土方路基开工报告.doc

省道黑洛公路十八站至塔漠界段改扩建工程第A14合同段(K497+000-K504+000)分项工程开工报告（土方路基）龙建路桥股份有限责任公司一、项目概况龙建路桥股份有限公司承建黑洛公路十八站至塔漠界段改扩建工程A14合同段，本合同段起点桩号K497+000，途径二十二站林场，终点桩号K504+000，全长7.0公里；沿线有波纹钢管涵6道。二、工程概况（一）主要技术指标本段公路设计按二级公路标准，主要技术指标见下表（附表1）设计行车速度Km/h圆曲线最小半径（m）不设超高平曲线最小半径（m）最大纵坡（%）最小坡长（m）竖曲线一般最小半径（m）K497+000-K501+40060128.9515005.98160凸型2000凹形1900K501+400-K504+000407515005.99120凸型1567.38凹形2000路基：宽度8.5m，即（0.75m土路肩+3.5m行车道+3.5m行车道+0.75m土路肩）。采用双向横坡，路拱横坡度为1.5%，土路肩横坡度为3%，路堤边坡坡率为1:1.5，路基设计洪水频率为1/50。公路地界为2m。三、主要工程量 1、路基挖方:19086m32、路基填方:87613m33、软土地基换填:459m34、土工格栅：33810m2四、施工任务划分及人员、机械配备路基工程人员：工长：袁富禹、罗志，测量：赵明超，白晓峰，试验员：黄迪、高文波，民工：20人。机械：挖掘机3台、推土机2台、装载机2台、振动压路机2台、光轮压路机1台、平地机1台、水车1台、自卸汽车6台。试验、测量设备配备一览表 附表21电子天平TD5002台22手动击实仪套13贝克曼梁弯沉仪5.4M套14恒温干燥箱101-2型台25液塑限联合测定仪台16土壤筛套17容积升（1-50）L套18路面强度测定仪SSER42台19沸煮箱FZ-31型台110雷式夹测定仪LD-50型台111水泥胶砂搅拌机JJ-5型台112标准恒温恒湿养护箱GYH-40B台113电液式压力机DYE-2000台114针片状规准仪套115秒表个116电子台秤ACS-30台117电动抗折机KZJ-5000型台118胶砂试体成型振实台ZT-96型台119水泥胶砂搅拌机JJ-5台120电动抗折机KZJ-5000型台121电热鼓风干燥箱101-2台122标准恒温恒湿养护箱YH-40B台123维卡仪（带雷氏夹2个）531FD台124胶砂振实台ZS-15台125全自动比表面积测定仪FBT-9台126分析天平5612TTW台127李氏比重瓶，煤油酒精瓶328无侧限试模150钢组329抗折试模150*150*550组330砂浆试模7.07*7.07*7.07组331抗压试模150*150*150组332水泥胶砂试模160*40*40组133双筒磨耗机452LLO台134电动脱模器LD-105C型台135抗滑构造深度套136水泥稠度凝结时间测定仪台1试验、测量设备配备一览表 附表237胶砂流动度测定仪台138路面材料强度测定仪台139恒温水浴套140水泥混凝土搅拌机台14109mm水泥筛子个1421000容量瓶瓶143触探仪台144台秤（100KG)台145游标卡尺把146CBR试模个947灌砂筒套1五、路基工程施工工艺及方法（一）特殊路基处理按设计和规范要求及监理工程师的指示，进行场地清理，加宽新建侧路基处于荒地，填前清除草皮、腐殖土30cm，换填碎石土。旧路基坡脚清草皮30cm，回填碎石土。（二）低填浅挖路基处理（1）低填路段：槽下土质如为风化砂砾、碎石土等将其挖出80cm，底面压实后，在回填压实。（2）浅挖及挖深小于20cm路段：路床范围内土方进行翻松碾压。挖除土方用作护坡道用土。（三）一般路基处理1、土方路基（1）填前处理做好临时排水工作,疏干路基,保证施工前和施工中不受水侵害。清理场地的弃方运到坡脚外，开挖边沟土方堆至边沟外侧码方，起到拦截水流流入路基冲蚀路基。不可预见的或设计未包括的基底特殊情况，按照监理工程师的指示进行处理。与原有旧路相重合的地段，路基填筑前先推除原有旧路土路肩并铺设3m宽土工格栅与构造物相接处尽量采用小型的手扶振动夯或手扶振动夯以达到要求的压实标准。 （2）路基填筑（碎石土）试验段施工:选取200米的试验段，试验并记录压实设备的类型及最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、填料的最佳含水率、施工日进度及人、机、料生产要素的配置等参数，经监理工程师批准后展开施工。