工艺技术-土霉素生产工艺验证方案(doc 62页)

验证文件 类别：验证方案 编号：015-7-046 部门：质量保证部 页码：共 页 土霉素生产工艺验证方案 版 次：第 1 版 起 草： 年 月 日 审 核： 年 月 日 验证小组会签： 年 月 日 批 准： 年 月 日 实施日期: 年 月 日 复印数： 分发至： 1 概述： 本生产厂房为 1991 年改建厂房，精分间、干燥间、包装间等于 1999 年 7 月份按非无菌原料药 30 万级生产条件进行改建。 为证明土霉素生产过程的稳定性及生产系统的可靠性，我公司按 GMP 要求对生产工艺进行验证，通过工艺过程验证证明按已建立的操 作规程进行，能够连续地生产出符合预期质量标准及质量特性的产品。 本验证方案从发酵过程开始，以 38000L 计料体积验证 15 批，以 36000L 计料体积验证 3 批。 在进行生产工艺验证之 前， 所 有 的 生 产 设 备、 设 施、 检 验 方 法 及 公 用 系 统 进 行 了 全 面 的 验 证， 仪 器、 仪 表 均 进 行 了 校 验。 1.1 生产过程描述 1.1.1 生产过程流程图 孢子培养 一级种子培养 二级种子培养 发酵培养 酸化 砂土孢子 斜面孢子 一级种子液 二级种子液 发酵液 净化、稀释、过滤 脱色 结晶 离心分离、洗涤 气流干燥 1.1.2 生产过程关键工艺参数描述 1.1.2.1 配料过程：原料的配料比、计料体积。 1.1.2.2 灭菌过程：灭菌温度、灭菌时间、罐压（一、二、三级培养基） 。 1/19 1.1.2.3 发酵过程：一、二级种子培养液培养时间（包括移种时间） 、培 养温度、罐压。 1.1.2.4 提取过程（包括酸化、净化过滤）：板框进液量、净化剂比例。 1.1.2.5 脱色过程：滤液流量。 1.1.2.6 精分过程：进结晶液时间、脱色液流量、结晶温度、分离量、 水洗次数。 1.1.2.7 干燥、筛分过程：干燥系统进口温度、出口温度、汽压、风压、 筛网的目数、分装量。 1.2 生产设备描述 土霉素生产过程中应用的主要设备有：配料罐、一级种子罐、二 级种子罐、发酵罐、补料罐、氨水计量罐、消沫剂罐、酸化罐、盐酸 计量罐、板框过滤机、树脂罐、结晶罐、离心机、颗粒摇摆机、干燥 系统( 扩大罐、一级旋风干燥器、二级旋风干燥器、脉冲袋滤器) 、旋振 筛。 主要设备一览表：详见“附件一至附件五” 。 2 目的： 酸化液 滤液 脱色液 结晶液 湿晶体 土霉素成品 通过对土霉素生产过程中关键工艺参数的评价，证明在已建立的 操作规程下操作，能够生产出符合 USP 和企业内控标准的产品。 3 职责： 3.1 验证小组: 3.1.1 起草验证方案。 3.1.2 组织协调生产部、设备部、技术中心、QC 化验室、生产车间对 验 证方案进行实施。 3.1.3 起草验证报告，确定再验证项目周期，对验证结果进行评价，报 质量保证部门审核。 3.2 质量保证部 3.2.1 根据验证对象成立验证小组。 3.2.2 质量保证部 QC 化验室负责所需的标准品、对照品、试液等准备。 2/19 3.2.3 质量保证部 QC 化验室负责工艺验证过程中的取样及化验,并根据 检验结果出具检验报告单。 3.2.4 负责验证方案及验证报告的审核，报总工程师批准。 3.2.5 负责所有验证文件的管理。 3.2.6 负责再验证周期的确认。 3.2.7 负责发放验证合格证。 3.2.8 负责组织验证小组人员对参与验证工作的相关人员进行培训。 3.2.9 负责组织对验证方案及报告的会签。 3.3 技术中心： 3.3.1 参与验证的实施，协调收集验证资料、数据。 3.3.2 对验证方案及报告进行评价。 3.3.3 组织编写及审核工艺规程、岗位 SOP 及其它有关规程。 3.4 设备部： 3.4.1 负责建立设备操作规程，维护保养规程及清洁规程，并对其实施 的有效性负责。 3.4.2 负责对仪器、仪表的校正。 3.4.3 参与验证的实施，保证设备的正常运行。 3.5 生产车间： 负责验证工作具体实施。 4 验证所需文件： 验证所需的文件，其名称、编号及存放地点，详见附件六，验证 所需的文件目录。 5 验证步骤： 5.1 配料制备过程： 本制备过程是将各物料按配料指令分别以 38000L 和 36000L 计料 称重,并投入到配料罐中，搅拌。本产品生产过程中需要控制的工艺条 件是原料配比。3/19 5.1.1 验证方法：将称量、复核好的各原料投入配料罐,按“一级种子培 养基配制操作规程” 、 “二级种子培养基配制操作规程” 、 “三级种子培 养基配制操作规程” 、 “三级发酵补料用培养基配制操作规程”执行。 5. 1.2 配料制备过程工艺变量的评价：本工序需控制以下工艺变量，其 评价按下表所列内容进行，并记录。 