全自动卡车车轮总成动平衡试验机技术协议-微控反馈

全自动卡车车轮总成动平衡试验机技术协议陕西通汇汽车物流有限公司（以下简称甲方）与长春微控机械制造有限公司（以下简称乙方） ，就全自动车轮总成动平衡试验机（型号： CCWK-PL-M03B 技术方案及供货范围等方面达成协议如下：1 设备名称：全自动卡车车轮总成动平衡试验机型 号：CCWK-PL-M03B生产厂家：长春微控机械制造有限公司2 设备主要描述该设备为车轮总成全自动动平衡检测设备，适用于车轮总成的两面不平衡及其合成不平衡量的检测，并对车轮动平衡轻点或高点自动打标记，带有车轮输入、输入辊道及车轮上、下线辅助设施及上线、下线缓冲工位。设备自带底座，需要在地面预埋四块方板（优选300mm*300mm*30mm 钢板 Q235）或预埋 M20 螺栓（地面以上 150mm） 。3 设备主要特点3.1 该设备采用乙方专利技术，利用伺服电机驱动技术，能自动将工件停止在动平衡高点或低点需打标位置；3.2 系统在车轮测定完毕后，可对其进行自动定位和打标；3.3 本设备采用使用工件范围较宽的内胀式平行夹具，工件变更后无需更换夹具；3.4 本设备可对主轴自动进行偏心补偿，测量精度高；3.5 本设备可对测量数据进行统计处理和打印输出；4 设备主要构成4.1 CPU 系统单元4.2 动平衡检测单元4.3 入口输送工位4.4 车轮定中工位4.5 主测量台与升降机构4.6 打标装置4.7 输出工位及输送装置4.8 控制回路4.9 气压回路4.10操作控制台（柜）4.11安全防护4.12其它及附属品5 车轮工件参数(设备满足以下车轮动平衡测量要求)5.1 工件种类：重卡车轮总成5.2 被测工件技术参数，包括以下：5.2.1 车轮轮辋名义直径 1824.55.2.2 轮辋名义宽度 511.755.2.3 中心孔直径 202、221、281mm 三种5.2.4 偏距 0 200 mm5.2.5 车轮重量 max 200 5.2.6 轮胎外径 730 1350mm 5.2.7 轮胎最大宽度 450mm5.2.8 合成深度 400mm5.2.9 动平衡测量转速：280rpm（可调）6 设备性能指标6.1 生产节拍：25 秒（符合 5.2 项约定参数的所有轮胎均满足生产节拍小于 25 秒） 。7 设备精度、验证标准7.1 参照标准符合 GB/T4201-2006 及 JJF1151-2006 要求7.2 平衡机可达最小剩余不平衡质量5.0g；7.3 平衡机一次减低率95%；7.4 设备的检测值显示范围为 0-9999g，数值显示小数点后两位，数据显示为动平衡矫正补重重量及角度；7.5 使用标准工件循环测量 10 次，在 250g 不平衡质量情况下，不换位重复装夹测得数值误差10g，重复换位检测40g,相位误差精度2.5，面分离精度1/308 设备工作条件8.1 温度：0-508.2 湿度：90%8.3 控制柜安装工业空调 1 台（带温度显示）9 设备各部件详细说明9.1 CPU 系统单元9.1.1 控制计算机配置：配备专用车轮动平衡检测软件采用英特尔奔腾双核处理器，500G 以上硬盘，独立显存、WINDOWS 操作系统9.1.2 显示器：10 寸彩色触摸屏9.1.3 键盘端口：串口接口9.1.4 打印机端口：USB 输出，标准打印机接口9.1.5 数据输出：配备 USB 端口9.1.6 计数器：动平衡生产数量记录9.1.7 工件规格：系统内存储 200 种轮型以上的动平衡参数，根据需要手动切换9.1.8 数据容量：不少于 100 万件工件数据9.1.9 车轮参数及动作参数设置：车轮基本参数，升降台打标动作位置等9.2 