定量卸土，有效控制填土厚度严格控制并掌握其装载土方量，依据测量放样的间距，按摊铺厚及填土厚度，压实厚度不大于25cm，虚方系数先按1.25控制，计算出每栏间距的土方数量，选用有经验的人员指挥卸土，便于推土机摊铺作业，有效的控制摊铺厚度，充分发挥现场机械效率，避免产生因乱卸土而出现的误工现象，使施工现场管理标准化、程序化、规范化。摊铺：摊铺的方法以推土机推土配合人工码边。首先用推土机将边部土摊铺1-2米，用人工配合码边，高度与边线一致，宽度在30cm，这样可避免推土机靠近边线将控制桩碰倒，保证桩的准确性，用人工码边的土方必须用推土机稳压，以保证边部填土与中间填土虚方系数一致。整平：平地机将推土机摊铺的土方首先进行初平，若边部或中间高低不平的波浪现象辅以人工找平，之后用振动式压路机静压两遍，然后用平地机精平，平地机必须以测量放样的标高为基准，由边部开始起刀，由低向高错半刀刮平，特别应注意路拱的二肋部分及边部，并使路拱达到设计要求。压实：平地机精平后，用振动式压路机静压一遍，然后先慢后快，由弱振到强振。最后用压路机沿同一路线碾压，各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速不宜超过4km/h.碾压时直线段由外边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。横向接头，对振动压路机一般重叠0.4-0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，先后施工的相邻两个施工段，碾压区域纵向重叠1.0m-1.5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀、密实。（3）验收检验土方路基检查项目项次检查项目规定值或 允许偏差检查方法和频率权值1压 实 度（%）零填及 挖方（m）0-0.30按附录B检查。密度法:每200m每压实层测4处30-0.8095填方 （m）0-0.80950.80-1.50941.50922弯沉（0.01mm）不大于设计要求值按附录I检查33纵断高程（mm）+10, -20水准仪:每200mC测4断面24中线偏位（mm）100经纬仪:每200m测4点,弯道加HY、YH两点25宽度（mm）符合设计 要求米尺：每200m测4处26平整度（mm）203m直尺：每200m测2处10尺27横坡（%）0.5水准仪:每200m测4个断面18边坡符合设计 要求尺量：每200m测4处1（四）波纹钢管涵本工程所需波纹管涵全部外购，管涵在运输、装卸过程中，采取垫加横木固定，防止碰撞，避免管节损坏。管涵装卸采用吊车进行，不允许采用滚板或斜板卸管。施工流程：施工放线基坑开挖换填砂砾安装波纹管回填夯实出入口砌体及边坡铺砌1、施工放线根据已知控制点资料计算出波纹管涵各点位置坐标，利用全站仪，按坐标放样出各点位置，并要进行复合校正。波纹管涵施工放样时，必须注意波纹管涵全长以及洞口的准确位置，结合实际地形及其波纹管涵位置、方向、长度、出入口高程进行核对。2、基坑开挖放好样后采用人工配合机械放坡开挖基坑，开挖作业连续进行，挖至比设计标高高5-10cm时应停止机械开挖，采用人工开挖修整。3、回填砂砾基坑验收合格后，及时回填砂砾，砂砾回填时分层铺设，厚度均匀，每层松铺厚度为30cm左右，并采用压路机碾压密实。4、安装涵管（1）安装前工作：检查涵管底部基础平整度、确定涵洞位置、中心轴线、中点。（2）连接安装波纹管：管节布设密封胶条并上紧管箍并均匀在涵管内侧涂抹沥青，做防水处理。（3）管壁内外防渗处理：管壁内外涂乳化沥青或热沥青两道，从外观看管壁内外均匀的涂成了黑管即可。一般沥青涂层的厚度要达到1mm。（4）用千斤顶校正整道涵管，使其中心在所规定的中心线上。5、回填夯实回填按设计要求采用砂砾逐层夯实、对称进行填筑，采用1.5t以内振动平板夯实机或冲击夯进行压实。在两侧以底部向后长3m，到顶面范围内分层回填进行压实。6、出入口砌体及边坡铺砌波纹管涵进出水口在波纹管涵身完成后进行，洞口等按照图纸尺寸要求进行施工，全部采用坐浆挤浆法。砌体的石料标号不小于MU30，砌体必须砂浆饱满、无孔隙。