工艺过程 监测变量 评价方法 可接受标准 配料比 检查各物料的投料量是 否按 SOP、工艺规程正 确配比 投料量准确无误，各 称量均进行了复核 配料过程 计料体积 检查计料体积是否符合 工艺要求 36000L38000L 后附“配料工序工艺变量评价验证记录”见附表一：。 5.2 灭菌过程： 本生产过程是将基础料经蒸汽灭菌，保证灭菌后无微生物存活。 需控制的工艺条件是：灭菌温度、灭菌时间、罐压。本工序采用 4 个 1.5m3 的一级种子罐、4 个 8m3 的二级种子罐、12 个 56m3 的发酵罐、 4 个 8m3 的补料罐。每生产一批用一个一级种子罐移入一个二级种子罐， 再移入一个发酵罐进行，并用补料罐进行补料。 5.2.1 验证方法： 将一级基础料投入到一级种子罐中，将二级基础料由配料罐中压 入二级种子罐中，将三级基础料由配料罐中压入到发酵罐，按“一级 种子培养基灭菌操作规程、二级种子培养基灭菌操作规程、三级发酵 培养基灭菌操作规程”进行操作。 5.2.2 取样方法： 用无菌试管在一级种子培养基、二级种子培养基、三级发酵培 养基罐的取样管处各取灭菌后料液约 20ml，进行无菌检查。 用取样缸在上 述 各 取 样 管 处 取 灭 菌 后 料 液 约 200ml,进 行 化 学 分 析 。 检验方法：车间 QC 化验室按“土霉素中间体、半成品检验操作 规程”进行检验。 4/19 验证标准： 一级种子培养基灭菌后: 项目 检验方法 合格标准 PH 电位法 6.06.4 糖 斐林试剂法 3.03.6（W/V ） 氨基氮 甲醛法 0.120.15（W/V ） 溶磷 钼兰法 115200g/ml 无菌度 肉汤法，显微镜检查 （一） 二级种子培养基灭菌后: 项目 检验方法 合格标准 PH 电位法 6.06.5 糖 斐林试剂法 5.87.5（W/V ） 氨基氮 甲醛法 0.140.21（W/V ） 溶磷 钼兰法 120215g/ml 无菌度 肉汤法，显微镜检查 （一） 发酵培养基灭菌后： 项目 检验方法 合格标准 PH 电位法 5.86.6 糖 斐林试剂法 8.09.8（W/V ） 氨基氮 甲醛法 0.220.28（W/V ） 溶磷 钼兰法 120215g/ml 无菌度 肉汤法，显微镜检查 （一） 后附“灭菌工艺验证记录”见附表二：（一） （二） （三） 。 5/19 5.2.3 灭菌过程工艺变量的评价（包括一级培养基、二级培养基、三级 发酵培养基）:本工序需控制以下工艺变量，其评价按下表所列内容进 行，并记录。 工艺过程 监测变量 评价方法 可接受标准 灭菌温度 检查灭菌罐温度是否与 工艺要求相符合 121128 罐压 检查灭菌罐压力是否与 工艺要求相符合 0.100.15MPa 灭菌过程 灭菌时间 检查灭菌罐时间是否与 工艺要求相符合 35-45 分钟 后附“灭菌工序工艺变量评价验证记录” ，见附表三：（一） （二） （三） 。 5.3 发酵过程： 本生产过程包括：一级种子液培养、二级种子液培养、三级发酵 液培养。将灭菌的各培养液经冷水降温至 312，接种(或移种) 后进 行培养。本工序主要设备：一级种子罐、二级种子罐、三级发酵罐、 氨水计量罐、消沫剂罐。 本工序需控制的工艺条件有：培养温度、一、二级种子培养液培 养 时间（包括移种时间）罐压。 5.3.1 验证方法 将一级种子培养液用温水升温培养，二级种子培养液、三级发酵液 用冷水降温培养，并对三级发酵液定期通氨水，通补料、通消沫剂。 操 作按“一级种子液培养操作规程、二级种子液培养操作规程、三级发 酵 6/19 液培养操作规程”进行操作。 5.3.2 取样方法： 培养过程中，定时在一、二级种子罐、发酵罐的取样管处取样。 (1)用无菌试管各取培养液约 20ml，进行无菌检查。 (2)取一级种子培养液、二级种子培养液、三级发酵培养液各约 20ml 测 PH。 (3)取一、二级种子培养液各约 200ml 测糖含量、氨基氮、效价。 一级种子培养液效价为监测指标。 (4)取三级发酵培养液约 200ml 测糖含量及放罐残糖、滤速。 检验方法： 车间 QC 化验室按“土霉素中间体、半成品检验操作规程”进行 操作。 检验标准： 一级种子培养液 项目 检验方法 合格标准 糖含量 斐林试剂法 2.53.5（W/V ） 氨基氮 甲醛法 0.040.12（W/V ） 效价（g/ml） 比色法 监测 PH 电位法 5.66.2 无菌度 肉汤法，显微镜检查 （一） 7/19 二级种子培养液 项目 检验方法 合格标准 糖含量 斐林试剂法 3.04.5（W/V ） 氨基氮 甲醛法 0.040.12（W/V ） 效价（g/ml） 比色法 11001800（g/ml） PH 电位法 5.76.5 无菌度 肉汤法，显微镜检查 （一） 发酵培养液 项目 检验方法 合格标准 PH 50hr 以前 51100hr 101150hr 151170hr 放罐 酸度计测定 6.36.6 6.36.5 6.26.4 6.06.2 5.46.0 糖含量 待总糖下降至 4.5- 2.5开始补料 斐林试剂法 监测 放罐残糖 斐林试剂法 2.0 滤速 2ml/5 分钟 无菌度 肉汤法，显微镜检 查 （一） 后附“发酵过程生产工艺验证记录” ，附表四：（一） （二） （三） 。 