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制造技术工程实训实习报告 一、工程材料基础知识 （一）工程材料 1、工程材料按其性能可分为结构材料和功能材料。前 者通常以力学性能为主，兼有一定的物理、化学、性能。 而后者是以特殊物理化学性能为主的功能材料。工程上通 常按化学分类法对工程材料进行分类，可分为金属材料、 陶瓷材料、高分子材料、复合材料。 2、组成合金的结构形式有固溶体、金属化合物、机械 混合物三种。刚和铁的基本组成元素是铁和碳，统称为铁 碳合金，其中碳含量大于 2.11%为铁，小于 2.11%为钢。 3、何为碳素钢、合金钢和铸铁？分别说明其特点？ 碳素钢是指碳含量小于 2.11%和含有少量硅、锰、硫、 磷等杂质元素所组成的铁碳合金，简称碳钢；合金钢是在 碳钢的基础上加入其它金属（如硅、锰、铬、镍等）元素 的铁碳合金；铸铁是含碳量大于 2.11%的铁碳合金。 碳素钢价格低廉，工艺性好，广发应用与机械制造中； 合金钢按加入合金元素的不同，具有不同的性能（高耐磨 性、耐蚀性、耐低温、高磁性等） ，按用途可分为结构钢、 特殊性能钢；铸铁按其碳的存在形态可分为灰口铸铁和百 口铸铁。 4、常用的非金属材料有哪几类？各有何性能特点？ 常用的非金属材料有种：工程塑料、复合材料、工业 橡胶、工业陶瓷等。 工程塑料具有密度小、耐腐蚀、耐磨减模型好、良好 的绝缘性能以及成型性等优点，此外还有强度硬度较低、 耐热性差、易老化和儒变等缺点； 复合材料具有较高的比强度和比模量、较好的疲劳强 度、耐蚀、耐热、耐磨、减震的特点； 工业陶瓷：高硬度、高耐磨、高弹性模量、高抗压强 度、高熔点、耐高温、耐腐蚀、脆性大等特点； 合成橡胶:耐热、耐磨、耐老化；耐寒；耐臭氧 （二）材料处理技术 1、热处理工艺主要是通过控制加热、保温、冷却，从 而改变材料的表面或内部组织结构，最终达到改善工件的 工艺性能和使用性能的目的。常用的热处理方法有：退火、 正火、回火、淬火、调质。 2、说明一下热处理工艺的主要目的： 退火：降低硬度，改善切削加工性能；消除残余应力， 稳定尺寸；减少变形与裂纹倾向细化晶粒，调整组织，消 除组织缺陷。 回火：消除工件淬火产生的残余应力，防止变形与开 裂，调节性能获得工艺所求力学性能和加工性能，稳定组 织与尺寸，保证精度。 淬火：提高试件的硬度、强度以及耐磨性。 表面淬火：通过快速加热对表面处理，获得硬度高耐 磨的表面层，内部组织仍保持原来的塑性和韧性。 3、更具下图给定的钢的加热、保温、冷却情况，指出 他们各自的热处理工艺。 1）退火 2）正火 3）淬火 4）回火 4、解释 1）调质处理：淬火加高温回火结合的热处理。 2）化学热处理：把材料放入一定的介质内加热，介质 中的原子扩散到材料表面。 5、一下工件分别采用森么最终热处理工艺？ 重在齿轮（40cr）：淬火、高温回火、调质； 弹簧（60Si2mn）：淬火、中温回火； 锉刀（T12）：淬火、低温回火。 6、什么是转化膜处理？钢的氧化处理是如何进行的？ 其主要目的是什么？ 转化膜处理是将工件浸入某些溶液中，在一定条件下 使其产生一层致密的氧化膜，提高工件防腐蚀的能力；钢 的氧化处理是：将钢件在空气水蒸气或化学药物中加热 到适当温度，使其表面形成蓝色的氧化膜。这种工艺又叫 作发蓝处理。