砌体基础属隐蔽工程，故基础开挖至设计标高时，先处理干净，必要时作地基承载力试验，合格后报请监理工程师签认才开始砌筑。浆砌片石护坡等按设计图纸的尺寸、要求进行施工。7、验收检验涵洞总体检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1轴线偏位(mm)明涵20，暗涵50经纬仪：检查2处22流水面高程(mm)20水准仪、尺量：检查洞口2处，拉线检查中间1-2处33涵底铺砌厚度(mm)+40,-10尺量：检查3-5处14长度(mm)+100,-50尺量：检查中心线15孔径(mm)20尺量：检查3-5处36净高(mm)明涵20，暗涵50尺量：检查3-5处1七、路面工程施工工艺（一）基层20cm厚的水泥稳定砂砾基层采用机械摊铺碾压成型，设一个拌站集中拌和，施工前按照设计给定的结合料剂量和选择的集料进行组成设计与试验，求得最大干容重和最佳含水量，提出混合料的施工配合比，修筑一试验路段，以确定施工机械组合、松铺系数、碾压遍数、碾压速度及合适的铺筑长度等。1、试验段施工工艺（1）施工前选择200m长路段做为基层施工试验段。（2）首先人工培包边土，推土机碾压成型，人工切边，使包边土厚达20cm，将5.5水泥稳定砂砾基层采用机械摊铺一次成型。（3）压实方法及碾压遍数，整平后先用振动压轻走一遍，最后再用振动式压路机进行碾压，每碾压一遍进行一次跟踪检验，经过反复测定达到压实度标准，表面无轮迹为宜。碾压时，直线段按由两侧到中间。曲线段由内侧向外侧碾压，且碾压时按照由边到中、由低到高，碾压时光轮压路机后轮重叠1/2轮，振动压重叠2/3轮。（4）碾压速度。先慢后快，以求得良好的压实效果。（5）压实度检测，碾压终了立即进行压实检测，压实度要求达到97以上。碾压完成后，根据摊铺碾压的厚度不同，以确定施工机械组合、松铺系数、碾压遍数、碾压速度及合适的铺筑长度等。经检测合格后，用以上数据指导全线施工。（6）含水量控制，通过标准击实试验，确定最佳含水量，碾压时含水量应略高于最佳含水量1左右。（7）试验制备养生及强度，试验应在现场用同一材料制备，强度要求在2.5Mpa-3.0Mpa范围内。2、材料选择（1）水泥采用P.O32.5普通硅酸盐水泥，初凝时间不早于1.5h，终凝时间不迟于10h。（2）砂砾选用洁净、坚硬、干燥、无风化、无杂质、符合规定级配，含泥量不大于5。（3）用水采用饮用水。3、施工方法（1）准备工作：对已完路基封层进行清理，保证下承层整洁。（2）施工放样：恢复中线，直线段10m设一个桩，曲线段5m设一个桩，并在两侧边缘设批示桩，标出基层边缘的松铺高程。（3）培路肩切槽：经压路机压实厚20cm，压实度检测合格后进行切槽。（4）调试设备：在正式拌和5.5水泥稳定砂砾混合料之前，再对设备进行一次调试，使拌制后的混合料的颗粒组成含水量，试拌的干容重和强度达到规定的要求。原材料的颗粒组成发生变化时相应调整。（5）厂拌混合料：集中拌和要点：配料要准确，含水量略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊铺后，碾压时，含水量不小于最佳含水量，拌和要均匀。（6）运输：配备足够的运输车辆，维修好运料道路，保持运行通畅，尽快将拌成的混合料运到铺筑现场，采用8t自卸汽车运输，车箱封闭，当运距超过3km时，车上的混合料用帆布覆盖，以防水分过分损失。（7）摊铺混合料：摊铺前用洒水车喷洒底水，使其表面湿润，避免混合料水分散失。全线采用机械摊铺施工。混合料摊铺均匀后，用振动压静走1-2遍。根据实测的压实系数，确定纵横面标高，并设置标记和挂线，用锹按着挂线整型，并用路拱板较正成型。（8）碾压：整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（1%-2%）时，立即用压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设计高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后且采用2.0-2.5km/h。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。