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提升生產力的技法,天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632,生產力的衡量,生產力,勞動生產力,設備生產力,=,=,=,x,勞動裝備率,加工設備投資效率,=,加工設備投資效率,=,附加價值 = 生產市值 (直接材料費 + 購入零件費 + 外包工資 + 間接材料費),業務生產力,=,=,生產力是以積極與成長取向的想法，衡量有效活用生產資源的程度。,=,x,加工設備週轉率,附加價值率,天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632,提高生產力的展開圖,提高生產力,提高加工設備投資效率 (設備效率),提高勞動裝備率 (利用率),技術的改善,作業方法改善,品質的改善,能力的改善,機械利用率,人的利用率,機械的改良：機械改良、自動化等,目的,層面,具體對策,技法,管理的提升,加工方法的改良：容易製作的設計、單純化等,作業的檢討：閒置作業,作業的排除：治工具物流方法的改善等,系統的改良：品質保證、管理體制等,作業的改良：標準化,目標管理：設定目標、提高幹勁等,技能的提高：技能訓練、輪調等,作業的效率化：減少等候等七大損失等,佈置的改善：縮短搬運距離等,準備的改善：次數的減少、方法的改善等,故障的減少：TPM的推進、修理的簡單化等,餘力的掌握：進度管理、日程管理等,負荷的均衡比：瓶頸工程改善、計畫生產等,=,實際生產時間,規定就業時間,消除浪費 標準作業,TPM 縮短準備換模時間,物流改善 標準化 提高事務 部門生產力,生產力的計算,Sales/employee $ produced/employee Units/labor hour and labor dollar for direct, indirect, and total labor costs Total value of finished products/total production costs (Overhead + labor costs) / units produced = value added cost ratio (omit material costs) Space productivity sales or production per square foot,天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632,提高生產力的基本步驟,定義(Define): 經由生產力指標的推移情況確認改善的層面 衡量(Measure): 經由標竿研究或依據策略與客戶要求來訂立生產力改善的目標 分析(Analyze): 解析理想與實際的差距之原因與理由的明確化 改善(Improve): 選擇有效的技法制定與執行改善活動 控制(Control): 改善活動內容的標準化與持續推動,D,M,A,I,C,生產力技法,工作衡量 設備七大工時損失的衡量 設定標準工時 車間稼動率改善-工作抽查法 方法研究 車間生產力改善-流程程序圖 工作站生產力改善 人機程序圖 多人程序圖 動作分析對動圖,現場生產力提升,工作衡量,方法研究,(決定完成工作所需時間),(簡化工作並發展更經濟的工作方法),直接法,合成法,車間/現場,設備/人員,(製程分析),(作業分析),碼表時間研究,工作抽查,預定動作時間標準法,流程程序圖,操作程序圖,組作業程序圖,線圖,人機程序圖,多人程序圖,動作研究對動圖,技法的介紹 (一) 設備七大工時損失的衡量,撲滅設備七大損失,故障損失：設備停止的時間損失(突發或慢性) 換模換線調整損失：前一批製品停機停止生產到下一批製品生產出來為止的準備時間損失 刀具損失：定期更換刀具，或因刀具磨損而更新所需時間的損失 暖機損失：在定期維護後或長時間停機後，設備正常運轉直到能生產品質安定的良品為止的時間損失。 短暫停機損失：異常暫停未滿十分鐘或空轉的停止損失 速度低下損失：以基準週期時間與實際週期時間的差為損失 不良、修理損失：廢品或修理造成的物品損失和修正為良品時的時間損失,七大損失的改善目標,改善主題與負責層別,重點改善活動,技法的介紹 (二) 工作衡量-訂定標準工時,標準工時的結構,標準工時是以各個作業為對象所測定的結果。它不是一個工件所有工序流程的總和，而是單一工序的時間。 標準工時應該包括準備工時(Set up time)與單件工時(Piece time) ，而且要個別測定。,準備工時 + 完工件數 x 單件工時 = 生產批工時,製程標準工時測定的關聯,製程 #1,製程 #2,製程 #3,製程 #4,準備作業,單件作業,作業單元一,作業單元二,作業單元三,作業單元四,作業單元五,動作一,動作二,動作三,動作四,動作五,碼表測時法,預定時間標準法,範例,研磨 #1,鑽孔 #2,熱處理 #3,準備作業,單件作業,取工件放入鑽台上夾具內,鎖上夾具螺絲並夾緊,拉下鑽頭鈑手鑽孔,鑽完後放回鈑手,鬆開夾具螺絲,動作一,動作二,動作三,動作四,動作五,碼表測時法,預定時間標準法,取出工件放入零件箱,碼表測時法,深入車間作業現場，充分了解被測時的對象 工作件的製程與作業為何？ 該項作業的工作方法與作業標準為何？ 進行該項作業的人或機器為何？