机械制造技术基础梗概.doc

- 21 -车削加工：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削加工。铣削加工：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法称为铣削加工。刨削加工：道具的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的切削加工方法称为刨削加工。钻削加工：钻削是用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程。刀具（钻头）是旋转运动为主切削运动，刀具（钻头）的轴向运动是进给运动。镗削加工：镗削是用镗刀对已经钻出、铸出的孔作进一步加工，通常镗刀旋转做主运动，工件或镗刀直行作进给运动。磨削加工：用砂轮或涂覆模具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，主运动是砂轮的旋转。齿面形成方法：成型法：在普通铣床上采用成形铣刀实现齿轮齿面加工，铣刀的旋转运动为主运动，铣刀的直线移动为进给运动。展成法：展成法加工齿面的典型机床是滚齿机，滚刀旋转形成主运动，滚刀沿工件轴线方向的移动为进给运动。由滚刀的旋转运动和工件的旋转运动形成展成运动关系，产生渐开线齿形，滚刀沿工件轴线方向进给,实现直齿圆柱齿轮的加工。如果加工斜齿圆柱齿轮，需要增加由刀架沿工件轴向移动和工件附加旋转运动组成的差动运动，产生螺旋线齿长。加工方法与机床:（1）铣齿：铣床或铣齿机（2）滚齿：滚齿机（3）插齿：插齿机（4）剃齿：剃齿机（5）珩齿：珩齿机（6）磨齿：磨齿机（7）研齿：研齿机复杂曲面加工：仿形铣削：以原型作为靠模，加工中仿形头始终保持与原型曲面接触，仿形头的运动变换为电感量，信号放大控制铣床三个轴的运动，形成刀具沿曲面运动的轨迹，实现曲面的仿形加工。数控铣削：在数控铣床或加工中心上，通过CAD/CAM系统编制的数控加工程序，控制球头铣刀按曲面坐标值逐点加工。在编程时要考虑刀具半径补偿，因为数控系统控制的是球头铣刀球心位置，而成形面是球头铣刀切削刃运动的包络面。加工中心：备有刀库，具有自动换刀功能，工件一次装夹后能够进行多工序加工的数控机床。特点1）工序集中。2）备有刀库，能自动换刀。3）加工精度高，生产效率高。4）一些加工中心具有自动转位工作台。分类：按机床的形态立式加工中心卧式加工中心龙门式加工中心万能加工中心按运动和同时控制的坐标轴数三轴二联动三轴三联动四轴三联动五轴四联动特种加工：利用化学、物理及其复合方法，将电、声、光、热、磁等物理能量及化学能量，或其组合乃至与机械能组合，直接施加在零件被加工的部位上，使材料被去除、变形及改变性能等。特点1）工具材料的硬度可以大大低于工件材料的硬度。2）可以直接利用电能、化学能、电化学能、声能、光能等能量对材料进行加工。3）加工过程中的机械力不明显，工件很少产生机械变形和热变形，有助于提高工件的加工精度和表面质量。4）各种加工方法可以有选择地复合成新的工艺方法，使生产效率大幅度地增长，加工精度也相应提高。5）每产生一种新的能源，就有可能产生一种新的特种加工方法。电火花加工利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料实现加工。特点1）适合于加工用普通机械加工方法难以加工的各种导电材料。材料的可加工性几乎与其机械性能（硬度、脆性、热处理状况等）无关。2）工具电极与工件之间没有接触式相对运动，加工时不存在宏观作用力，适用于低刚度工件和微细结构的加工。3）工具电极不需要比工件材料硬，工具电极制造比较容易。4）脉冲电极持续时间极短，材料被加工表面受热影响范围小。5）生产效率低于机械加工。6）加工过程中电极有损耗，影响成形精度。电解加工:利用金属在电解液中阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工。特点1）可加工难加工材料。2）加工效率较高。3）工具电极理论上无损耗，可长期使用。4）加工中无机械切削力和切削热。5）加工精度难以控制。6）电解液既腐蚀机床，又易污染环境。激光加工:利用材料在激光聚焦照射下瞬时急剧熔化和气化，并产生很强的冲击波，使被熔化的物质爆炸式地喷溅来实现材料去除。特点 1）适应性强。几乎可以加工任何材料，包括金属、陶瓷、石英、金刚石、橡胶等。2）加工精度高。光斑微米级，适合于精密微细加工。3）加工质量好。工件变形小。4）加工速度快、效率高。激光打孔0.01秒。5）易于实现自动化加工。6）通用性强。同一台设备可以完成多种工艺。7）节能和节省材料。能量利用率高。8）经济性好。不需要工具。9）可通过光学透明介质对工件进行加工。超声波加工：利用超声频振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击实现加工。特点1）适宜加工各种硬脆材料，特别是不导电材料和半导体材料。2）适用于加工各种型孔、型腔、复杂成型表面等。3）无宏观力，可获得较好的加工质量。4）工具材料硬度可低于被加工材料硬度。5）机床结构简单。6）加工效率较低。内传动链：展成传动链和差动传动链为内联系传动链。课本P26外传动链：速度传动链和轴向进给传动链为外联系传送链。课本P26表面成型运动：表面成形运动是指在切削加工中刀具与工件的相对运动，可分解为主运动和进给运动。（来自百度）滚齿原理？滚齿属于展成法加工，用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。