碾压过程中，水泥稳定砂砾的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应急时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应急时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。经过拌和、整形的水泥稳定砂砾，宜在水泥初凝前并应在实验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺路沥青面层时处理。（9）接缝和调头处理用机械摊铺混合料，如因故中断时间超过2小时，设横向接缝。人工将末端混合料弄整齐、紧靠，混合料放置方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，方木一侧用砂砾回填约3m长，其高度应高出木方几厘米。将混合料碾压密实。重新摊铺前，将砂砾和方木除去并将下承层顶面清扫干净。摊铺时重新喷洒底水。如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝而中断时间已超过2-3小时，则应将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下断面，然后再摊铺新的混合料。严禁压路机和洒水汽车在已完成的或正在碾压的路段“调头”和急刹车，以保证稳定砂砾层表面不受损坏。（10）养生和交通管制保湿养生，养生期不小于7天，养生应及时，在碾压结束后压实度检验合格后，立即覆盖土工布洒水养生，养生结束后，必须将覆盖物清除干净，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间应始终保持基层表面湿润，不应时干时湿。在养生期内，基层上不准通车(洒水设备、检查车辆例外，但行车速度15km/h)同时不准急刹车。养生期间除洒水设备外，应封闭交通。4、验收检验水泥稳定砂砾基层项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1压实度(%)97每200m每车道2处2平整度(mm)123米直尺：每200m测2处10尺3纵断高程(mm)基层+5，-10水准仪：每200m测4断面4宽度(mm)不小于设计值米尺：每200m测4处5厚度(mm)基层-8每200m每车道1点6横坡(%)基层0.3水准仪：每200m测4断面7强度(Map)符合设计要求(二)水泥砼路面施工工艺及方法1、材料要求（1）水泥：面层用水泥采用强度高收缩性下，耐磨性强抗冻性好的硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥标号符合设计要求，并应做如下试验：胶砂强度试验，标准稠度用水量试验，凝结时间试验，安定性试验。（2）中砂：清洁、坚硬、无杂质，进行细度模数实验，含泥量实验鉴定，级配符合设计要求。（3）石料：针片量含量小于15%，级配满足设计要求，最大粒径不大于40mm，硫化物及硫酸盐含量小于1%，含泥量小于1%。（4）钢筋：路面、桥面和塔板所用钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋应符合国家有关标准的技术要求。路面、桥面和塔板所用钢筋应顺直，不得有裂纹、断口应垂直、光圆，用砂轮打磨掉毛刺，并加工成2-3cm圆例角。水泥砼混合料设计和控制符合水泥混凝土路面施工及验收规范的规定。承包人将计划用铺筑水泥砼面层的各种材料，至少在用于工程之前28天，通过试验进行混合料组成配合比设计，设计包括材料标准试验、砼抗折和抗压强度、集料级配、水灰比、坍落度、水泥用量、质量控制等，承包人及时提供所有设计、试验报告单和详细说明，报监理工程师批准。砼的试配强度按设计强度提高10-15砼的单位水泥用量，根据选用的水灰比和单位用水量进行计算，但不小于300kg/m3。砼的最大水灰比不大于0.46。承包人按上述混合料的设计通过砼的试拌，检验砼混合料的配合比。报监理工程师审批。混凝土搅拌：搅拌站的配套容量和每台搅拌楼的配套设备满足施工要求。水电供应可靠，原材料充足，最少不少于当天施工用量。2、施工工艺（1）先对基层进行检查，如有损坏，应采用相同材料修补压实。然后按照图纸放出路中心线，路边线和分块线。