主要目的是：提高氧化膜的防腐蚀能力和润 滑性能。 二、材料成型加工 （一）金属铸造成形 1、用方块图表示铸造生产过程。 2、型砂的组成原料：原砂、粘结剂、附加物、水。其 中常用的附加物有锯末、煤粉、淀粉。 3、砂型铸造中，型砂主要应具备透气性、耐火性、退 让性、强度、可塑性五方面的性能要求。 4、区分下列名词术语。 （1）分型面：两个相邻铸型的结合面； 分模面：为了适应分模造型时便于取模而将一个模面 分开的切面。 （2）模型：铸造成形过程中使用的模具 铸型：一般由上型、下型、型芯、浇注系统等几部分 组成，浇注时容纳液态金属，冷去后形成铸件。 5、略 6、 7、右面铸件在不同生产批量时各应采取什么造型方法？ 1）单件、小批采用手工造型； 2）成批、大量采用机器造型。 8、 9、写出铸件的分类缺陷： （1）孔眼类缺陷：气孔、针孔、缩孔、缩松、疏松等； （2）裂纹类缺陷：热裂、冷裂、冷隔等； （3）表面类缺陷：夹砂、结疤、粘砂等。 10、特种铸造是指：除砂型铸造外的其他铸造方法， 具体有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造等铸 造方法。 （二）金属塑性成形 1、金属塑性成形方法是指：金属材料通过压力加工， 使其产生塑性变形，从而获得所需工件的尺寸，形状及性 能的一种工艺方法。 常用的金属塑性成形方法有铸造成形、冲压成形、挤 压成形、拉拔成形、轧段成形。 2、铸造时将金属加热的目的是降低金属强度，使其变 形抗力降低、提高可锻性。锻造时，金属材料允许的最高 加热温度称为始锻温度，加热温度过高会产生过热和过烧 现象。45 钢的始锻温度为 1200 度，终锻温度为 800 度。 3、锻造的基本工序是指通过改变材料内部组织可塑性 的工序。自由锻的基本工序有：镦粗、拔长、弯曲、扭转、 切割、错移。 4、什么是模型锻造？模型锻造与自由锻造相比有哪些 特点？ 模型锻造是指：利用模具使坯料在模膛内产生塑性变 形，从而获得锻件的方法；与自由锻相比，它的优点是： 锻件形状复杂、尺寸精确、表面光滑加工余量小，节 约材料和工时锻件流线分布符合外形结构、力学性能高 生产效率高；缺点是：模具费用高，生产周期长锻 件重量不宜过大，一般小于 150kg. 5、试述板料冲压的工艺特点。其基本工序有哪些？ 板料冲压具有以下特点：冲压件质量轻、强度较高、 刚性好，尺寸精度和表面粗糙度高等优点操作简单，工 艺过程以实现机械化和自动化，生产率高，材料消耗少， 产品成本低冲模结构复杂，精度要求高，制造费用高， 只适于大批量生产。其基本工序有：分离工序变形工 序（包括弯曲、拉深变形和翻边等） 。 6、略 7、标出图示空气锤各部分的名称，并简述工作原理。 下砥铁上砥铁锤杆工作活塞工作缸上旋 阀压缩缸压缩活塞下旋阀减速机构电动机 工作原理：空气锤有压缩气缸和工作气缸，电动机通 过减速机构和曲柄连杆机构带动压缩气缸里的压缩活塞上 下运动，产生压缩空气。 8、 9、锻坯在加热过程中易产生的缺陷是：塑性越来越差， 变形抗力越来越大。锻件常用的冷却方式有：空冷、抗冷、 炉冷三种，冷却速度过快会使锻件产生表面应力，发生断 裂等缺陷。 10、何谓粉末锻造与液态锻造？各有什么特点？ 粉末锻造通常是指：将粉末烧结的预成形坯加热后， 在闭式模中锻造成零件的成型工艺。