相啮合的一对螺旋齿轮，当其中一个螺旋角很大，齿数很少（一个或几个）时，其轮齿变得很长，形成了蜗杆形。若这个蜗杆用高速钢等刀具材料制成，并在其螺旋线的垂直方向开出若干容屑槽，形成刀尺及切削刃，它就变成了齿轮滚刀。滚齿时的运动主要有： （1）主运动。主运动是指滚刀的高速旋转。 （2）分齿运动（展成运动）。分齿运动是指滚刀与被切齿轮之间强制的按速度比保持一对螺旋齿轮啮合关系的运动。 （3）垂直进给运动。为了在齿轮的全齿宽上切出齿形，齿轮滚刀需要沿工件的轴向作进给运动。当全部轮齿沿齿宽方向都滚切完毕后，垂直进给停止，加工完成。（课本P2526）插齿原理？插齿也属于展成发加工，用插齿刀在插齿机上加工齿轮的齿形，它是按一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的，插齿时，插齿刀对被切齿坯执行强制啮合关系，逐步从齿坯上切除金属。插齿刀一边旋转，一边作上下往复运动，其合成运动使刀齿侧面在齿坯一系列位置上的包络线，逐步形成了正确的渐开线齿廓，最终切除整个齿形。其主要运动有：1主运动。即插齿刀的上下往复直线运动。2分齿运动。即插齿刀和工件之间强制的按速度比保持一对齿轮啮合关系的运动。3圆周运动。即分齿运动过程中插齿刀每往复一次其分度圆周所转过的弧长。4径向进给运动。插齿时，当插齿刀切至全齿深时，径向进给停止，分齿运动仍继续进行，直至加工完成。5让刀运动。为了避免插齿刀在返回形行程中，刀齿和后面与工件的齿面发生摩擦，在齿刀返回时，工件必须让开一段距离，当切削行程开始前，工件又回复到原位。剃齿原理？剃齿属于展成法加工，利用一对螺旋齿轮“自由啮合”的原理进行展成加工的，剃齿刀像一个高精度、高硬度的变位螺旋齿轮。剃齿时，齿坯被固定在心轴上，心轴被安装在剃齿机工作台上的双顶尖之间，齿坯本身不能旋转，而是由剃齿刀带动，有规律地顺时针（正转）和逆时针（反转）交替旋转。正转时剃削轮齿的一个侧面，发转时梯削轮齿的另一个侧面。砂轮的自锐性？ 磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。当切削力超过黏合剂强度时，磨钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”砂轮的修整原理？ 砂轮休整的原理是除去砂轮表面上的一层磨料，使其表面重新露出光整锋利的磨粒，以恢复砂轮的切削性能与外形精度。修整方法主要取决于砂轮的特性。车削加工工艺特点？1适用范围广泛。2易于保证被加工零件各表面的位置精度。3可用于有色金属零件的精加工。4切削过程比较平稳。5生产成本较低。6加工的万能性好。铣削加工工艺特点？1生产率价高。2刀齿散热条件较好。3铣削加工的应用范围广泛。4铣削时容易产生振动。钻孔的工艺的特点？1容易产生“引偏”。2排屑困难。3切削热不宜传散。4加工精度差。镗削加工工艺特点？1镗床是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备。2加工范围广。3能获得较高的精度和较低的表面粗糙度。4镗削可有效地校正原孔的轴线偏斜。5镗削的生产率低。磨削加工工艺特点？1加工精度高。2可加工高硬度的材料。3径向分力大。4磨削温度高。5砂轮有自锐性。6应用越来越广泛。端铣与周铣的特点？（1） 端铣的生产率高于周铣。端铣用的端铣刀大多数镶有硬质合金刀头，且刚性较好，可采用较大的铣削用量。周铣用的圆柱铣刀多用于高速钢制成，其刀和轴的钢性又差，使铣削用量和铣削速度受到很大的限制。（2） 端铣的加工质量比周铣好。端铣时可利用副切削刃对已加工表面进行修光，只要选取合适的副偏角，可减少残留面积，减小表面粗糙度。周铣是只有圆周刃切削，已加工表面实际上是由许多圆弧组成，表面粗糙度较大。（3） 周铣的适应性比端铣好。周铣能用多种铣刀铣削平面、沟槽、齿形和成形面等，适应性较强。而端铣只适宜端铣刀或立铣刀切削的情况，只能加工平面。成批和大量生产中，目前多采用端铣,因为端铣的效率比周铣大顺铣与逆铣的优缺点？按照铣削时,主切削运动速度方向与工件进给运动方向的相同或相反,周铣可分为顺铣和逆铣（1） 顺铣时，系效力的水平分力与工件的进给方向相同，而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在吗，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀。逆铣时可以避免这一现象，故生产中多采用逆铣。在顺铣铸件或锻件等表面有硬皮的工件时，铣刀齿首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损，逆铣则无这一缺点。（2） 逆铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相反。在逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而切削力开始切削时将经历一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行过程，也会加速道具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起震动，这是逆铣的不利之处。镗床镗孔与车床镗孔的比较？ 镗床镗孔是镗刀旋转，工件直行作进给运动；车床镗孔工件旋转做主运动，镗刀直行作进给运动。镗床镗孔主要用于加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备，能保证加工的孔的位置精度和尺寸精度；而车床镗孔只用来加工单个的要求较低的孔。