,碼表測時法的執行程序,確定測時對象與目的 確認工作方法與工作環境 預先觀測，確立作業單元 進行實地觀測，記錄作業單元時值 基本時值整理 計入評比與寬放,範例,異常值,平均值 4.8 36.9 1.8 40.2 15.8 4.1 5.5,範例(續),範例(續),生理寬放 5% 疲勞寬放 6% 管理寬放 4% 合計 15%,標準工時 = 120.2秒 x (1+15%) = 138.2秒,可以利用工作抽查方法來確定寬放的比率,技法的介紹 (三) 工作衡量工作抽查法,工作抽查的基本意義,運用統計學的方法，以分散的方式，抽查觀測某一具有代表性的車間的人員或機器，記錄當時正在進行的狀況，屬於何種事項，並由大量的這種觀測記錄數據，統計分析這些事項的構成比率。應用範圍極廣，包括機台作業稼動率、標準時間的寬放率、建立標準時間等等。,工作抽查的執行步驟,設計工作抽查方案,執行抽查觀測及記錄,分析與統計,依據分析結果進行改善,第一階段,第二階段,第三階段,第四階段,確定觀測對象(人或機台) 設定觀測事項，設計觀測表格 設定觀測樣本數，觀測計畫,確立觀測時刻與觀測路線 現場觀測與記錄,初步分析統計結果 覆核資料可靠度，補足觀測 最終統計分析事項比率,找出重要的可改善方向 構思改善方法 進行改善、追蹤成果,工作抽查範例,背景 射出成型的電子零件加工廠 運用工作抽查法，先找出車間生產力阻礙之處與工時浪費之所在，再針對重大困擾事項深入探討改善之道。,工作抽查範例,設計工作抽查方法 抽查對象：車間作業員 經由預先觀測得知大概的車間事項為 作業中(有效作業) 換模 模具預熱中 不良品重製中 整修不良品中 人員不在崗位上 人員在旁休息 停頓等待派工 機器故障導致人員停閑 預訂每天每次間隔六十分鐘到車間抽查觀測一次，每次觀測十五分鐘，每次抽查八位作業員 預估”作業中“比率為60%，因此運用計算公式算出應觀測樣本數約為1000個左右。,工作抽查表,工作抽查時間分布,結論 有效作業率僅只有56%，明顯偏低 人員不在崗位上比率相當低 換模比率偏高 不良品重製中與整修不良品合計比率偏高 等待派工比率偏高,技法的介紹 (四) 車間生產力改善流程程序圖,流程程序圖的事項符號,操作或加工,檢驗,搬運,停滯,儲存,運用流程程序圖進行改善的想法,針對操作事項 的檢討與改善構想方向 省力化 省人化 省時化 抑減準備工時 提升良品率,運用流程程序圖進行改善的想法,針對檢驗事項 的檢討與改善構想方向 省人化 無檢驗化 省時化,運用流程程序圖進行改善的想法,針對搬運事項 的檢討與改善構想方向 搬運距離 搬運方法 裝卸需求,運用流程程序圖進行改善的想法,針對停滯事項 的檢討與改善構想方向 人機配合作業中的停頓 (利用人機程序圖) 多工序人員的不平衡停頓 (利用流水線平衡) 流程作業方式因素的停頓 (利用豐田生產方法),運用流程程序圖進行改善的想法,針對儲存事項 的檢討與改善構想方向 儲存期間的縮短(利用物料需求規劃技術) 提升用料的及時性 (JIT),技法的介紹 (五) 工作站生產力改善 人機程序圖 多人程序圖 動作分析對動圖,單一工序工作站作業改善,工作站作業改善,人機配合 作業改善,多人配合 作業改善,作業員 素質心態 改善,作業條件 設計改善,作業員 動作改善,高效率,短製造時間,高品質,人機配合作業改善,使用目的 找出作業員或機器顯著停閑的狀態並改善削減 縮短作業週期時間 研究出一個作業員操作多機台的更合理配置,人機程序圖,人機程序圖,把作業員和機台(一台或多台)相對應，用直式的圖來表示，中間加上時間標尺，兩邊分別把作業員與機台的作業單元記錄下來，做分析比較與構思改善之用。 分析記錄的明細對象是作業單元而不是動作。,Man - Machine Chart Page of,人機程序圖的改善構想,針對作業員的操作單元改善 改變產品設計的一部份使作業簡化 選用輔助治工夾具使工具更容易 減少不必要的動作縮短作業單元時間 針對作業員的準備單元改善 改變作業廠所含機器的配置減少走動距離 選用輔助治工夾具使工具更容易 選用半自動化、自動化夾具使上模裝卸時間縮短 減少不必要的檢驗或選用更便捷的量具儀器 改用抽樣檢查減少檢驗時間,人機程序圖的改善構想,針對機台的操作單元改善 機台或工具升級 修改作業標準條件，縮短作業單元工時 針對機台的準備單元改善 採用材料自動喂送裝置，減少人工作業時間 採用加工中自動送料裝置，釋放人工作業時間 運用自動滑送槽使加工後的完成品自動跳出或移送 重組手工單元與機器單元的互動關係，縮短工時,人機程序圖的改善構想,針對機台停閑的改善 配置適當的人機比率，使機台自動操作完成的空閒得以及時彌補 採取工作完工自動進料喂送裝置，減少等待時間 針對作業員停閑的改善 利用機台自動作業單元進行的同時，做一些準備作業，包括模具或用料的準備，以及檢修工作 採取一人操作多台機器的配置，在一台機台進行自動作業時，移往另一機台做準備工作 利用機台自動作業單元進行的同時，交付其他一些輔助性的工作，以充分利用工時,多人配合作業改善,使用目的 找出作業員顯著停閑的狀態並改善削減 縮短作業週期時間 研究出一個較少作業員的合理配置,多人程序圖,Multi Man Process Chart Page of,作業員動作改善,使用目的 發現人體動作中的閑餘時間，改善並充分運用 改進作業方法，包括工具之運用以及作業場所之佈置，使人體動作中無效、阻礙及浪費之處得以減少，使總時間得以降低 改進作業方法，減少疲勞與不安全因素，加快作業速度,動作分析對動圖 SIMO Chart,動作分析技術,這是吉爾布雷斯(F.B. Gilbreth)先生創造發展的一套分析技巧，深入動作最細微的部份，共區分十八個動素(Therblig) ，歸納成為三類，作為改善構思的根據。,動素分析,Source: /therbligs.html,動素的分類,第一類：進行工作必要的動素 伸手(Transport Empty) 移物(Transport