它是将传统粉末冶金 和精密锻造结合起来的新工艺，并兼有二者优点。具有成 形精确，材料利用率高，锻造能量消耗少等特点；液态模 锻是指将一定量的液态金属注入金属模膛，随后在压力作 用下，是处于熔融或半熔融状态的金属液发生流动并凝固 成形，同时伴有少量塑性变形，从而获得毛坯或零件的方 法。特点有:变形过程中液态金属始终承受等静压力。在 压力下完成结晶凝固已凝固的金属发生塑性变形保证其 尺寸精度凝固过程中液态金属能得到强制补缩，比铸件 组织致密成形能力高于固态金属热模锻，可成形形状复 杂。 （三）金属焊接成形 1、标出手工电弧焊工作示意图各部分名称。 初级电源（电源开关） 电焊机（交流） 极性线 焊钳 焊条 焊接工件 焊缝 2、电焊机是手工点焊机的主要设备，也是焊接电弧的 电源设备，可分为交流、直流两大类。初级电压是 380V， 空载电压是 80V。 3、焊条的直径是指焊芯直径，一般直径为 2.5mm 和 3.2mm 的焊条，其焊接大概应分别为 75125 和 96160 的 范围选择，同时还要根据工艺要求、材料性质、操作位置 等来确定适合的焊接电流。根据焊条药皮组成物不同，焊 条可分为酸性焊条、碱性焊条两大类，其中采用碱性焊条 焊接，其焊缝机械性能较好。 4、手弧焊引弧方式一般有碰击和摩擦两种，焊条接触 工件时电弧电压为 0，引弧后电压随弧长的增长而增高。 5、焊接接头最基本的接头形式有：对、塔、角、丁宇 几种，常用坡口形状有：I、V、U、X、k 几种，根据焊缝所 处位置，焊接常分为平、横、立、仰。 6、说明气焊工作示意图中各部分名称和功用。 1）氧气瓶，储存氧气； 2）减压阀，调节工作压力； 3）乙炔发生器，发生储存乙炔气； 4）回火防止器，防止回火安全装置； 5）焊炬，焊接专用工具； 6）焊丝，填充材料。 7、何为直接焊接的正接法与反接法？焊接较薄工件时 常采用哪一种？为什么？ 工件接正极，焊条接负极为正接法，反之为反接法； 焊接较薄工件时，常采用反接法，为防止烧穿工件。 8、气焊的氧乙炔焰有哪几种，各有什么特点？ 碳化焰：氧乙混合比例小于 1，乙炔偏多，乙炔燃烧 不充分，易渗碳。温度 2700 度2900 度，适于含碳量偏高 的金属焊接。 中性焰：氧乙混合比例 11.2，燃烧所产生 co2 和 co 对熔池有保护作用。温度 3000 度3200 度，广泛应用 于中低碳钢的焊接 氧化焰：氧乙混合比例大于 1.2，氧气偏多，具有氧 化作用。温度 3100 度3300 度，较少使用，仅用于黄铜青 铜的焊接。 9、除手弧焊和气焊外，其他焊接方法有：埋弧、氩弧、 电阻等离子、co2 气体保护焊等。其中只适宜水平位置焊接 的是埋弧焊；氩弧焊是一种气体保护焊，氩气的作用是不 与任何物质和温度发生反应，起隔绝空气，保护焊缝作用。 10、电阻焊是利用电流直接通过连接工件产生的电阻 热使工件加热到塑性或局部融化状态在压力下完成的一种 焊接方法。电阻焊分为：电焊、缝焊、对焊的三种。 （四）非金属材料成形 1、橡胶制品一般进行的工艺流程是:生胶塑炼、橡胶 混炼、模压成型、硫化处理。 2、简述塑料制品的生产过程。其成形加工的主要方法 有那些？ 塑料制品的生产过程主要是：成形加工、机械加工、 修饰和装配。其中，成形加工是最重要的过程；成形加工 的主要方法有：注射成形、挤出成形、压缩成形和吹塑成 形。 