写出滚齿时的传动链？1速度传动链：2展成传动链：3轴向进给传动链：4差动传动链：特种加工的种类和原理？（1） 电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来实现加工的。（2） 电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。（3） 激光加工：通过光学系统将激光聚焦成一个极小的光斑（直径几微米至几十微米），从而获得极高的能量密度和极高的温度，在此高温下，任何坚硬的材料将瞬时急剧融化和蒸发，并产生强烈的冲击波，使融化的物质爆炸式地喷射去除。激光加工就是利用这种原理蚀除材料进行加工的。（4） 超声波加工：超声波加工是利用超声频振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。写出各机床的名称及类别代号？课本P44表1.3 机床类别代号类别车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨插床拉床锯床其他机床代号CZTM2M3MYSXBLGQ解释MG1432A机床各代号的含义？MG1432型高精密万能外圆磨床：M：类别代号（磨床类）G：通用特性（高精度）1：组别代号（外圆磨床组）4：系别代号（万能外圆磨床系）32：主参数（最大磨削直径320mm）A：重大改进顺序号（第一次重大改进）机床传动系统的基本组成部分有哪些？各部分的作用是什么？（1）动力源。为机床提供动力和运动的驱动部分。（2）传动系统。把动力源的运动和动力传递给执行机构或从一个执行机构传递给另一个执行机构的部分。（3）基础件。用于安装和支承其他固定的和运动的部件承受重力和削切力，亦称机床大件或支承件。（4）工作部件。最终实现切削加工的主运动和进给运动有关的执行部件；与工件和刀具安装及调整有关的部件或装置；与上述部件或装置有关的分度，转位，定位机构和操纵机构等。（5）控制系统。用于控制各工作部件的正常工作。（6）冷却系统。用于对加工工件、刀具及机床的某些发热部件进行冷却。（7）润滑系统。用于对机床的运动副进行润滑。（8）其他装置。如排屑装置、自动测量装置等。主运动：是切除多余金属层所必需的基本的运动，在切削运动中，主运动速度最高，消耗功率最大，只能有一个。进给运动：使多余材料不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，此运动速度较低，消耗功率较小，是形成以加工表面的辅助运动，可有一个或多个。切削速度：切削加工时，刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。单位为m/s，刀刃各点的切削速度可能不同。进给量：在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内)，刀具和工件之间在进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）背吃刀量：也称切削深度，在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具切削刃与工件切削表面的接触长度。切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积。自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由切削。其主要特征是：刀刃上各点切屑流出方向大致相同，被切材料的变形基本上发生在二维平面内。非自由切削：若刀具上的切削刃是曲线或有几条切削刃都参加切削，并且同时完成整个切削过程，则称之为非自由切削。其主要特征是：各个刀刃的交接处切下的材料互相影响和干扰，材料变形更为复杂，切发生在三位空间内。切削平面：切削平面是通过刀刃上选定点，切于工件过渡表面的平面。基面：基面是通过刀刃上选定点，垂直于该点合成切向运动向量的平面。已加工表面：工件上经过刀具切削后形成的表面，并且随着切削的继续进行而逐渐扩大。待加工表面：工件上即将被切去的表面，随着切削过程的进行，它将逐渐减小，直至全部切去。加工表面（过渡表面）：工件上正被刀具切削的表面，并且是切削过程中不断改变着的表面，但它总是处在待加工表面与已加工表面之间。金属切削加工：金属切削加工是利用刀具切去工件毛坯上多余的金属层，以获得具有一定的几何精度和表面质量的机械零件的机械加工方法。前刀面：切下的切屑沿其流出的表面。主后刀面：与工件上过度表面相对的表面。副厚刀面：与工件上已加工表面相对的表面。主切削刃：前刀面与主后刀面相交而得到的边锋，它完成主要的切除工作。副切削刃：前刀面与副后刀面相交而得到的边锋，它配合主切削刃完成切削工作，丙最终行程工件的已加工表面。刀尖：主切削刃和副切削刃连接处的一段刀刃。刀具的标注角度：刀具的标注角度是指在刀具工作图中要标注出的即合角度，即在标注角度参考系中的几何角度。刀具工作角度：以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面所确定的刀具角度称为刀具的工作角度，又称实际角度。正交平面：过主切削刃上选定点，并垂直于切削平面与基面的平面。（正交平面垂直于主切削刃在基面的投影。法平面：过主切削刃上选定点并垂直于主切削刃或其切线的平面。背平面：通过主切削刃上选定点，平行于刀杆轴线并垂直于基面的平面，与进给方向垂直。