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毕业前专业知识综合测试复习题炼钢1、 炼钢的基本任务:脱碳、脱磷、脱硫、脱氧、去除有害气体（氮气、氢气）和非金属夹杂物、调整温度和成分。2、 炼钢的基础理论熔渣物理性质：密度钢的密度 熔点钢的熔点 黏度与熔渣的成分、熔渣中的固体质点和温度有关 表面张力与温度和成分有关。熔渣的化学性质：碱度：R=w(CaO)/ SiO2=2.8 氧化性：熔渣向金属相的供氧能力。3、炼钢原料：主原料：铁水温度1250，成分：硅、锰、磷、硫。 废钢；废钢比：废钢的加入量占金属装入量的百分比。 辅原料；造渣剂、氧化剂、冷却剂、合金。4、 装料制度装入量：炉容比：转炉的有效容积V与装入量的比值，单位m/t。 熔池深度H=（1.5-2）h 装入类型：定量装入、定深装入、分阶段定量装入。5、 供氧02、【0】、0或（FeO）表示。a) 杂质元素的氧化方式：直接氧化：吹入熔池的氧气直接与钢液中杂质元素作用而发生的氧化反应。 间接氧化：吹入熔池的氧气先将钢液中的铁元素氧化成氧化亚铁（FeO），并按分配定律部分扩散进入钢液，然后溶解到钢液中的氧再与其中的杂质元素作用而发生的氧化反应。(为主)。b) 氧射流与熔池间的相互作用 冲击深度：从凹坑的最低点到精致液面的距离，又称穿透深度。冲击面积：射流与熔池接触时的截面积。硬吹：吹炼过程中，采用低枪位或高氧压的的吹氧操作。软吹：吹炼过程中，采用高枪位或低氧压的吹氧操作。c) 氧枪结构：喷头、枪身、枪尾。（拉瓦尔型）。d) 供氧制度 供氧强度;单位时间内向每吨金属供给的标准状态氧气量。m/t.min。 枪位：氧枪喷头至平静熔池液面的距离。枪位变化：枪位变化的规律通常是高低高低。变压类型：恒氧压变枪位操作，恒枪位变氧压操作，变枪位变氧压操作。6、 造渣（氧化渣）材料：石灰（脱P、脱S,要求CaO有效含量高，S少，活性度高）。 轻烧白云石（CaO、MgO）造渣、保护炉衬。 铁矿石：氧化剂、冷却剂。 萤石：CaF2 （化渣、助熔）。 造氧化渣的目的：去除钢种的磷，通过氧化渣的熔池传氧，并减少炉渣对炉衬的侵蚀。炼钢过程对氧化渣的要求：具有较高的碱度,较高的氧化性，适当的渣量，良好的流动性及适当的泡沫化。 造渣方法：单渣法、双渣法、双渣留渣法。7、 脱碳C-O反应作用：通过搅拌熔池，促进了传热和传质，加大了渣-钢界面，加速了物理化学反应的进行；CO气泡上浮搅动熔池，有利于钢液成分和温度的均匀；促进了气体和非金属夹杂物的上浮；由于强烈的搅动作用，促进了初始液态渣向溶剂内部的扩散和生成渣新相向渣的内部扩散，从而有利于熔渣的快速形成；碳的氧化反应是一个放热反应，因此通过碳的大量氧化反应放热，钢液和炉渣得到有效升温，不仅满足了炼钢反应的热力学条件，而且保证了所炼钢种的出钢温度。碳氧浓度积：当钢液中碳含量较低时，fc和fo均接近1，因此取ac=wc%、ao=wo% 、m=wc%.wo%,故称m为碳氧浓度积。过剩氧：氧气转炉及电弧炉氧化期等熔池中的实际氧含量wo%实际高于与c相平衡的氧含量wo%平衡，这两者之差称为过剩氧。脱碳速度及控制：初期碳含量升高，铁水温度低，碳处于不活泼状态。且Si、Mn含量较高，开吹后以、Mn的氧化为主，碳氧反应受到抑制。随后碳含量升到最高，随着吹炼进行，Si、Mn含量下降，氧化速度减慢，脱碳速度上升。中期：碳含量下降，铁水中Si、Mn已氧化结束，熔池温度也较高，进入碳的激烈氧化阶段，脱碳速度主要取决供氧强度。后期：碳含量已很低，脱碳速度与钢液中的碳含量成正比。终点碳的控制方法有拉碳法、增碳法和高拉补吹法。8、 脱磷（间接氧化）2【P】+8（FeO）=(3FeOP2O5)+5Fe。炉渣成分和温度是影响脱磷反应的主要因素。炉渣黏度、渣量和炉料含磷量等也是对脱磷反应有一定程度的影响。吹炼过程中磷含量的变化规律：前期由于枪位控制合理，所以去磷速度较大；中期由于未能及时提枪，炉渣出现返干现象，产生了回磷；后期由于采取了有效的消除返干的措施，使炉渣的流动性变好，加之炉渣碱度的进一步提高，钢中的磷含量又有所降低。