动平衡测量单元9.2.1 主轴驱动马达：交流伺服电机9.2.2 测量转速：280rpm（可调）9.2.3 测量方式振动量测量传感器角度检测方式：编码器 Z 相脉冲基准脉冲计数9.3 显示输出9.3.1 显示项目：上下面不平衡量及角度显示合成不平衡量及其角度力偶不平衡量及其角度9.3.2 显示模式：汉字、数字9.3.3 显示颜色：合格为绿色，超出可修正范围为红色，其余为蓝色9.3.4 最小表示单位：不平衡质量 0.1g 不平衡角度 1deg9.4 平衡面分离：CPU 自动计算，标定砝码为 250g9.5 偏芯补偿方式：180 度偏心补偿9.6 自动打标角度定位方式：（合成量角度）9.6.1 编码器 Z 相脉冲技术方式控制9.6.2 伺服电机自动驱动确定打标停止位置9.7 合格与否判定9.7.1 上下面不平衡量规定合格值可根据不同工件工艺要求人工设定9.7.2 合成不平衡量合格值根据不同工件工艺要求人工设定9.8 工件定位夹具：平行内胀式夹具，使用轮辐凹面及中心孔定位，驱动方式为气动；9.9 数据统计处理功能：系统记录产量、动不平衡值记录、生成统计报表，包含零件规格、动不平衡质量数值、轮胎厂家、班次、时间，并可对历史数据分析统计轮胎合格数量、不合格数量等；9.10入口输送工位：采用翻转辊道，可进行车轮粗定位及翻转上线；9.11主测量台与搬运机构9.11.1 输送：采用伺服驱动加同步带传动输送；9.11.2 动平衡主机输送及抱中定位：采用翻转机构进行初定位，通过拉盘定位并输送至平衡机卡具同心位置，平衡机卡具有误卡持保护及报警功能；9.11.3 设备主起升机构：设备主机起升机构采用合理的运动方式，建议采用滑块线轨的运动方式。要有设计合理的防尘、防护装置。三年内设备起升机构不能出现任何故障9.12 设备上、下轮胎工位：设备上、下托架 2 年内不能出现焊接裂缝、损坏，要求选用钢材厚度 8mm，下翻转处要有阻尼滚筒，以减轻对下翻转托架压力。9.13 打标机构：9.13.1 打标定位机构：设备自动确定打标位置并依靠伺服控制定位打标位置9.13.2 气动打标头打标，打标于高点或低点可自动选择，在轮胎上、下面自动打标，易于观察，打标点清晰9.13.3 打标机构工作稳定且两年内不能出现打标电机坏，控制电路或驱动器坏，打标色带不转等故障。9.14 设备关键备件:设备关键连接、旋转部件，要求采用常用标准件，中标方提供标准件完整的产品型号、产地清单；自制件提供全部自制件图纸及装配图、部件图。9.15 气压回路9.15.1 压力 46Kgf/cm 2左右；9.15.2 设备用电磁阀、气动三联体要求集成到一个专用控制柜中，所有气动元件选用 SMC 品牌并做好永久性标识，标识注明与图纸一致的编号、用途注释等9.16 设备润滑：设备润滑采用自动集中润滑方式，设备中所有润滑点必须经过润滑单元。9.17 控制回路9.17.1 一次侧电源：3 相五线制 AC 380V 50HZ9.17.2 控制电源：DC24V9.17.3 伺服系统品牌：动平衡主机使用安川伺服系统，辅机使用西门子伺服系统；9.17.4 驱动电机品牌：SEW9.17.5 PLC 控制器品牌：动平衡主机使用欧姆龙 PLC，辅机使用西门子 PLC；9.17.6 控制台触摸屏品牌：西门子9.17.7 电子元器件品牌：光电开关及接近开关易福门9.17.8 主控制电柜：安装在主机周边，电柜配备工业空调9.17.9 生产线气、电管路均分别封闭于线槽内，布置于设备内部或辊道支架下方，不落地；9.18 操作台9.18.1 触摸屏品牌：西门子9.18.2 操作菜单：全中文显示10 设备寿命和质量保证10.1动平衡机主轴夹具及其附属结构使用寿命不低于 300 万件；10.2平衡机主机保修两年，测算板保修八年，其他部件保质期为一年。