三、金属切削加工 （一）切削加工的基本常识 1、切削运动是指刀具与工件之间的相对运动，可分为 主运动与进给运动。 2、切削用量三要素是指切削速度、进给量、切削深度。 其中进给量是指单位时间内，刀具与工件之间沿进给方向 相对称移动的距离。对于不同加工方法进给量的单位有 mm/r、mm/min、mm/str 等方式。 3、之处下图外圆车刀各部分的名称及其角度。 前刀面 副切削刃 主切削刃 刀尖 副后刀面 主后刀面 4、刀具切削部分的材料应该具备的性能是：高硬度和 摩擦性、足够的强度和韧性、高耐热性、良好的工艺性能。 常用的切削刀具的材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速 钢、硬质合金、陶瓷、人造金刚石等。 5、常用的量具有：游标卡尺、百分尺、万能角度尺、 量规、刀口尺、薄厚尺、角尺等。游标卡尺克直接测量工 件的外径、内径、宽度、长度、深度尺寸等，其读数准确 度有 0.1mm、0.05mm、0.02mm 三种。 6、试合理选择适合下列零件表面尺寸的量具： 1）锻件外圆 100 游标卡尺 2）铸件上铸出的孔 80 游标卡尺 3）车削后的轴外圆 50+/-0.2 游标卡尺 4）磨削后轴外圆 30+/-0.03 百分尺 7、 （二）普通车削加工 2、按下面图示标号填写车床各部分名称及功用 1）主轴箱，固定在床身左端，安装有一根空心主轴及 部分变速齿轮 2）进给箱，内装作进给运动的变速传动机构 3）刀架，夹持车刀 4）小溜板，承载刀架纵向移动 5）转盘，安装和卸下车刀时转动 6）横溜板，承载刀架横向移动 7）尾架：装置在床身导轨上，可言导轨移动并锁紧 8）溜板箱，连接拖板和刀架，是车床进给运动的操作 箱带动车刀做直线进给运动 9）光杆，联接进给箱和溜板箱的传动杆，自动进给时， 用于传动 10）丝杆，用于车削螺纹时的传动 3、车削运动决定了车床主要用于加工各种回转体表面， 其精度可达 IT11IT6，表面粗糙度 Ra 可达到 12.50.8m 4、在普通车床上可以完成的工作有车端面、车外圆、 车外圆锥面、切槽、切断、镗孔、切内槽、钻孔、铰孔、 车外螺纹、内螺纹、攻丝、滚花、车成形面。 5、车削锥面的方法有： 1）宽刀法 2）转动小拖板法 3）偏移尾架法 4）靠模法 （三）刨削、铣削和磨削加工 1、刨削加工是在刨床上用刨刀对工件进行加工的一种 方法。刨削主要用于加工水品面、垂直面、斜面、矩形面、 T 形槽、V 形槽、燕尾槽和成型面。刨削加工的尺寸公差等 级可为 IT9IT7，表面粗糙度 Ra 可达 6.31.6m 2、常用的刨削设备有：牛头刨床、龙门刨床、插床、 和拉床，最常见的是牛头刨床。请指出图标示的牛头刨床。 1）底座 2）床身 3）变速手柄 4）滑枕 5）刀架 6）工 作台 7）横梁 8）进给机构 4、刨床实习中刨水平面的工艺步骤： 1）装夹工件 2）装夹刨刀 3）调整工作台位置 4）调整 滑枕行程长度及位置 5）调整滑枕的往复次数及进给量 6） 开车，先手动试切，停车测量尺寸，调整切削深度，开车 5、刨床安装工件的形式 1）虎钳安装 2）工作台安装。 小型工件直接用虎钳夹紧，较大工件可直接安装在工作台 上。 6、卧式铣床各部名称 1）床身 2）横梁 3）主轴 4）铣刀刀杆 5）支架 6）工作台 7）横溜板 8）升降台 7、卧式万能铣床的主运动是：主轴的旋转，进给运动 是工作台的移动。