假定工作面：通过主切削刃上选定点，同时垂直于刀杆轴线及基面的平面，与进给方向平行。 前角：在正交平面内从诶昂的前刀面与基面之间的夹角。前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值之分。 后角：在正交平面内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。主要表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。后角的作用是为了减小后刀面与工件之间的摩擦和减少后刀面的磨损。 主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角，主偏角一般为正值。主偏角的大小影响切削条件、刀具寿命和切削分力的大小等。 副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角，一般为正值。作用是为了减小副切削刃和副后刀面与工件已加工表面之间的摩擦，以防止切削时产生震动。 刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。刃倾角主要影响主切削刃的强度和切屑流出的方向。 副后角：在副切削刃上选定点的副正交平面内，副后刀面与副切削平面之间的夹角。（副切削平面是过该选定点并包含切削速度向量的平面。 剪切角：剪切角是剪切滑移面与切削速度之间的夹角，它表示了剪切滑移面的位置。 切削控制：在切削加工中采取适当的措施（在前刀面上磨制出断屑槽或使用压断式断屑器）来控制切屑的卷曲、流出与折断，使形成“可接受”的；良好屑形（又叫断屑）。衡量切屑可控性的主要标准是：不妨碍正常的加工，即不缠绕在工件。刀具上，不飞溅到机床运动部件中；不影响操作者的安全；易于清理、存放和搬运。 积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续切削的情况下，加工一般钢料或其他塑性材料时，常常在前刀面处黏着一块剖面有时呈三角形的硬块，这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤或刀瘤。 切削力：金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形并成为切屑所需的力，称为切削力。 切削温度：切削温度一般指前刀面与切屑接触区域的平均温度。 刀具的磨钝标准：滚刀具磨损后将影响加工质量，因此必须根据加工情况规定一个最大的允许磨损值，这个磨损限度称为刀具的磨钝标准。 刀具寿命：一把新刀（或刚刃磨过的刀具）从开始使用直至达到磨钝标准所经历的实际切削时间，称为刀具寿命。对于可重磨刀具而言，刀具寿命指的是刀具两次刃磨之间所经历的实际切削时间。 刀具总寿命：对于可重磨刀具，其从第一次投入使用直至完全报废（经刃磨后亦不可再用）时所经历的实际切削时间，叫做刀具总寿命。 刀具的切削加工性：工以切削正火状态45钢的作为基准，写作，而把其他各种材料的同他相比，其比值Kr称为相对加工性。 最高生产率耐用度：最高生产率耐用度是以单位时间内生产最多数量的产品或加工每个零件所消耗的生产时间最少来衡量的。 最低成本耐用度：最低成本耐用度是以每件产品（或工序）的加工费用最低为原则来制定的件材料切削加工性是指在一定的切削条件下，对工件材料进行切削加工的难易程度。 相对加工性：在判别材料的切削加工性时，一般。 刀具材料应满足的要求？1高的硬度和耐磨性，即比工件硬和抗磨损的能力强。2足够的强度和韧性，以承受切削中的冲击和振动，避免崩刀和折断。3高的耐热性，即高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性。4更好的热物理性能和耐热冲击性能。5良好的工艺性，如锻造性、热处理性、磨加工性等，以便于刀具的制造。6经济性，即经济效果。研究金属切削过程的实验方法？1侧面方格变形观察法。2告诉摄影法。3快速落刀法。4扫描电镜显微观察法。5光弹性、光塑性实验法。6其他实验方法（显微硬度测量、X射线衍射法）。车外圆时，车刀装得过高过低、偏左或偏右、刀具角度会发生哪些变化？什么情况下可以利用这些变化？答;车刀装得过高时工作前角增大，工作后角减小；过低时工作前角减小，工作后角增大；刀偏左时车刀的工作主偏角减小，副偏角增大；刀偏右时车刀的工作主偏角增大，副偏角减小。钻孔时的切削厚度、切削宽度及其进给量、被吃刀量的关系。答：因为钻头有两对称切削刃，故有：切削层公称宽度b:b=ap/ 2sinKr公称厚度h ：h=2fsinKr 式中Kr为主偏角，f为进给量，ap为背吃刀量。变形区的划分和其基本特征？P831第变形区（基本变形区）OA与OE之间是切削层的塑性变形区。特征：沿滑移线的剪切变形，以及随之产生的加工硬化。2第变形区（摩擦变形区）切屑与前刀面相互摩擦的区域。特征：使切屑底层靠近前刀面处纤维化，流动速度减慢，甚至滞留在前刀面上；切屑弯曲；由摩擦产生的热量使切屑与刀具接触面温度升高。3第变形区（加工表面变形区）已加工表面与后刀面相互接触的区域。特征：已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压与摩擦，产生变形和回弹，造成纤维化和加工硬化。写出变形程度表示方法（麦钱特和李谢夫公式），及其说出的问题？（课本P83）1当前角增大时，值随之增大，变形系数减小。因此，在实际切削中，应在保证刀具刃口强度的前提下，尽量增大前角，以改善切削过程。2当摩擦角增大时，值随之减小，则变形系数增大。