8/19 5.3.3 一级种子培养过程工艺变量评价：本工序需控制以下工艺变量， 其评价按下表所列内容进行，并记录。 工艺过程 监测变量 评价方法 可接受标准 一级种子 培养过程 培养温度 一级种子培养温度是否与 工艺要求相符 311 培养时间(包 括移种时间) 一级种子培养时间是否与 工艺要求相符 2632 小时 罐压 一级种子罐罐压是否与工 艺要求相符 0.040.07MPa 5.3.4 二级种子培养过程工艺变量评价：本工序需控制以下工艺变量， 其评价按下表所列内容进行，并记录。 工艺过程 监测变量 评价方法 可接受标准 培养温度 二级种子培养温度是否与 工艺要求相符 311 培养时间(包 括移种时间) 二级种子培养时间是否与 工艺要求相符 2632 小时 二级种子 培养过程 罐压 二级种子罐罐压是否与工 艺要求相符 0.030.06MPa 5.3.5 发酵过程工艺变量评价：本工序需控制以下工艺变量，其评价按 下表所列内容进行，并记录。 工艺过程 监测变量 评价方法 可接受标准 培养温度 发酵罐培养温度是否与 工艺要求相符 050hr 311 51150hr 301 151放罐 311 培养时间 发酵罐培养时间是否与 工艺要求相符 150190hr 发酵过程 罐压 发酵罐罐压是否与工艺 要求相符 0.010.03MPa 后附“发酵过程工艺变量评价验证记录”附表五：（一） 、 （二） 、 （三） 。 9/19 5.4 提取过程: 将发酵液由草酸和盐酸混酸酸化后，取酸化液化验，加入黄血盐， 用稀释液( 低单位溶液或草酸溶液)进行稀释，再加入硫酸锌，静置， 取净化液化验。 第一批号使用二个或三个酸化罐，十一个至十四个板框压滤机。 提取工艺控制条件：净 化 剂 比 例 、 板 框 进 液 量 。 5.4.1 验证方法： 将发酵液酸化后，加入黄血盐，稀释，再加入硫酸锌，取净化液 过滤。按“发酵液的酸化、净化操作规程，净化液过滤操作规程”进 行操作。 5.4.2 取样方法及检验： 用取样缸在酸化罐取样口处接取酸化液约 250ml；用取样缸在净 化罐取样口处接取净化液约 250ml，按“土霉素中间体、半成品检验 操作规程”进行检验。 验证标准： 提取过程（一） 项目 检验方法 合格标准 酸化液 PH 酸度计法 1.701.85 滤速 漏斗测试法 2ml/5 分钟 净化液 PH 酸度计法 1.751.95 净化液效价 比色法 15000-18500（g/ml ） 透光度 比色法 80 净化液滤速 漏斗测试法 15ml/5 分钟 10/19 提取过程（二） 项目 检验方法 合格标准 板框过滤渣子效价(g/ml) 比色法 6000 以下 滤液正批 效价（g/ml） 比色法 监测 透光度 比色法 监测 效价（g/ml） 比色法 4000-4700 终止高单 位 (效价) PH 酸度计法 监测 草酸溶液 PH 酸度计法 1.802.00 效价（g/ml） 比色法 900 以下 终点洗液 PH 酸度计法 监测 后附“提取过程生产工艺验证记录” ，见附表六：（一） （二） 。 5.4.3 提取过程工艺变量评价：本工序需控制以下工艺变量，其评价按 下表所列内容进行，并记录。 工艺过程 监测变量 评价方法 可接受标准 板框进液量 板框进液量是否 与工艺要求相符 3.54.5m3/台提取过程 净化剂比例 净化剂比例是否 与工艺要求相符 黄血盐钠 0.45-0.55%(W/V) 硫酸锌 0.25-0.35(W/V) 后附“提取过程程工艺变量评价验证记录”附表七。 5.5 脱色过程： 将滤液用流量计控制流量，经树脂罐进行脱色。每一生产批号用 6 个树脂罐。工艺控制条件：滤液流量。 5.5.1 验证方法： 每批滤液用 3 组，每组 2 个，共 6 个树脂罐脱色， 操作过程按 “板框过滤液树脂脱色操作规程”进行。 11/19 5.5.2 取样方法： 用试管在脱色液过滤器取样口处取脱色液 20ml。 检验方法： 车 间 QC 化 验 室 按 “土 霉 素 中 间 体 、 半 成 品 检 验 操 作 规 程 ”进 行 检 验 。 验证标准： 检验项目 检验方法 控制标准 脱色液 PH 酸度计 1.90.1 脱色液透光度 比色法 90 后附“脱色过程生产工艺验证记录” ，见附表八。 5.5.3 脱色过程工艺变量的评价：本工序需控制以下工艺变量，其评价 按下表所列内容进行，并记录。 工艺过程 监测变量 评价方法 可接受的标准 脱色过程 滤液流量 检查滤液流量是否符 合工艺要求 共 3 组，3 组滤液流 量为 12-13m3/小时 后附“脱色工序生产工艺变量评价验证记录” ，见附表九。 