供应商质量管理评估报告.doc

供应商质量管理评估报告管理510 对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体系中，并鼓励继续改善品质？注释: 1, 已经获得ISO9000认证 2, 根据年度计划已经落实内部审计和管理检查(一年一次) 3, 管理层口头同意实施品质零缺陷作为质量提高的目标 4, 质量目标修订FPY：96.5%, 许多目标能够达标 5, 日常整理组织结构/设施 品质管理的职责是否已在整个组织中被清楚规定？ 2 3 是否有专职的品质管理组织与功能？ 3 3 是否有足够的设备如度量、金相分析、可靠度测试等仪器，来预防并解决问题的发生？ 2 3 79 总计:注释: 1, 组织结构图明确划分了品质负责,但缺乏目标考核 2, 有明确的质量功能，147人中包含品质保障人员13人和品质工程师2人 3, 在测试室内，有很多测试设备有一定等级要求，但是很多设备都缺乏作业指导书。质量体系 是否有质量手册，在其中来表明公司的质量方针、目标，并已勾画出了预防性的质量系统？ 2 4 所有新进员工是否被告知公司的质量方针、目标及公司的品质期望？ 2 4 是否有持续不断的员工培训计划？ 3 4 对于新产品的评估是否和客户进行讨论？（须包括可生产性和一些参数的重要度等） 3 4 对于新产品是否有质量控制计划，其包括关键参数的控制、统计方法运用的要求及所需量具的制造等？ 1 4 失效模式效应分析（FMEA）技术是否被运用于开发新产品的质量计划中？ 0 4 是否有3-5年（短期与长期）品质改善策略计划？（提高流程是从以检验为主到持续改进的质量预防系统） 2 4 质量体系是否包含通知顾客有关技术更改或当原料，程序或产品背离标准时的整改程序。 3 4 是否有一纠正措施系统来针对内部不一致情况和外部问题？ 2 4 1836 总计: 注释: 1, 有质量手册,但缺乏公司目标, 缺乏预防措施 2, 有强调质量方面的正式培训方案,但是缺乏在职培训记录 3, 有正式培训程序,但没有教材可供参照 4, 有步骤和记录 5, 没有用过正式的质量控制计划 6, 没有用过FEMA 7, 有短期的质量目标,但没有长期的质量改进计划 8, 供应商有加工工艺更改步骤,工艺更改基本得到客户的确认。 9, 有正式的改进计划的格式，跟踪的也较好。文件管理 是否有一闭路系统以确定目前所用的是最新图纸、资料及质量计划？ 2 5 对于所有设计变更的资料是否保存，并记录实施日期？ 2 5 是否有一系统以控制并确定过时或作废的图纸及资料被丢弃不用？ 2 5 615总计: 注释:1, 公司内部有一个正式的文件管理体系,包括所有相关的文件。2, 公司有文件室, 但很多文件更新后缺乏新的执行时间。3, 有正式的文件管理体系,但许多记录做的不好,出现两个不同版本的质量手册采购原料 是否有供应商品质保证计划？（以评估、开发、改善供应商的品质） 2 4 是否有进料检验功能以确保进料的品质？ 2 4 检验的抽样计划是否依照零缺点的观念设计？ 2 4 是否有一程序或系统以确保质量问题已被通知供应商，并追踪其结果？ 2 4 总计: 816 注释:1, 有供应商质量审核程序,但仅仅对已经开发和建立的供应商进行评估2, 有新进原料的检验报告,但检验记录不合理(有些尺寸需要检查但没有做,尺寸检查不能使用好与不好) 3, 抽样依据GB2828但不明确, C=0到关键特性4, 正式反馈已给供应商, 有些已经改进,但是似乎没有效果 (没有根本原因,也没有相关解释)统计方式 员工是否已受过基本统计方法培训？ 1 4 对于新产品、过程变更及新设备是否使用过程能力分析？（检查量具GRR的值） 0 4 CPK=1.33？工序能力目标是否存在并且来自CTQ（顾客关心的产品质量点） 0 4 是否运用高级的统计方法？（如：实验设计、回归分析、T检验、F检验等） 0 4 总计: 116注释:1, 主要负责人已经了解这个统计方法2, 没有学习CPK3, 没有CPK目标4, 没有使用先进的统计方法工量具控制 是否有正式工量具控制系统？ 