因此在摩擦较大的低速切削时，使用润滑性能好的切削液来减小前刀面上的摩擦系数是很重要的。刀具的标注角度与工作角度的区别。为什么横向切削时，进给量不能过大？答：刀具的标注角度是指在刀具工作图中要标注出的几何角度，即在标注角度参考系中的几何角度。它是制造和刃磨刀具必须的，并在刀具设计图上予以标注的角度；以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面所确定的刀具角度成为刀具的工作角度，又称实际角度。因为横向切削时若进给量过大，即刀具背吃刀量过大，使得在切削时工件受挤压严重，甚至是挤断工件，从而影响工件加工质量，同时也降低刀具使用寿命。切削过程的三个变形区各有何特点? 它们之间有什么关联？答：第一变形区特征：沿滑移线的剪切变形，以及随之产生的加工硬化。第二变形区特征：使切削底层靠近前刀面处纤维化，流动速度减慢，甚至滞留在前刀面上；切屑弯曲；由摩擦产生的热量使切屑与刀具接触面温度升高。第三变形区特征：已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压与摩擦，产生变形和回弹，造成纤维化和加工硬化。这三个变形区相互关联、 相互影响、 相互渗透。18.有哪些指标可用来衡量切削层的变形程度？它能否真实反映出切削过程的全部变形实质？他们之间有什么样的关系？（1）相对滑移；（2）切削厚度压缩比h；（3）剪切角。它们间的关系不大。写出各类切屑的特点及其形成的条件？P851带状切屑 它的内表面是光滑的，外表面是茸毛的。如果用显微镜观察，在外表面上也可看到剪切面的条纹，但每个单元很薄，肉眼看来大体上是平整的。加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大是，一般常得到这类切屑。他的切削过程平稳、切削力波动较小、已加工表面粗糙度值比较小。2挤裂切屑 这类切屑外表呈锯齿形，内表面有时有裂纹。这种切屑大多在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小是产生。3单元切屑 如果在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离，成为梯形的单元切屑。4崩碎切屑 这是属于脆性材料的切屑。这种切屑的形状是不规则的，加工表面是凸凹不平的。他的脆断主要是由于材料所受应力超过了它的抗拉极限，切削厚度较大时常得道这种切屑。衡量切屑可控性的标准？不妨碍正常的加工，即不缠绕在工件、刀具上，不飞溅到机床运动部件中；不影响操作者的安全；易于清理、存放和搬运。积屑瘤形成原因？切屑与前刀面（由于相互摩擦变得非常洁净）在一定温度和压力下产生黏结（冷焊）；切屑从黏在刀面的底层上流过，形成内摩擦；如果温度和压力适当，底层上免得金属因内摩擦而变形，也会发生加工硬化，从而呗阻滞在底层，黏成一体；黏结层逐渐长大，直到该处的温度与压力不足以造成继续黏结，积屑瘤就形成了。积屑瘤对切削过程的影响？实际切削前角增大、实际切削厚度增大（背吃刀量增大）、使加工表面粗糙度增大（积屑瘤突出的部分不光滑使加工表面变得粗糙）、对刀具寿命有影响。防止积屑瘤产生的措施？1降低切削速度，使切削温度降低，黏结现象不易产生。2增大切削速度，使切削温度升高，黏结现象不再产生。3采用润滑性能好的切削液，减小摩擦。4增加刀具前角，以减小切屑与前刀面接触区的压力。5适当改变工件材料的加工特性，减小加工硬化倾向。切削力的来源与测量手段？1切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性变形、塑性变形所产生的抗力；2刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。目前采用的切削力测量手段主要有：1测定机床功率，计算切削力。2用测力仪测量切削力。影响切削力的因素？（1）被加工材料的影响，被加工材料的强度越高，硬度越大，切削力越大，同时受材料加工硬化能力大小的影响。化学成分影响材料的物理力学性能，从而影响切削力的大小。（2）切削用量对切削力的影响。被吃刀力和进给量增大，切削力增大；切削速度V对切削力的影响可从F-V关系图上反应。（3）刀具几何参数对切削力的影响。前角增大切削力减小；车刀的负棱是通过其宽度与进给量的比来影响切削力，比越大切削力增大；主偏角对切削力影响。（4）刀具材料对切削力的影响。刀具材料与被加工材料间的摩擦系数，影响到摩擦力的变化。直接影响切削力的变化。（5）切削液对切削力的影响。切削过程中正确采用切削液可以减小摩擦，降低切削力。（6）刀具磨损对切削力的影响。车刀在前刀面上磨损时而形成月牙洼时，增大了前角，减小了切削力。切削热的来源？1被切削的金属将发生弹性和塑性变形而耗功，这是切削热的一个重要来源。2切屑与前刀面、工件与后刀面之间的摩擦也要耗功，也产生出大量的热。 所以切削热的来源就是切屑变形功和前、后刀面的摩擦功。为什么要研究切削热的产生与传出？仅从切削热的产生多少能否说明切屑区的温度？答：大量的切削热使得切削温度升高，这将直接影响刀具前刀面上的摩擦系数、积屑瘤的形成与消退、加工精度和以加工表面质量等，是分析工件加工质量和刀具寿命的重要内容。不能，因为各材料的传热不同。分析影响切削温度的因素？P1011切削用量的影响。在切削用量三要素中，切削速度对切削温度影响最大，进给速度次之，背吃刀量最小。2工件材料的影响。工件材料对切削温度的影响与材料的强度、硬度、导热性，以及热处理状态有关。材料的强度、硬度越高，切削力越大，切削时耗功越多，产生的切削热量也越多。