5.6 精分过程： 本生产过程包括结晶、分离二部分：结晶过程系将脱色液用碱化 剂调 PH 混合后进入结晶罐内，结晶液析出土霉素。分离过程是将结 晶液放入离心机中进行分离，甩干母液，用纯水洗两次，得土霉素湿 晶体。 精分工序的环境为 30 万级洁净区。 本工序需控制的工艺条件有：结晶温度、脱色液流量、进结晶液 时间、分离量、水洗次数、PH。 5.6.1 验证方法： 将脱色液用流量计控制，在碱化剂作用下调 PH，结晶液经分离、 水洗后，得土霉素湿晶体。操作按“树脂脱色液结晶操作规程、结晶 液的精分操作规程”进行。 5.6.2 取样方法： 用小烧杯在离心机排液口处取母液 50ml。 12/19 检验方法： 按“土霉素中间体、半成品检验操作规程”进行检验。 检验标准： 检验项目 检验方法 控制标准 结晶 PH 电位法 4.54.8 效价 比色法 1100g/ml母液 PH 电位法 （监测） 后附“精分工序生产工艺验证记录”见附表十。 5.6.3 精分过程工艺变量评价：本工序需控制以下工艺变量，其评价按 下表所列内容进行，并记录。 工艺过程 监测变量 评价方法 可接受的标准 脱色液流 量 检查脱色液流量是 否符合工艺要求 1213m3/hr结晶 结晶温度 检查结晶温度是否 符合工艺要求 25-32 进结晶液 时间 检查进结晶液时间 是否符合工艺要求 第一轮若吸附，23 hr， 其余 1.5hr 分离量 检查分离量是否符 合工艺要求 45kg（湿）台 结晶分离 水洗次数 检查水洗次数是否 符合工艺要求 2 次 后附“精分工序工艺变量评价验证记录”见附表十一：（一） 、 （二） 。 5.7 干燥、筛分过程： 干燥：将离心后所得湿晶体通过 12 目尼龙筛网过筛后，进行气流 干燥。每一生产批号干燥一次。工艺控制条件为：干燥系统进口温度、 出口温度、气压、风压。 筛分：将干燥完的成品用 50 目筛过筛，分装。 干燥、筛分工序的环境为 30 万级洁净区。 所需控制工艺条件：筛网目数、分装量。 在工艺验证之前，已对空气介质进行验证。 5.7.1 验证方法： 每批湿晶体用摇摆机磨细，过 12 目筛后进入气流干燥系统进行干 燥，将干燥出的成品经旋振筛筛分后，装入周转袋中。操作过程按 “土霉素干燥操作规程”进行。 13/19 5.7.2 取样方法： 由质量保证部 QC 化验室按“成品原料药取样操作规程”进行取 样。 检验方法： 由质量保证部 QC 化验室按“土霉素检验操作规程(USP 版) ”进 行检验。 验证标准： 项目 检验方法 标准 含量 HPLC 法 845g/mg A 紫外测定外 符合规定鉴别 B 比色法 呈正反应 结晶性 偏光显微镜检测 符合规定 PH 酸度计法 4.57.0 水分 卡尔费休法 6.08.5 松密度 量筒法 0.650.79g/ml 颗粒度 筛分法 40 目 100通过 4-差向土霉素 0.5 四环素 2.0杂 质 尾部峰（2-乙酰-2- 去酰氨基土霉素） HPLC 2.0 含量 RSD 3.0 后附“干燥、筛分生产工艺验证记录”见附表十二：（一） （二） 。 5.7.3 干燥、筛分过程工序工艺变量评价：本工序需控制以下工艺变量， 其评价按下表所列内容进行，并记录。 工艺过程 监测变量 评价方法 可接受的标准 干燥系统 进口温度 检 查 干 燥 系 统 进 口 温 度 是 否 符 合 工 艺 要 求 155195 出口温度 检 查 出 口 温 度 是 否 符 合 工 艺 要 求 5595 汽压 检查汽压是否符合工艺要求 0.20.4Mpa 风压 检查风压是否符合工艺要求 0.030.06MPa 筛网目数 检 查 筛 网 目 数 是 否 符 合 工 艺 要 求 50 目 干燥、 筛分 分装量 检查分装量是否符合工艺要求 25kg/桶 后附“干燥、筛分过程工艺变量评价验证记录”见附表十三。 14/19 5.8 包装过程 本工序是将 QA 放行的产品进行包装、入库过程，包装过程将按 照“土霉素包装操作规程”进行。通过验证提供文字依据以保证包装 质量，符合 GMP 要求。包装过程控制：塑料袋扎口、牛皮纸袋折口、 合格证、 纸桶铅封、标签、贴签等项目。 5.8.1 包装质量评价 后附“包装工序生产工艺验证记录”见附表十四。 5.9 验证批数：38000l 15 批；36000L 3 批 5.10 稳定性：取工艺验证 3 个批号的产品进行稳定性试验。 5.10.1 稳定性加速试验研究： 加速稳定性试验研究的条件： 样品的包装情况：仿市售包装，即纸桶内衬一层牛皮纸袋及两层 塑料袋。温度：402；相对湿度：755。 检验间隔： 1、2、3、6 个月。 检验项目： pH、水分、含量及杂质。 检验方法： pH 及含量检验依据 USP 版进行，杂质检验依据 BP 版进行。 