具体方法如下：路中心线每20m设一中心桩，同时设胀缩缝，曲线起点和纵坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一对边桩，主要中心桩分别固定在路旁稳固位置。测设临时水准点于路线两旁固定建筑物上或另设临时水准桩，每100m设置一个，以便于施工时就近对路面进行标高复核。（2）拌和质量检验与控制施工开始及搅拌过程中都应按规定的频率检验坍落度、坍落度损失、含气量、混凝土凝结时间、砂石料含水量及混凝土容重等。在寒冷或炎热气候下施工，混凝土拌和物从搅拌机出料时的温度应分别控制在10-350C之间，并加测原材料温度、拌和物的温度、坍落度损失率和凝结时间等。混凝土拌和物均匀一致，不得有未加水的干料、未拌匀的生料和离析等现象，干料和生料禁止用于路面摊铺。一台搅拌楼每盘之间和其它搅拌楼之间，混凝土拌和物的坍落度允许误差为1cm。根据拌和物的粘聚性（离化度）、均质性强度稳定性由试拌确定最短搅拌时间。一般情况下，搅拌机总拌和时间为60-90s。原材料的纯拌和最短时间分别不短于35s，最长搅拌时间不宜超过高限值2倍。在保证拌和物质量的前提下，应科学编制搅拌计算机程序，以增加滑模混凝土的产量。（3）混凝土运输运输到现场的混凝土拌和物的坍落度有所损失，摊铺完毕允许最长时间，应根据气温及摊铺现场拌和物达到规定的工作性历时确定，并宜短于拌和物的初凝时间1h。运输允许最长时间宜短于摊铺允许最长时间0.5h。（4）支立模板 在处理好的基层或做好的调平层上，清扫杂物及浮土，然后再支立模板，模板高度与路面高度相齐平。模板两侧用铁钎打入基层以固定位置。（5）摊铺混凝土 运至浇筑现场的混合料，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，有明显离析时应重新拌匀。摊铺时应用大铁钯子把混合料钯散，然后用铲子、刮子把料钯散、铺平，在模板附近，需用方铲用扣铲法撒铺混合料并插捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象。摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10%左右。施工间歇时间不得过长，一般不应超过1h. （6）混凝土振捣 靠边角先用插入式振捣棒振捣，再用功率不小于2.2kw的平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10cm-20cm，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋部位，振捣时防止钢筋变位。振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止，不宜过振，也不宜少振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于30s，插入式不宜少于20s.当混凝土板较厚时，先插入振捣再用平板振捣，以免出现蜂窝现象。分二次摊铺时，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土初凝前完成，插入式振捣器的移动间距不宜大于其使用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。振捣时应辅以人工找平，胶及时检查模板，如有下沉、变形或松动应及时纠正。对混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎石较细的混凝土拌合物。没有路拱时，应使用路拱成型板整平。用振捣梁振捣時，其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇好的水泥板上，作为控制路线标高的依据。在振捣过程中，多余的混凝土应随着振捣梁的行走前进而刮去，低陷处应补足振实。 （7）路面接缝施工纵缝：一次铺筑宽度小于路面宽度时，设置纵向施工缝。行车道中缝采用设拉杆平缝型纵向施工缝，接缝面涂沥青。胀缝：在临近固定构造物与其他道路相交处设胀缝，胀缝宽2cm。接缝板采用防腐油浸少结松木板，厚度2cm，长度5cm。填缝料采用聚氯乙烯胶泥路面嵌缝料。横向施工缝：每日施工结束或因临时原因中断施工时，设置横向施工缝。