材料导热性好，是切削温度降低。3刀具几何参数的影响。前角和主偏角影响较大。前角加大，变形和摩擦减小，因而切削热减少。主偏角减小将使切削刃工作长度增加，散热条件改善，使切削热降低。4道具磨损的影响。在后刀面的磨损值达到一定数值后，对切削温度的影响增大，切削速度越高，影响越显著。5切削液的影响。切削液对切削温度的影响与切削液的导热性能、比热容、流量、浇注方式、以及本身的温度有很大的关系。切削用量三要素对切削力和切削温度的影响为什么正好相反答：1背吃刀量：背吃刀量直接决定切削宽度和切削刃的实际工作长度。切削变形主要在垂直切削宽度方向的平面内发生，与切削宽度方向尺寸关系不大。这样，背吃刀量增加，切削热增加，但同时切削宽度、切削刃参加工作长度增加，改善散热条件。2进给量：进给量增大，切削力、切削热增加，时，切削厚度也增大，刀屑接触长度也增加，由切屑带走的切削热增加，散热面积也增加，这样对温度影响小。3切削速度：切削速度增大，切削力、切削热增大，同时热量散失也快，温度变化不大。增大前角可以使切削温度降低的原因是什么？是不是前角越大，切削温度越低？答：因为前角增大，变形和摩擦减小，因而切削热减少，但前角不能过大，否则刀头部分的楔角减小使散热体积减小，不利于切削温度的降低。刀具磨损的种类及其产生的条件？P105正常刀具磨损：1前刀面磨损（月牙洼磨损） 切塑性金属时，如果切削速度较高和切削厚度较大，切屑与前刀面完全是新鲜表面相互接触和摩擦，化学活性很高，接触面又有很高的压力和温度，空气或切削液渗入比较困难，因此在前刀面上形成了月牙洼。2后刀面磨损。 后刀面虽然有后角，但由于切削刃不如理想的锋利，而有一定的钝圆，后刀面与工件表面的接触压力很大，存在着弹性和塑性变形。因此，后刀面与工件实际上是小面积接触，磨损就发生在这个接触面上。3边界磨损。 原因：切削时，在刀刃附近的前、后刀面上，压应力和剪应力很大，但在工件表面处的切削刃上应力突然下降，形成很高的应力梯度，引起很大的剪应力。同时，前刀面的切削温度很高，而刀具与工件外表面接触处由于受空气冷却和切削液冷却而造成温度迅速降低，造成很高的温度梯度，也引起很大的剪应力，促使刀具磨损。由于加工硬化的原因，靠近刀尖处的副切削刃处的切削厚度减薄到零，引起刀刃打滑，促使道具磨损。非正常刀具磨损（破损）：道具的破损按性质可分为塑性破损和脆性破损：1塑性破损。塑性破损是由于高温高压而使前、后（刀）面发生塑性流动而丧失切削能力。2脆性破损。硬质合金和陶瓷刀具在机械和热冲击作用下，常产生崩刀，碎断，剥落，裂纹等均属于脆性破损。按时间又可分为早期破损和后期破损：1脆性大的刀具材料切削高硬度材料或断续切削时，常出现早期破损。此时，前、后（刀）面尚未发生明显破损。2后期破损是切削一定时间后，刀具材料因交变机械应力和热应力所致的疲劳损坏。刀具磨损的原因？P1061硬质点磨损（机械磨损或摩擦磨损） 由于工件材料、材料集体组织中所含的碳化物、氮化物或氧化物等硬质合金点，以及积屑瘤的碎片等造成的机械磨损（一般认为硬质点产生的磨损量与刀具和工件相对滑动距离或切削路程成正比）2黏结磨损。黏结是指刀具工件材料接触到原子间距离所产生的结合现象。黏结点因相对运动，刀具材料中晶粒或晶粒群受剪或受拉而被对方带走，道具及产生黏结磨损。3扩散磨损。两摩擦表面的化学元素有可能扩散到对方去，因而使刀具表层的化学成分发生变化，刀具材料的性能，使刀具磨损加快。4化学磨损（包括氧化磨损）。在一定温度下，刀具材料与某些周围介质（如空气中的氧，切削液中的添加剂硫、氯等）发生化学作用，在刀具表面形成一层硬度较低的化合物被带走，加速刀具磨损或者因为刀具材料呗某种介质腐蚀，造成刀具磨损。5热电磨损。在切削区高温作用下，刀具与工件材料之间形成热电偶，产生热电势，5刀具与切屑及刀具与工件间有电流通过，可加快刀具的扩散磨损。刀具的磨损阶段及其形成原因？P1071初期磨损阶段。这一阶段磨损较快。这是因为刃磨后的新刀具，其后刀面与加工表面接触面积较小，压应力较大。新刃磨的刀面上的围观粗糙度也加速了磨损。2正常磨损阶段。经初期磨损后，后到面上被磨出一条狭窄的棱面，压强减小，故磨损量的增加也缓慢下来。3急剧磨损阶段。当经过正常磨损阶段后,切削刃显著变钝,切削力增大,磨损带宽度增加到一定限度后,切削力与切削温度均迅速升高,磨损速度增加很快，以致刀具损坏而失去切削能力。什么叫刀具使用寿命？刀具使用寿命于哪些因素有关？答：一把新刀从开始使用直支达到磨钝标准所经历的实际切削时间，曾为刀具寿命。影响的因素有：切削用量、刀具几何参数、工件材料、刀具材料；其它因素。何谓最高生产率耐用度和最低成本耐用度？粗加工和精加工可选用的刀具耐用度是否相同？为什么？答：最高生产率耐用度是以单位时间生产最多数量产品或加工每个零件所消耗的生产时间最少来衡量的；最低成本耐用度是以每件产品（或工序）的加工费用最低为原则来指定的。 粗加工和精加工可选用的刀具耐度不同，因为粗加工主要考虑效率问题，所用刀具制造简单，而精加工主要注重表面粗糙度等问题，所用刀具也是要求较高，所以前者用最高生产率耐用度，后者用最低成本耐用度。选择切削用量的原则是什么？从刀具寿命出发时，按什么顺序选择切削用量？从机床动力出发时，按什么顺序选择切削用量？为什么？答：选择切削用量的原则是要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。从刀具的寿命出发，首先选尽可能大的背吃刀量，其次选尽可能大的进给量，最后选尽可能大的切削速度。从机床的动力出发，首先选择尽可能大的切削速度，其次选尽可能大的进给量，最后选尽可能大的背吃刀量。