室温对照样品的检验情况：贮存条件为室温，湿度为自然湿度， 检测间隔 6 个月内同加速稳定性试验，6 个月以后同长期稳定性试验。 后附“加速稳定性试验检验结果记录” ，见附表十五。 后附“稳定性加速实验室温对照样品的检验结果记录”见附表十 六。5.10.2 长期稳定性试验研究： 长期稳定性试验研究的条件： 样品的包装情况：仿市售包装，即纸桶内衬一层牛皮纸袋及两层 塑料袋。温度：25.52.5；相对湿度：605。 15/19 检验间隔： 0、3、6、9、12、18、24、36、48、60 个月。 检验项目： pH、含量、水分、杂质。 pH 及含量检验依据 USP 版进行，杂质检验依据 BP 版进行。 后附“长期稳定性试验检验结果记录” ，见附表十七。 5.11 验证周期及再验证: 5.11.1 验证小组负责根据验证结果确定验证周期，报质量保证部审核。 5.11.2 在以下情况下，应进行再验证: 5.11.2.1 工艺过程改变 5.11.2.2 设备变更 5.11.2.3 起始原料改变 5.11.2.4 质量标准发生变更 5.12 验证报告审核： 5.12.1 验证小组应及时收集验证资料，并进行摘要分析，并与 USP 版 比较，分析产品质量是否稳定，工艺是否可靠，形成验证报告（附表 十八） ，报质量保证部。 5.12.2 质量保证部负责对验证报告进行审核，报总工程师批准，并发 放验证合格证书（附表十九） 。 5.12.3 审核内容包括： 5.12.3.1 验证试验是否有遗漏？ 5.12.3.2 验证实施过程中对验证方案有无修改？修改原因、依据是否经 过批准？ 5.12.3.3 验证结果是否符合标准要求？偏差及对偏差的说明是否合理？ 是否按“生产过程偏差调查处理程序”进行调查，通过调查找出失败 的原因，确定是否需要进一步补充试验？ 16/19 附件一： 配料工序设备一览表 序号 代号 描述 容积/规格 1 F001 二级配料罐 18162825mm/A 3 2 F002 发酵配料罐 20184250mm/A 3 3 F003 补料配料罐 20164180mm/A 3 附件二： 发酵工序设备一览表 序号 代号 描述 容积/规格 1 101-104 一级种子罐 9122700mm/不锈钢 2 201-204 二级种子罐 16284300mm/A 3 3 401-404 补料罐 16284300mm/A 3 4 301-304 发酵罐 30288500mm/A 3 5 501-504 泡敌贮罐 6121600mm/A 3 6 601-604 氨水计量罐 6121600mm/A 3 17/19 附件三： 提取工序设备一览表 序号 代号 描述 容积/材质 1 T101-108 酸化罐 24169000mm/A 3 内衬树脂 2 T201-214 板框压滤机 BMY70/810/铸钢 3 T301 滤液贮池 90m3/水泥涂树脂 4 T302 高单位顶洗液贮池 90m3/水泥涂树脂 5 T303 低单位顶洗液贮池 90m3/水泥涂树脂 附件四： 脱色、结晶、分离工序设备一览表 序号 代号 描述 容积/材质 1 T401-409 树脂罐 12164000mm/A 3 内衬树脂 2 T501-506 结晶罐 3000 升/搪瓷 3 T507-508 结晶罐 500 升/搪瓷 4 T601-618 离心机 SS-800/1Cr18Ni9Ti 附件五： 干燥工序设备一览表 序号 代号 描述 容积/材质 1 G601 气流干燥器 DMC36/1Cr18Ni9Ti 18/19 附件六： 验证所需文件 文件名称 编码 存放地点 土霉素工艺规程 010-8-001 107 车间 一级种子培养基配制操作规程 107-3-011 107 车间 二级种子培养基配制操作规程 107-3-012 107 车间 三级发酵培养基配制操作规程 107-3-013 107 车间 三级发酵补料用培养基配制操作规程 107-3-014 107 车间 一级种子培养基灭菌操作规程 107-3-020 107 车间 二级种子培养基灭菌操作规程 107-3-021 107 车间 三级发酵培养基灭菌操作规程 107-3-022 107 车间 一级种子液培养操作规程 107-3-023 107 车间 二级种子液培养操作规程 107-3-024 107 车间 三级发酵液培养操作规程 107-3-025 107 车间 三级发酵液培养基补料操作规程 107-3-017 107 车间 发酵液酸化、净化操作规程 107-3-026 107 车间 净化液过滤操作规程 107-3-027 107 车间 板框过滤液树脂脱色操作规程 107-3-028 107 车间 树脂脱色液结晶操作规程 107-3-030 107 车间 土霉素干燥操作规程 107-3-036 107 车间 土霉素包装操作规程 107-3-037 107 车间 土霉素中间体、半成品检验操作规程 