回磷：磷从炉渣中重新返回到钢液中的现象。9、 脱硫：S+(CaO)=(CaS)+O10、 脱氧和非金属夹杂（氧化夹杂、硫化夹杂） 氧的危害：夹杂（Al2O3）、气泡、加剧热脆。 脱氧的常用方法：沉淀脱氧、炉渣脱氧、综合脱氧（喷粉、喂线、真空）。11、钢中气体（H2、N2） 减少钢中气体的措施：加强原料的干燥及烘烤；采用合理的生产（控制好脱碳速度和脱碳量，控制好钢液温度，正确进行出钢操作，采用真空、吹氩脱气，采用保护浇注。12、温度控制包括终点温度控制和冶炼过程温度控制。温度控制包括终点温度控制和冶炼过程温度控制。13、合金化 定义：为了冶炼出具有所需性能的成品钢，在冶炼过程中加入各种合金，使钢液的化学成分符合钢种规格要求的工艺操作称为钢液合金化。合金元素收得率的影响因素：脱氧前钢水的氧含量；終渣的氧化性；钢水的成分；钢种。14、出钢条件：钢的碳含量达到了所炼钢种终点碳含量的要求；钢液的磷、硫含量已符合所炼钢种对终点磷、硫含量的要求；钢液的温度以进入所炼钢种要求的出钢温度范围。15、提高炉龄的措施：提高衬砖的质量；综合砌炉；系统优化生产工艺。16、溅渣护炉：利用MgO含量达到饱和的炼钢終渣点，通过高压氮气的吹溅，在炉衬表面形成一层高熔点的溅渣层，并与炉衬很好的烧结附着。连铸1、 连铸机的主要设备：钢包、大包回转台、中间包、结晶器、拉坯机。机型：立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、水平连铸机。 拉速：铸机单位时间每流拉出的铸坯长度。2、液相穴深度：铸坯从结晶器钢液面开始到铸坯中心液相完全凝固点的长度。3、中间包的主要作用是贮钢、去渣、减压、稳流、分流。4、中间包冶金技术是将钢包精炼的功能移植到中间包中进行的一种提高钢材质量的冶金手段。5、结晶器主要作用凝固钢液、冷凝钢液，振动装置“脱膜”。6、切割方式：火焰切割、机械剪切。7、保护渣的作用：吸收非金属夹杂物、润滑、保温、防止二次氧化、改善结晶器与坯壳间的传热传质。炼铁1、 高炉炼铁的本质：高炉是炼铁工艺过程的主体，从高炉上部加入铁矿石、燃料和熔剂，从其下部风口鼓入热风，热风在上升的过程中与下降的炉料相遇，发生一系列的物理化学反应，产生了大量热量和还原性气体，加热熔化铁矿石并将其中的铁还原出来，生成液态的铁水，从出铁口流出，熔剂和其他产物形成炉渣，从渣口流出。2、 高炉内型从上到下分为：炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸。3、 高炉辅助系统：上料系统、送风系统、煤气净化系统、渣铁处理系统。4、 高炉从上到下分为五个带：块状带、软熔带、滴落带、风口带、渣铁带。5、 焦比：冶炼每吨生铁消耗的干焦的千克数。有效容积利用系数：在规定时间内，每1m高炉有效容积每昼夜（d）生产的合格铁水吨数。冶炼强度：每昼夜（d）每1m高炉有效容积燃烧的干焦耗用量。6、 高炉炼铁原料：焦炭、熔剂（石灰石）、铁矿石。7、 高炉基本操作制度：送风制度、装料制度、造渣制度、及热制度。8、 高炉强化冶炼的主要途径是提高冶炼强度和降低燃料比；而强化生产的主要措施是精料、高风温、高压操作、富氧鼓风、加湿或脱湿鼓风、喷吹燃料，以及高炉过程的自动化以及高寿命炉衬等。9、 焦炭在高炉炼铁中的作用：燃料、还原剂、料柱骨架。烧结1、 生产优质球团矿三个基本要求：适宜的粒度、水分、温度。2、 烧结的定义：将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的燃料和熔剂，均匀混合制粒后布到烧结设备上点火烧结；在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应的作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、熔化，产生一定数量的液相，液相物质润湿其他未熔化的矿石颗粒；随着温