2 3 对于所有测量设备是否有其校验程序？是否有一个作业程序规定当测量设备已偏差至校验标准之外时所需采取的措施？ 2 3 量具校验的标准是否可追溯国家标准或国际标准，或国外委托的校验机构？ 3 3 每一测量设备上是否都有校验状况的指示标签？ 2 3 所有的新量具及自制的专用测试设备在使用之前是否被校验合格？ 1 3 是否已有足够的量具，并已做过GRR分析以确保GRR低于10%？ 0 3 1018 总计: 注释:1, 有好的工量具管理体系,总体上是有效的2, 有正式校准程序3, 档案文件证明显示,大多数的校准标准都可以追溯4, 不是所有的工量具校准情况都被明确标明(一些自制的工量具没有校准记录)5, 新工量具的校准步骤不正规6, 没有关于工量具GRR的学习物料控制 所有流程的物料是否具有可追溯性？ 1 4 不合格物料是否已被标识、隔离、依照程序处理并采取适当的措施以防止再发生？ 1 4 对于物料包装、标识、搬运、运输是否有适当的控制措施，以使损坏或标识错误的风险降至最低？ 3 4 是否有一正式的物料审核组织以处理不合规定的物料，并开发一个改善计划以防止问题再发生？ 2 4 是否有一可行的系统通知客户当有不合格品被运出？ 2 4 总计:920注释:1, 跟踪体系仅仅依靠的是日期.2, 劣质原料放在来料控制区内和仓库(部分原料上还有已检验标签)3, 公司有原料管理体系,并正式被操作人员执行4, 材料审查组织(MRB)在程序中没有明确,但证明显示已被非正式使用5, 正式原料检查程序有,有些情况中已执行过程控制 是否有文件化的操作程序来定义生产的方式和操作情形？ 1 4 是否有设备预防保养计划，包括各种模具、机器，工装夹具等？ 2 4 是否有适当的量具，检验，控制程序被制定和运用？ 1 4 统计方法是否运用于制造过程控制上？ 0 4 对于失控状态或已有不良趋势时是否有反应及纠正计划？ 1 4 总计: 520注释:1, 有文件化作业指导书，但是有些标准作业程序没有执行,有些工位没有标准作业程序2, 有定期维修体系,但没有全年时间按排表3, 没有首件检验样品,没有生产过程检验,没有维修记录4, 没有统计方法的使用5, 有非正规的程序,但一些工具和不合格原料没有很好的标识和隔离线尾检验和成品检验 最终检验及抽样计划是否以零缺点观念为基础？ 2 3 对于不合格情况是否有反应计划或程序？ 1 3 不合格产品是否有标识并予以隔离？ 2 3 对于返工或已挑选的产品是否在出货前再次检验？ 1 3 最终检验记录是否保存并作为纠正措施及持续改进的参考？ 1 3 总计: 715注释:1, 关键特征使用了C=O2, 对于情况异常有一个正式的回应3, 不合格品被区分开4, 有重新检验程序要求,但没有资料显示返工产品在装运前重新检验5, 审计记录持续但不完整客户满意度是否采取积极的行动，以了解客户的需求与问题？ 2 5 是否能够提供技术支持以协助客户解决问题？ 3 5 总计:510注释:1, 根据程序,开展顾客需求调查,但是当不能满足客户需求时没有采取措施(96分是 目标，但是79分时没有采取相关行动)2, 有足够的人员解决客户的问题(9人)持续改进 是否定期举行品质改善会议？ 2 5 是否有一个系统存在来进行内部质量体系审核和评估质量体系的有效性？ 3 5 是否把质量成本（预防、鉴定、内部及外部失效）作为质量改进的工具？ 0 5 总计:515注释:1, 员工有定期召开会议,但缺乏会议记录,跟进工作做的不是很好2, 有关于重要问题、纠正措施等正式的文件系统，但一年只有一次3, 没有质量费用分析概括范围:%分数分数最高分总分%CUM%管理50.00%5103%3%组织结构/设施77.78%794%6%质量体系50.00%18369%15%文件管理40.00%6153%18%采购原料50.00%8164%22%统计方法6.