11 试件（车轮工件）11.1由甲方向乙方提供合格车轮总成各 3 套；11.2乙方根据甲方提供的合格车轮进行动平衡测试。11.3乙方方提供标定设备的标准样件和设计图纸，标准样件直径500mm1300mm。标准测量块两套（50g，80g，100g,150g,200g）11.4乙方对样件的平衡参数以书面形式提供给甲方。11.5乙方在交付样件同时，向甲方提供样件操作规范1 份。12 设备外观12.1在整个设备颜色使用：冰灰12.2所有运动部件、围栏等需使用亮黄或黄黑间隔条纹警戒色标识；12.3无锈蚀，对可能产生的锈蚀部位应有针对性措施。12.4开关应有明确的功能标识和编号。13 设备安装13.1 设备安装到货时，乙方向甲方提供到货清单 ；13.2 甲方根据到货清单，对数量、部件进行开箱验收，甲方依据到货签收单进行验货，如有异常（如破损、锈蚀的、缺失的） ，乙方应进行相应处理。13.3 安装前 1 个工作日，乙方应向甲方提供设备安装图 ，甲方根据乙方提供的设备安装图，予以签字确认，乙方严格按安装图进行安装。14 设备基础部分14.1 乙方应在设备安装前 30 个工作日，与甲方沟通，由乙方提供设备基础图 ，甲方负责对基础进行施工。14.2 乙方安装前，在提供设备基础图时，应考虑甲方电源、气源所在位置和现场、安全因素。14.3 现场安装：自乙方人员到达后，乙方 2 日内应将设备布置总图和安装进度时间计划表交甲方，经签字确认后，甲方按进度要求进行配合，同时乙方应将该表张贴或悬挂施工现场，并确认实际进度。15 备品备件15.1 乙方提供 2.3（设备总价的 2%）万元的备品备件，设备制造完毕向甲方所在地发运时，由乙方确认易损件明细并予以提供价值约 6000-8000 元配件，其余配件按双方约定价格由甲方指定在后续半年内陆续提供。15.2 由乙方向甲方提供动平衡线备品备件明细清单 。15.3 根据乙方提供的清单，乙方按合同要求确认设备关键件和易损件保质期。15.4 为方便甲方今后采购，乙方应提供备品备件明细采购价格（甲方向乙方采购） ，采购周期超过 1 周的应予以注明。15.5 乙方应向甲方提供易损件、消耗件采购清单，其中需注明部件名称、型号和生产厂家联系方式。15.6 动平衡设备安装完成后 10 个工作日，乙方向甲方提供紧固件明细和备件 1 套。16 维修、检修工具的提供：由乙方向甲方提供动平衡维修、检修专用工具1 套17 设备安全要求和保证17.1 设备所有电器、管线和材料应采用国家标准，正规厂家产品（要求提供厂家名称、规格及型号）17.2 在安装前 10 个工作日，乙方向甲方提供设备安全保证措施（书面材料，如特种作业操作证） ，包括：1) 电器设备接地安装图2) 配电箱电器线路图（简图） ，应标出接 PE 接地线3) 各急停开关布局图（简图）甲方对乙方提供的技术性安全措施进行确认， 在 5 个工作日内回复。17.3 配电箱应有明显注意安全，小心有电标识。17.4 电器线路使用五线制标准17.5 电路在安装时，严禁与气管路混扎。17.6 整个线路安装后，不出现线路裸露现象。17.7 各装置安装后，无松动现象。17.8 线路连接处无虚接问题。17.9 由乙方提供明细，即整个动平衡线使用的电表、压力表型号、规格和数量和生产厂家的明细。17.10 由乙方提供动平衡线安全注意事项和操作规范17.11 设备运行过程中，无漏水、漏气、漏油（滴油）现象。如有排气、排水、排油，应有防护和专用容器。