何谓良好的切削加工性？良好的切削加工性是指：刀具寿命较长或一定寿命下的切削速度较高，在相同的切削条件下切削力较小，切削温度较低；容易获得好的表面质量；切屑形状容易控制或容易断屑。改善材料切削加工性的途径？影响工件材料切削加工性的因素有很多，其中包含有物理力学性能、化学成分、金相组织以及加工条件等方面。生产中常用的措施主要有以下两种：1调整材料的化学成分。因为材料的化学性能直接影响其力学性能。2采用热处理高山材料的切削加工性。化学成分相同的材料，当其金相组织不同时，力学性能就不一样，其切削加工性就不同。分析切削用量的选择所产生的影响？P111切削用量三要素对加工质量、切削加工生产率和刀具耐用度都有很大的影响：1对加工质量的影响。切削用量三要素中，背吃刀量和进给量增大，都会使切削力增大，加工变形增大，并可能引起振动，从而降低加工精度和增大表面粗糙度值。进给量增大还会使残留面积的高度显著增大，表面更粗糙。切削速度增大时，切削力减小，并可减小或避免积屑瘤，有利于加工质量和表面质量的提高。2对切削加工生产率的影响。切削用量三要素对基本工艺时间的影响是相同的。3对刀具耐用度的影响。在切削用量中，切削速度对刀具寿命的影响最大，进给量的影响次之，背吃刀量的影响最小粗加工切削用量的选择？P112粗加工时，应以提高生产率为主，同时还要保证规定的刀具寿命，因此一般选取较大的背吃刀量和进给量，切削速度不能很高，即在机床功率足够时，应尽可能选取较大的背吃刀量，最好一次进给将该工序的加工余量切完，只有在余量太大、机床功率不足、道具强度不够时，才分两次或多次进给将余量切完。切削表层有硬皮的铸、锻件或切削不锈钢等加工硬化较严重的材料时，应尽量是背吃刀量月过硬皮或硬化层深度；其次，根据机床刀具夹具工件工艺系统的强度，应尽可能选择大的进给量；最后，根据工件的材料的刀具的材料确定切削速度。粗加工一般选用中等或更低的数值。精加工切削用量的选择？精加工时，应以保证零件的加工精度和表面质量为主，同时也要考虑刀具的寿命和获得较高的生产率。精加工往往采用逐渐减小背吃刀量的方法来逐步提高加工精度，进给量的大小主要依据表面粗糙度的要求来选取。选择切削速度要避开积屑瘤产生的切削速度区域，硬质合金刀具多采用较高的切削速度，高速钢刀具则采用较低的切削速度。一般情况下，精加工选用较小的背吃刀量、进给量和较高的切削速度，这样既可保证加工质量，又可提高生产率。刀具材料应具备的性能1，高的硬度和耐磨性，2足够的强度和韧性。3高的耐热性。4.更好的热物理性能和耐热冲击性能。在不同的工作条件下各有偏倚。各类硬质合金的性能和使用范围。举例说明选用不同牌号时要考虑的问题。切削用硬质合金分为三类：1.P类。此类硬质合金硬度高，耐热性好，在切削韧性材料时的耐磨性较好，但韧性较差。一般适用于加工钢件。2.K类。此类硬质合金的韧性较好，耐磨性较差。它适用于加工铸铁，有色金属及合金材料。也可用于加工高强度钢，耐热合金等难加工材料。3.M类。抗弯性能，疲劳强度，冲击韧性，高温硬度和强度，抗氧化能力和耐磨性等较好。既可用于加工铸铁，也可用于加工钢。选用不同牌号要考虑其加工精度。如：加工钢件时YT5用于粗加工，YT30用于精加工。试比较硬质合金和高速钢性能的主要区别。答：高速钢有较高的耐热性，有较高的强度，韧性和耐磨性。广泛用于制造中速切削及形状复杂的刀具。2.硬质合金的硬度，耐磨性，耐热性都很高。耐用度较高速钢几十倍，耐用度相同时，切削速度可提高4至10倍。但抗弯性比高速钢低，冲击韧性差，切削时不能承受大的振动和冲击负荷。按一下工件材料及切削条件合理选择刀具材料（供选刀具材料：YG3，YG8，YT5，YT30，W18Cr4V）,并说明理由。粗铣铸铁箱体平面。精镗铸铁箱体孔。齿轮加工的剃齿工序。45钢棒料的粗加工。精车40Cr工件外圆。答：选用YG8。此牌号类刀具常用于粗加工铸铁类工件。选用YG3。此牌号类刀具常用于精加工铸铁类工件。选用W18Cr4V。齿轮加工工具常用高速钢刀具。选用YT5。此牌号类刀具常用于粗加工钢件。选用YT30。此牌号类刀具常用于精加工钢件。如何选用刀具具体材料：麻花钻、铣刀、拉刀、齿轮加工工具。高速钢：W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2、W6Mo5CrV2Co8、W6Mo5Cr4V2Al钢类零件。P类硬质合金：YT5、YT14、YT15、YT30铸铁、有色金属及合金。K类硬质合金：YG3、YG3x、YG6、YG6x、YG8铸铁和钢都行。M类通用硬质合金涂层刀具：不适用加工高温合金、钛合金、非金属材料以及粗加工有夹砂、硬皮的锻铸件硬铸铁、脆硬钢、大件、高精度件。陶瓷刀具：AL2O3、SiN4铝、铜、镁及其合金、硬质合金、纤维增强材料、金属基、木材复合材料。金刚石刀具高速切削黑色金属。立方氮化硼：CBN机械加工工艺过程：机械加工工艺过程是指用机械加工的方法（包括钳工的手工操作）按规定的顺序把毛坯（包括压制材料）变成零件的全部过程。可细分为工序、安装、工位、工步和走刀。 工序：工序是工艺过程的基本单元。它指的是一个工人（或一组工人）在一个工作地点（一般是指一台机床）对一个工件（对多轴机床来说是同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。 安装：一个工序有时在零件的几次装夹下完成，这是在零件每装夹一次下完成的那部分工作称为一次安装。 工位：在多轴机床上或在带有转位家具的机床上加工时，工件在机床上所占有的一个位置上所完成的那部分工作成为一个工位。 工步：工步是构成工序的基本单元。