝料由此脱出，第二个分型面 中间板与推件板之间的分型，分型后塑件由此脱出。与单分型面注射模具比较，双分型面注射模具在定模部分增加了一块可以 局部移动的中间板，所以也叫三板模（动模板、中间板、定模板）注射模具。双分型面注射模常用于