015-2-081 质量保证部 成品原料药取样操作规程 015-2-009 质量保证部 土霉素检验操作规程 015-2-086 质量保证部 土霉素中间体、半成品质量标准 015-8-004 质量保证部 土霉素内控标准及等级品标准 015-8-005 质量保证部 其它文件详见文件目录 19/19 附表一： 配料工序工艺变量评价验证记录 项目及标准 配料比： 按 SOP、工艺 规程正确配比 计料体积： 38000L 或 36000L 批号 罐号 检查结果 是否 合格 检查人 复核人 检查日期 附表二： 灭菌工艺验证记录（一） 一级种子培养基： 项目及标准 PH: 6.0-6.4 糖 ： 3.0-3.6 (W/V) 氨基氮： 0.12-0.15% (W/V) 溶磷： 115-200g/ml 无菌度： （一） 批号 罐号 检查结果 是否合格 检查人 复核人 检查日期 附表二： 灭菌工艺验证记录（二） 二级种子培养基： 项目及标准 PH: 6.0-6.5 糖 ： 5.8-7.5 (W/V) 氨基氮： 0.14-0.21% (W/V) 溶磷： 120-215g/ml 无菌度： （一） 批号 罐号 检查结果 是否合格 检查人 复核人 检查日期 附表二： 灭菌工艺验证记录（三） 发酵培养基： 项目及标准 PH: 5.8-6.6 糖 ： 8.0-9.8 (W/V) 氨基氮： 0.22-0.28% (W/V) 溶磷： 120-215g/ml 无菌度： （一） 批号 罐号 检查结果 是否合格 检查人 复核人 检查日期 附表三： 灭菌工序工艺变量评价验证记录（一） 一级培养基： 项目及标准 灭 菌 温 度 ： 121-128 罐压：0.10-0.15MPa 灭菌时间：35-45 分钟批号 罐号 检查结果 是否 合格 检查人 复核人 检查日期 附表三： 灭菌工序工艺变量评价验证记录（二） 二级培养基： 项目及标准 灭 菌 温 度 ： 121-128 罐压：0.10-0.15MPa 灭菌时间：35-45 分 钟 批号 罐号 检查结果 是否合 格 检查人 复核人 检查日期 附表三： 灭菌工序工艺变量评价验证记录（三） 三级培养基： 项目及标准 灭 力 温 度 ： 121-128 罐压：0.10-0.15MPa 灭菌时间：35-45 分 钟 批号 罐号 检查结果 是否合 格 检查人 复核人 检查日期 附表四： 发酵培养过程生产工艺验证记录（一） 一级种子培养液： 项目及标准 PH： 5.6-6.2 糖含量： 2.5-3.5% （W/V） 效价(g/ml)： （监测） 氨基氮： 0.04-0.12% (W/V) 无菌度： （一）批号 罐号 检查结果 是否 合格 检查人 复核人 检查 日期 附表四： 发酵培养过程生产工艺验证记录（二） 二级种子培养液: 项目及标准 PH： 5.7-6.5 糖含量： 3.0-4.5% (W/V) 效价： 1100-1800 (g/ml) 氨基氮： 0.04-0.12% (W/V) 无菌度： （一）批号 罐号 检查结果 是否 合格 检查人 复核人 检查 日期 附表四： 发酵培养过程生产工艺验证记录（三） 发酵培养液 项目及标准 PH： 50hr 以 前 6.3-6.6 51-100hr 6.3-6.5 101-150hr 6.2-6.4 151-170hr 6.0-6.2 放 罐 5.4-6.0 糖含量： （监测） 放罐残糖： 2.0 滤速： 2ml/5 分 钟 无菌度: （一） 批号 罐号 检查结果 是否 合格 检查人 复核人 检查日期 附表五： 发酵培养过程工艺变量评价验证记录（一） 一级种子培养液： 项目及标准 培 养 温 度 ： 31 1 罐压： 0.04-0.07MPa 培养时间（包括移种 时间）：26-32 小时批号 罐号 检查结果 是否合格 检查人 复核人 检查日期 附表五： 发酵培养过程工艺变量评价验证记录（二） 二级种子培养液： 项目及标准 培 养 温 度 ： 31 1 罐压： 0.03-0.06MPa 培养时间（包括移种时 间）：26-32 小时 批号 罐号 检查结果 是否合格 检查人 复核人 检查日期 附表五： 发酵培养过程工艺变量评价验证记录（三） 三级发酵培养液： 项目及标准 培 养 温 度 ： 0-50hr 31 1 51-150hr 30 1 151-放 罐 31 1 罐压： 0.01-0.03MPa 培养时间： 150-190hr批号 罐号 检查结果 是否合格 检查人 复核人 检查日期 附表六： 提取过程生产工艺验证记录（一） 项目及标准 项目及标准 酸化液 PH：1.70- 1.85 滤速： 2ml/5 分 钟 净化液 PH：1.75- 1.95 净化液效价： 15000-18500 g/ml 透光度： 80% 滤速： 15ml/5 分钟 批 号 酸 化 罐 号 项目及标准 净化 罐号 项目及标准 是 