百年科技技术科模具设计规范.doc

模具设计规范1范围本标准规定了注塑模具的设计原则、方法及要求。本标准适用于注塑模具设计。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。3设计内容3.1制品工艺性分析与脱模斜度确定3.1.1制品应有足够的强度和刚性。3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。3.1.5制品形状避免产生模具结构上的薄钢位。3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。3.1.7脱模斜度确定。3.1.7.1客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度；3.1.7.2客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度；3.1.7.3客户资料未注或未有明确的脱模度时，应明确客户要求后再确定；3.1.7.4不影响制品装配的部位设计1以上的脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位；3.1.7.5应通过计算确定合理的脱模斜度；3.1.7.6特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应大不小于2.5。3.2模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。3.2.1模架尺寸6060以上称为大型模具；3.2.2模架尺寸30306060之间为中型模具；3.2.3模具架3030以下为小模具。3.3模架选用与设计3.3.1优先选用选用标准模架，具体按龙记标准模架执行。3.3.2若选用非标准模架，应优先选用标准板厚，具体参照龙记标准模架。3.3.2.1大型非标模架，导柱直径不小于60mm，导套采用铸铜制做。3.3.2.2大型非标模架导套孔壁厚不行小于10mm，回针孔壁厚为3540mm，回针直径不小于30mm3.3.2.3大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36M48。3.3.2.4如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模架应设计原身止口。3.4备料余量选用3.4.1普通模具光正料一般不留加工余量。3.4.2硬模光正料预留2mm加工余量。3.4.3黑皮料单边预留5mm余量。3.5注塑参数校核方法3.5.1容模尺寸校核：3.5.1.1模具厚度+顶出距离+取出制品的距离最大开模距离。3.5.1.2模具厚度注塑机模板最小闭合距离,而注塑机模板最大闭合距离。3.5.1.3码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。锁模力：FP.A.S10-注：F：注射机的公称锁模力（t）P：模内平均压力（2540Mpa）A：投影面积（包括制品、流道）cm3.6型腔排位原则3.6.1型腔排位有利于各腔同时、均匀进胶。3.6.2多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。3.6.3多腔模各腔间距不小于15mm。3.7分型面设计原则3.7.1选择分型面首先必须符合客户要求。3.7.2避免在制品外表产生夹线，如无法避免时尽量将夹线设计在不易看见的部位。3.7.3分型面选择应保证制品留在下模。3.7.4优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。3.7.5插穿分型面应设计2以上的斜度，插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度，但至少保证有0.3mm。3.8冷却系统设计原则在满足制品结构的前提下，确保冷却充分。3.8.1运水孔设计3.8.1.1保持运水孔大小一致：（小模）68、（中模）810、（大模）1012。3.8.1.2运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm（大模）25mm。3.8.1.3各运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔径间壁厚不行小于5.0mm.3.8.1.4用隔水片方式冷却，隔水片孔为10时运水孔取6；隔水片孔径为12时运水孔取8；隔水片孔径为16时运水孔取10；隔水片孔径为20运水孔片取12；隔水片孔径间距为5080mm时，同一组运水隔水片孔不超过6个。3.8.1.5运水孔为10以下的用1/4英寸管接头，10以上（包括10）的用3/8英寸的管接头。3.8.2进水孔与出水孔的设计3.8.2.1进、出水孔与起吊螺丝钉孔其孔间距均不得小于40mm。3.8.2.2模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。3.8.2.3进、出水孔不得与电源处在同一平面。3.9浇注系统设计原则：3.9.1一般水口模具的流道设计：3.9.1.1模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。3.9.1.2浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.02.0mm；浇口套小端孔径D应比注塑机喷嘴孔径大0.51.0mm.3.9.1.3流道长度应尽量短，原则上不超过60mm。3.9.1.4分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形。圆形分流道直径为：（小模）68、（中模）8、（大模）1012。3.9.1.5流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。3.9.2小水口模具的流道设计：确定客户要求是人工还是机械手去除水口。3.9.2.1校核取出水口所需开模距离。3.9.2.2避免取出水口时与限位秆发生干涉。3.9.3浇口位置设计原则。3.9.3.1满足塑料胶材料的流动比。3.9.3.2不影响制品外观，例如，夹水痕、流痕、蛇纹等。3.9.3.3不影响制品装配。3.9.3.4水口容易清除。3.10顶出机构设计原则3.10.1模具顶出距离应小于注塑机的最大有效顶出行程。3.10.2顶出距离确保能轻易取出制品，且有限位。3.10.3顶针设计原则：3.10.3.1顶针面避免碰穿或插穿。3.10.3.2优先采用圆顶针，其次选用扁顶或推管，尽量避免使用推块或异形顶针。3.10.3.3顶针大小根据制品形状确定：一般（小模）8、（中模）810、（大模）1216。3.10.3.4顶针端面若为异形时应防止转动。3.10.3.5顶针孔壁厚不小于3mm。3.11滑块抽芯设计原则3.11.1有效抽芯距离应大于制品倒扣尺寸35mm。3.11.2应采用刚性抽芯方式，并设计定位装置，避免仅依靠弹簧抽芯。3.11.3滑块导滑部分长度大于滑块高度，导滑部位厚度不小于5mm。3.11.4滑块不得滑出压板范围。3.11.5滑动面应设计油槽。3.11.6开模状态下，限位弹簧应有510mm预压量。3.11.7斜导柱斜角一般取1025，锁紧块的斜角比斜导柱斜角大2。3.11.8采用上模抽芯时，应保证开模状态下滑块的一半以上在T型槽内。3.12斜顶抽芯设计原则3.12.1斜顶抽芯角度不得大于16。3.12.2斜顶宽度及厚度不得小于8mm。3.12.3一般小斜顶（宽度和厚度在25mm以下）采用整体形式，大斜顶采用镶件结构。3.12.4斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为2040mm。3.12.5小斜顶在顶针板上时，一般采用销钉导滑睡结构，大斜顶一般采用导滑块结构。3.12.6斜顶抽芯距离应大于倒扣长度2.0mm以上。3.12.7大斜顶应设计冷却系统。3.13镶件设计原则：深筋位或者加工、排气困难的部位应优先考虑采用镶拼结构。3.13.1镶件设计应避免锐角，同时应考虑加工、装拆的方便性。3.13.2制品成型位置与镶件的边距一般为（小模）1525mm、（中模）2030mm、（大模）3040mm，同时应考虑运水孔及螺丝钉的合理布置。3.13.3A板、B板镶件框壁厚一般为；（小模）3050mm、（中模）5080mm、（大模）80120mm。3.13.4开镶件框后B板厚度一般为：（小模）3050mm、（中模）5080mm、（大模）80120mm。3.13.5镶件成型部位厚度一般为：（小模）2535mm、（中模）3550mm、（大模）5070mm。3.14排气槽（针）设计原则：3.14.1分型面或专为排气设计的镶件应设计排气槽。3.14.2排气槽相互距离为100mm150mm,料位10mm内的深度以不跑胶为原则，其余深度为0.5mm。3.14.3容易困气但不能设计排气槽的部位应设计排气针。3.15材料选用及热处理材料选用的原则：满足客户和设计要求，降低成本。3.15.1普通结构件（如模板、限位块、支撑柱等）一般选用45号钢。3.15.2普通模具型芯、型腔一般选用P20类钢材，如：40Cr、GS738、GS2311、718、NAK55等。3.15.3高镜面模具型芯、型腔选一般选用420类钢材，如2316、2316H、