铣削加工尺寸精度可达 IT9IT7，Ra 可 达 6.31.6m 8、卧式万能铣床的使用刀具是圆柱铣刀，在立式铣床 上铣平面相比，其切削厚度变化较小，同时参与切削的刀 齿较多，切削较平稳；端铣刀的主切削刃担负着主要的切 削，而副切削具有修光作用，表面加工质量较好。 9、铣削加工主要用于加工台阶面、斜面、键槽、曲面、 成形面、直槽、T 形槽、燕尾槽、螺旋槽等。 10、铣床的主要附件有：分度头、压板、平口钳、回 转工作台。使用分度头时，计算公式为：n=40*1/Z，若要 铣削一个五等分头，分度手柄应在孔数为 25 的孔圈上摇过 8 圈。 后面直接就是答案，多话不讲 11、成型法（仿成法） ；铣床；展成法（范成法） ；专 用的齿轮加工；滚刀；直齿轮；斜齿圆柱齿轮；蜗轮；链 轮； 12、利用砂轮作为切削工具，对工件表面； IT7IT5；0.80.2m；砂轮高速旋转； 13、万能外圆磨床；普通外圆磨床；内圆磨床；平面 磨床；无心磨床；齿轮磨床；螺纹磨床；外圆；内孔； 平面；沟槽成形面。 14、床身；砂轮架；头架；尾架；工作台；内圆磨头。 （四）钳工 1、钳工工作台；台虎钳；砂轮机；分度头；钻床； ；锉刀；划针；划归；刮刀；千斤顶；平台； 卷尺、钢板尺、游标卡尺、千分尺、百分表、万能角度尺。 2、钳工的基本操作有：划线、锉削、斩削、锯削、钻 孔、攻螺纹、刮削、研磨、装配。 3、钳工根据图纸要求在毛坯或半成品工件表面上划下 加工界线；基准工具、支承工具、划线工具；划线平板、 划线平台；方籍、千斤顶、V 形铁；划针、划卡、划针 盘、划规、样冲、直角尺。 4.用锉刀对工件表面进行切削加工；平面、型孔、 曲面、沟槽、各种形状复杂；順锉法、交叉锉法、推 锉法。 5、粗齿、中齿、细齿。a 粗齿锯条，b 中齿锯条，c 细 齿锯条 6、平锉、半圆锉、方锉、三角锉、圆锉；粗齿锉刀、 中齿锉刀、细齿锉刀、最细齿锉刀。 7、钻底孔所用钻头直径；底孔直径：Do=螺纹大径 D-螺距 P。 8、略 四、现代制造技术 （一） 1、计算机辅助设计；制图速度快，图样格式统一、质 量高，修改设计快，设计计算快，设计时可预计产品的性 能。 计算机辅助工程分析：在零件或整机的数字化特征建 模完成之后，运用有限元及边界元素等数值分析方法，对 零件或整体及未来工作状态进行各种分析，模拟计算机辅 助分析方法。 计算机辅助制造：利用计算机系统通过计算机系统与 生产设备直接的或间接的联系进行规划、设计、管理和控 制产品的生产制造过程。 3、自主性、交互性、沉浸感。 （二）数控加工技术 1、符合右手法则；Z 轴方向与主轴方向一致；刀具远 离工件的方向为坐标轴正向。 2、控制介质、数控装置、伺服系统， ，测量； 3、加装了刀库，能自动换刀。 4、 （1）分析零件图，确定工艺过程分析零件图纸，确 定是以加工的机床（2）数值计算（3）编写加工程序单 （4）程序输入（5）校对检查程序（6）首件加工 5、脉冲编码器、伺服电动机。 6、脉冲编码器， ，主轴电动机的旋转， ，刀架的切削进 给。 10数控铣床各部分名称 1）底座 2）强电柜 3）变压器箱 4）垂直升降进给伺服电动机 5）按钮版 6）床身 7）数控柜 8）保护开关 9）挡铁 10）操作台 11）保护开关 12）横