否 合 格 检 查 人 复 核 人 检 查 日 期 附表六： 提取过程生产工艺验证记录（二） 附表七： 项目及标准 滤 液 正 批 终止高单位 草酸溶液 终点洗液 效 价 g/ml： （ 监 测 ） 透光度： （监测） 效价： 4000- 4700 g/ml PH： (监测) 效价： 900 g/ml以 下 PH： (监测 板 框 过 滤 渣 子 效 价 ： 6000 g/ml以 下 南 北 南 北 南 北 南 北 罐 号 PH： 1.80- 2.00 南 北 南 北 批号 检查结果 是否 合格 检查 人 复核 人 检查 日期 提取过程工艺变量评价验证记录 项目及标准 进液量： 净化剂比例 南 北 黄血盐钠:0.45-0.55%(W/V) 硫酸锌：0.25-0.35%(W/V)批号 检查结果 是否合 格 检查人 复核人 检查 日期 附表八： 脱色过程生产工艺验证记录 项目及标准 脱色液 PH 1.90.1 脱色液透光 度：90批号 时间 检查结果 是否 合格 检查人 复核人 检查日期 附表九： 脱色工序生产工艺变量评价验证记录 项目及标准 树脂柱罐号 滤液流量：12- 13m3/hr批号 使用 使用次数 检查结果 是否 合格 检查人 复核人 检查日 期 号树脂罐使用第 次 号树脂罐串 号树脂罐 号树脂罐使用第 次 号树脂罐使用第 次 号树脂罐串 号树脂罐 号树脂罐使用第 次 号树脂罐使用第 次 号树脂罐串 号树脂罐 号树脂罐使用第 次 号树脂罐使用第 次 号树脂罐串 号树脂罐 号树脂罐使用第 次 号树脂罐使用第 次 号树脂罐串 号树脂罐 号树脂罐使用第 次 号树脂罐使用第 次 号树脂罐串 号树脂罐 号树脂罐使用第 次 附表十： 精分工序（脱色液结晶）生产工艺验证记录 项目及标准 母液结晶 PH： 4.5-4.8 效价： 1100 g/ml PH： （监 测） 批号 结晶罐号 时间 检查结果 是否 合格 检查人 复核人 检查 日期 附表十一： 精分工序（结晶）工艺变量评价验证记录（一） 项目及标准 脱色液流量： 12-13m3/hr 结晶温度 25-32批号 结晶 罐号 检查结果 是否 合格 检查人 复核人 检查日 期 附表十一： 精分工序（结晶分离）工艺变量评价验证记录（二） 批号： 结晶罐号： 项目及标准 进结晶液时间：第一轮若吸 附 2-3hr，其余 1.5hr 分离量： 45kg(湿)台 水洗次数：2 次离心 机号 进料时 间与停 料时间 检查结果 是否合格 检查人 复核人 检查日期 附表十三： 干燥、筛分过程工艺变量评价验证记录 项目及标准 进口温度： 155-195 出 口 温 度 ： 55-95 汽压： 0.2-0.4MPa 风压： 0.03-0.06MPa 目数： 50 目 分装量： 25kg/桶批号 时间 检查结果 是否 合格 检查 人 复核 人 检查日期 附表十二： 干燥筛分生产工艺验证记录 生产批号 产品批号项目 标准 平均 值 RSD 含量 （g/mg） 845 水分（） 6.0-8.5 PH 4.5-7.0 松密度(g/ml) 0.65-0.79 4-差向土 霉素 0.5 四环素 2.0 杂 质 尾部峰 （2-乙酰 - 2-去酰氨 基-土霉素） 2.0 A 符合规定鉴 别 B 呈正反应 结晶性 符合规定 颗粒度 40 目 100通 过 结果分析与评价： 检查人： 复核人： 检查日期： 附表十四： 包装工序生产工艺验证记录 生产批号： 监测变量 检查结果 合格 不合格 备注 称量 毛重 净重 扎口 缝隙 批号打印 生产日期 标准 标签端正、牢 固、无翘边 检查人： 复核人： 检查日期： 附表十五： 加速稳定性试验检验结果 杂 质 批号 检验日期 周期 (月) 含量 ( g/mg) 845 PH 4.5-7.0 水分 6.0-8.5 4-差向土霉素 0.5 四环素 2.0 尾部峰（2-乙酰-2-去 酰氨基土霉素） 2.0 原检 1 2 3 6 原检 1 2 3 6 原检 1 2 3 6 附表十六： 杂 质 批号 检验日期 周期 (月) 含量 ( g/mg) 845 PH 4.5-7.0 水分 6.0-8.5 4-差向土霉素0.5 四环素2.0 尾部峰（2-乙酰-2-去酰氨基土霉素）2.0 原检 1 2 3 6 原检 1 2 3 6 原检 1 2 3 6 稳定性加速实验室温对照样品的检验结果记录 附表十七： 杂 质 批号 检验日期 周期 (月) 含量 (g/mg) 845 PH 4.5-7.0 水分 6.0-8.5 4-差向土霉素0.5 四环素2.0 尾部峰（2-乙酰-2-去酰氨基土霉素）2.0 原检 3 6 9 12 24 36 48 60 原检 3 6 9 12 24 36 48 60 长期稳定性试验检验结果 附表十八： 土霉素生产工艺验证报告 编号： 验证名称 土霉素生产工艺验证 验证目的 验证时间 年 月 日 至 年 月 日 参 加 人 结 果 与 评 价 验证小组： (可加附页)年 月 日 审 核 质量保证部（QA）： 年 月 日 批 准 总工程师： 年 月 日 附表十九： 验证合格证书 验证方案名称：土霉素生产工艺验证方案 验证方案编号：015-7-046 土霉素生产工艺已经过验证，各项验证结果符合验证标准要 求，批准土霉素生产工艺生效。 