工步的定义是：在加工表面、切削刀具和切削用量（对车削来说，指主轴转速和车刀进给量，不包括切深，对其他加工也类似）都不变的情况下所连续完成的那一部分工作。 走刀：有些工步由于余量太大，或由于其他原因，需要同一刀具在相同转速和进给量下（切深可能略有不同）对同一表面进行多次切削。这是，刀具在加工表面上对工件每一次切削完成的那一部分工作成为一次走刀。 机械加工工艺规程：将合理的工艺过程和操作方法，按照一定的格式写成文件，用来指导生产，这个工艺文件就叫做加工工艺规程。 零件的结构工艺性：工艺性就是有加工的可能性。结构工艺性好就是指这种结构在相同的生产条件下，能用叫经济的方法保质保量的加工出来。 粗基准：以毛坯表面为基准者，称为粗基准。 精基准：以加工过的表面作为基准者，称为精基准。 经济加工精度：经济加工精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，以最有利的消耗成本所能达到的加工精度（个人总结）。加工余量：加工表面为了达到所需要的精度和表面质量而应切除的金属层厚度，也即加工前后的尺寸之差。 封闭环：尺寸链中在加工过程最后间接获得的尺寸（环）称为封闭环。 组成环：尺寸链中直接获得的并对封闭环有影响的尺寸环都称为组成环。 增环：尺寸链中的组成环，由于其变动引起封闭环同向变动，则该组成环为增环，用表示。 减环：尺寸链中的组成环，由于其变动引起封闭环反向变动，则该组成环为减环，用表示。 工艺尺寸链：在单个零件加工过程中，由相互关联的尺寸形成的尺寸链，称为工艺尺寸链。 装配尺寸链：在装配关系中用以表示装配关系及精度的封闭尺寸联系，称为装配尺寸链。 时间定额：是指完成某一工序所规定的时间。（也称为工时定额） 工艺成本：是指生产成本中与工艺过程有关的哪一部分成本。 不变费用：与零件年产量没有直接关系的费用。用S表示。这类费用包括专用机床的折旧费和修理费、专用夹具的费用等。 可变费用：与年产量直接有关的费用称为可变费用。用V表示。这类费用包括材料或毛坯费用、机床公认的工资、机床的电费、万能机床的折旧费和修理费、万能夹具的费用、刀具的费用等。机械加工工艺规程制定的原则和指导思想？P118保证质量、提高效率、降低成本。三者的关系是，在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产量的要求，满足生产量要求，尽可能地节约耗费、减少投资、降低制造成本。不同生产类型的过程的特点？P119机械制造业一般有三种生产类型，即大量生产成批生产和单件生产。其中成批生产常按其批量的不同，分为大批、中批和小批三种。其中大批生产的工艺过程特点与大量生产相似，小批生产的工艺特点与单件生产相似。1单件小批生产的特点：工厂的产品品种不固定，每一种产品数量很少，工厂大多数工作地点的加工对象经常的改变。（重型机器厂、修船造船厂一般属于这种类型。）2中批生产的特点：产品品种基本固定，但数量少、品种多，需要周期性的轮换生产，因而使工厂内大多数工作地点的加工对象是周期性地变换。（我国大多数机械制造厂是属于这种类型）3产品品种已经固定、每种产品数量很多，工厂内大多数工作地点的加工对象是固定不变的。机械加工工艺规程的作用及其设计步骤？工艺规程的作用：1工艺规程是组织生产的指导性文件。2工艺规程是生产准备工作的依据。3在新建和扩建加工车间时，可参考同类型工厂的工艺资料设计工艺规程，并计算出应配备的机床设备的种类和数量，确定车间的面积和机床的布置。工艺规程的设计步骤：1分析零件图和产品装配图，了解该零件的作用和与其他零件的关系。2确定毛坯。3拟订工艺路线，这是制订工艺规程的核心。4确定各工序所采用的机床、夹具、刀具和量具。5确定加工余量，计算工序尺寸及公差。6确定各工序的切削用量和工时定额7填写工艺文件毛坯的种类及其选择原则？1铸件，适用于形状复杂的零件。成批生产中，广泛实用金属模代替木模以提高铸件的精度2锻件，适用于强度要求较高，形状比较简单的零件。成批生产中广泛实用模锻代替自由锻，以提高锻件的精度。大批大量生产中，广泛使用精密锻造。3型材，如各种热轧或冷拉的原棒料、板材等，适用于形状简单、尺寸不大的零件。4焊接件，在单件小批生产中，使用焊接件制作大件毛坯，可大大缩短生产周期。5冷冲压件，适用于板累零件。何为设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准和装配基准?设计基准：在设计时或在设计图纸上确定零件位置或零件上某一点、线、面位置的那些点、线、面。工艺基准:在加工、测量和装配时所使用的基准。工序基准：在工序图上确定零件位置或零件上某一表面位置的点、线、面。定位基准:在加工时，用以确定工件在机床上或在夹具中正确位置所采用的基准。测量基准：工程测量时作为标准的原点。装配基准:在装配时，确定零件的点、线、面的基准。粗基准选择原则？P1311相互位置要求原则。2余量均匀原则。3选择粗基准是，必须考虑定位准确、夹紧可靠，以及夹具结构简单、操纵方便。4如果已经能用精基准定位时，一般就不重复使用粗基准，这常成为不重复使用粗基准原则。精基准选择原则？P1341应尽量选择设计基准作为精基准，这常称为基准重合原则。2当选用设计基准为精基准有困难时，可以采用非设计基准作为精基准，但应尽量减少基准的转换次数，以减少基准不重合误差。这称为最短路线原则。3当工件以某一精基准定位，可以较方便地加工所有（或大多数）其他各表面时，则应尽早地把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后各工序都以它为基准，这常称为同意基准原则。4所选择