17.12 在安装、调试过程中，甲方发现并提出的安全事项，以书面形式反馈后，乙方应在 3 个工作日内，对甲方提出的安全事项进行确认，承诺完成时间并进行书面反馈。17.13 旋转传动装置（含链条） ，应有防手误进防护措施。17.14 维修用电源应与设备运行线路隔离，避免维修中大电流和载荷对设备有所影响。18 其它事项18.1 甲方承担事项：18.1.1 主电源铺设至设备安装位置；18.1.2 主气源铺设至设备安装位置；18.1.3 开箱作业准备（乙方现场协助指导） ；18.1.4 按乙方要求提供调试用工件每品种 3 件（甲方负责发运至乙方所在地） ；18.2 乙方承担事项：18.2.1 提供完整的详细操作说明书一份（电子版、纸质版） ；18.2.2 设备安装图、现场布置图各一份；18.2.3 电气原理图、接线图各一份；18.2.4 重要零部件明细及易损件明细（重要零部件明细需说明建议跟换或预维修周期，易损件如为标准件的提供品牌及型号，如为定制件则需提供详细零件图） ；18.2.5 PLC 控制程序软件；18.2.6 PLC 及其它核心控制部件说明书；19 设备验收和评审19.1 初验收19.1.1 初验收在乙方现场进行，由乙方组织。19.1.2 乙方应在设备初验收前 20 个工作日内，以书面形式向甲方告知初验收的计划时间。19.1.3 设备制造完成可实现应有的联线动作并满足技术要求精度后，乙方通知甲方，按协议要求对设备的外观、结构、静态、动态动作、精度等进行确认。19.1.4 检查时，乙方提供初验各性能指标检测记录并在初验收现场重现各项指标。19.1.5 乙方向甲方提供协议各条款的执行情况，甲方进行确认。19.1.6 如初验收一次性不能满足甲方要求，乙方应根据甲方要求进行第 2 次初验收。19.1.7 如初验收不能按预定时间进行的，乙方应及时以书面形式告知甲方。19.2 设备内部评审19.2.1 设备完成安装调试，由甲方组织使用、生产、安全等部门对动平衡线进行评审。19.2.2 经汇总，对存在的问题反馈给乙方19.2.3 乙方根据问题进行整改。19.3 终验收19.3.1 终验收在甲方现场进行，由甲方组织。19.3.2 终验收启动需要的条件：1）安装、调试、试运行过程中发现设备存在问题全部整改并关闭。2）设备实现 25 秒/条车轮动平衡的节拍。3）按国标 ISO2593 要求检测，设备精度达到本技术协议要求。4）设备投入使用后连续、稳定完成 10 万套车轮动平衡，终验收期间主机及控制系统不得出现故障，如出现故障的，则在设备恢复后重新开始计算至连续完成 10 万套车轮动平衡。以上条件全部满足时重新启动终验收。19.3.3 乙方将设计、安装、调试和测试相关合格证明材料进行汇总。19.3.4 对设备的外观、结构、静态、动态精度进行检查。20 质保期20.1 设备质量保证期自甲方按合同约定完成终验收之日起计，动平衡机主机质保两年，辅机质保一年，动平衡机测算板质保八年；20.2 质保期内所有非甲方人为原因导致的的所有维修费用（零部件更换费用及人工费用）均由乙方承担。21 售后服务21.1 乙方对该动平衡机提供终身维修服务，并需在甲方通知乙方设备出现故障后 24 小时内派遣维修人员到达甲方工作现场；21.2 质保期内乙方需无偿更换非人为损坏零件，包括乙方因更换零件产生一切费用（含差旅费） ；21.3 新设备安装完毕后，乙方安排售后服务人员陪产一个月，并负责对甲方现有动平衡 2 线设备存在问题进行彻底修复，甲方提供具体明细；21.4 质保期内，厂家一年内应提供至少 1 次免费设备检修服务22 技术资料提供22.1 机械部分说明书包含设备参数、操作说明书、维护手册、设备总体尺寸、设备基础图、设备总