验证报告名称：土霉素生产工艺验证报告 验证报告编号： 有 效 期： 批准： 年 月 日 备注： 1、盐酸土霉素生产工艺严格按验证方案进行验证。 2、在以下情况，应进行再验证： 工艺过程改变； 设备变更； 起始原料改变； 质量标准发生变更。 验证方案修改申请及批准书 验证方案 名称 验证方案 编号 修改原因 及依据 修改内容 修改后 方案 起草人: 审核人（QA）： 年 月 日 批准 总工程师: 年 月 日 验证文件 类别：验证报告 编号：015-7-046 部门：质量保证部 页码：共 页 土霉素生产工艺验证报告 版 次：第 1 版 起 草： 年 月 日 审 核： 年 月 日 验证小组会签： 年 月 日 批 准： 年 月 日 土霉素生产工艺验证报告 编号：015-7-046 验证名称 土霉素生产工艺验证 验证目的 通过对土霉素生产过程中关键工艺参数的评价，能够 证明在已建立的操作规程下操作，生产出符合 USP 和 企业内控标准的产品。 验证时间 年 月 日 至 年 月 日 参 加 人 结 果 与 评 价 本次工艺验证实施于 8 月中旬至 9 月份结束，验 证实施过程中严格按方案进行。 本次进行的工艺验证，其计料体积 38000L 15 批 （010821-4010835-4 批） 、36000L 3 批（ 010938-4 来源 010939、010939-4 来源 010940 批、010940-4 来 源 010941 批） 。 验证过程包括：配料、灭菌、发酵、提取、脱色、 精分、干燥、筛分、包装。整个验证过程各工艺控制 点、质量控制点均符合标准要求。最终产品质量均符 合 USP 及内控标准，达到了预期效果。 本次验证产品 010938-4、010939-4、010940-4 批 正在做稳定性实验研究。 土霉素生产工艺验证报告详细内容见附页。 验证小组： 年 月 日 审 核 质量保证部（QA）： 年 月 日 批 准 总工程师： 年 月 日 验证合格证书 验证方案名称：土霉素生产工艺验证方案 验证方案编号：015-7-046 土霉素生产工艺已经过验证，各项验证结果符合验证标准要 求，批准土霉素生产工艺生效。 验证报告名称：土霉素生产工艺验证报告 验证报告编号： 有 效 期： 批准： 年 月 日 备注： 1、盐酸土霉素生产工艺严格按验证方案进行验证。 2、在以下情况，应进行再验证： 工艺过程改变； 设备变更； 起始原料改变； 质量标准发生变更。 土霉素生产工艺验证报告 1 配料过程： 本次验证采用不同的计料体积，即 38000L 和 36000L。 配料过程监测的结果表明：各计料体积配料比及各步投料量准确 无误，检查结果详见“配料工序工艺变量评价验证记录” 。 2 灭菌过程： 2.1 灭菌过程中一级种子培养基灭菌后；二级种子基培养基灭菌 后；发酵培养基灭菌后的 PH、糖、氨基氮、溶磷、无菌度等验证结果 均符合验证标准的要求，结果详见“培养基灭菌工艺验证记录” ，附表 二各（一） （二） 、 （三） 。 2.2 灭菌过程工艺各参数监测的结果表明：各参数均符合验证方 案中验证标准的要求，表明工艺稳定。结果详见“灭菌工序工艺变量 评价验证记录”附表三各（一） （二） （三） 。 3 发酵过程： 3.1 发酵（培养）过程中一级种子培养液的效价为监测指标外， 其 PH、糖含量、氨基氮、无菌度；二级种子培养液的 PH、糖含量、 效价、氨基氮、无菌度；三级发酵培养液的糖含量为监测指标外，其 PH、放罐残糖、无菌度、滤速等项目验证结果均符合验证标准的要求， 结果详见“发酵过程生产工艺验证记录”附表四各（一） （二） （三） 。 3.2 一级种子培养液、二级种子培养液、三级发酵培养液的培养 过程工艺各参数监测的结果表明：各参数均符合验证方案中验证标准 的要求，表明工艺稳定。结果详见“发酵过程工艺变量评价验证记录” 附表五各（一） （二） （三） 。 4 提取过程： 4.1 提取过程酸化液的 PH、滤速；净化液的 PH、效价、透光度、 滤速及板框过滤渣子效价、终止高单位（效价） 、草酸溶液 PH、终点 洗液效价等项目验证结果均符合验证标准的要求。结果详见“提取过 程生产工艺验证记录”附表六各（一） （二） 。 4.2 提取过程工艺各参数监测的结果表明：各参数均符合验证方 案中验证标准的要求，表明工艺稳定。结果详见“提取过程工艺变量 评价验证记录”附表七。 5 脱色过程： 5.1 脱色过程的脱色液 PH、透光度等验证结果均符合验