位置尽可能选在缩缝或胀缝处。在缩缝处采用设传力杆假缝型；在胀缝处其结构同胀缝，不能设在横向胀缝或横向缩缝处的横向施工缝采用设拉杆企口缝型。横向缩缝：按等间距或变间距布设，采用假缝形式。临近胀缝或自由端部的三条缩缝，采用设传力杆假缝形式，其他情况采用不设传力杆假缝形式。交叉口接缝布设：两条道口正交时，各条道路和直道部分均保持本身纵缝的连贯，而相交路段内各条道路的横缝位置按相对道路的纵缝间距作相应变动，保证两条道路的纵横缝垂直相交，互不错位。两条道路斜交时，主要道路的直道部分保持纵缝的连贯，而相交路段内的横缝位置按次要道路的纵缝间距作相应变动，保证与次要道路的纵缝相连接。相交道路弯道加宽部分的接缝布置，不出现或少出现错缝和锐角板。（8）水泥混凝土板钢筋设计拉杆：采用螺纹钢筋，中央10cm范围内涂防锈油漆，设在板厚中央，最外侧拉杆距横向接缝的距离不小于10cm。传力杆：采用光面钢筋，滑动端涂防锈油漆后再涂沥青，设在板中央。其最外侧的传力杆距纵向接缝或自由边的距离为15-25cm。支架钢筋：传力杆支架钢筋及横筋采用光面钢筋（9）水泥混凝土板端部处理混凝土路面与桥梁相接，在搭板与混凝土面板之间设置长6m的钢筋混凝土面层过渡段。后者与搭板间的横缝采用平缝形式，与混凝土面层间的横缝采用设传力杆胀缝形式，并设置2道设传力杆胀缝。在新旧混凝土路面相接处混凝土面层设单层钢筋网，钢筋直径为12mm。（10）收水抹面及表面拉毛 水泥混凝土路面收水抹面及拉毛操作的好坏，可直接影响到平整度、粗糙度和抗磨性能，混凝土终凝前必须收水抹面。 抹面前，先清边整缝，清除粘浆，修实掉边、缺角。抹面一般用小型电动磨面机，先装上圆盘进行粗光，再装上细抹叶片精光。操作时来回抹平，操作人员来回抹面重叠一部分，初步抹面需在混凝土整平后10min进行，冬季施工还应延长时间。抹面机抹平后，有时再用拖光带横向轻轻拖拉几次。抹面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛深度1mm2mm.拉毛时，拉纹器靠住模板，顺横坡方向进行，一次进行中，中途不得停留，这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽，有利于排水。 （11）养护 当混凝土表面有相当硬度时，一般用手指轻压无痕迹，就可用湿草垫或湿麻袋覆盖，洒水养护时应注意水不能直接浇在混凝土表面上，当遇到大雨或大风时，要及时覆盖润湿草垫。每天用洒水车勤洒水养护，保持草垫或麻袋湿润。加入减水剂的混凝土强度5d可达80%以上，此时可撤掉草垫或湿麻袋，放行通车后，仍需洒水养护2d3d. （12）拆模 拆模时先取下模板支撑、铁钎等，然后用扁头铁撬棍棒插入模板与混凝土之间，慢慢向外撬动，切勿损伤混凝土板边，拆下的模板应及时清理保养并放平堆好，防止变形，以便转移他处使用。 3、面层施工质量控制点（1）面层施工采用拌和站集中拌合，汽车运输，人工摊铺，切缝机切缝，人工拉毛，洒水养生法施工。（2）水泥混凝土路面应严格控制材料配合比及水泥用量，以减少收缩裂缝，混合料具有良好的流动性和饱水性，水泥混凝土运输必须严密，以免水泥浆流失。（3）水泥混凝土路面各种接缝和钢筋按设计布设，横向缝按时切割，以防缩裂。（4）填缝时缝内清洁、干燥、无杂物。（5）与桥相接处胀缝、涵洞顶面板需配筋及传力杆缩缝、纵横缝设置要严格按4、验收检验水泥混凝土面层检查项目项次检查项目规定值或允许偏差1弯拉强度（MPa）在合格标准之内2板厚度（mm）代表值-5合格值-103平整度（mm）2.0IRI(m/km)3.2最大间隙h(mm)54抗滑构造深度（mm）一般路段不大于0.5且不大于1.0；特殊路段不小于0.6且不大于1.15相邻板高差(mm)36纵、横缝顺直度（mm）107中线平面偏位（mm）208路面宽度（mm）209纵断高程（mm）1510横坡（%）0.25八、质量通病及预防措施（一）防止桥涵头跳车的保证措施桥涵头跳车一直是工程施工过程中常见的质量通病，为保证工程质量，彻底治理和消除质量通病，针对这一问题，特采取如下措施：1、清除基底，将涵头所有含水量超标的土壤完全清除，换填透水性好、强度高的材料。2、各种桥涵土方回填应在基础混凝土等达到要求强度75%时方可进行回填。涵头的回填应提前施工，预留足够的沉降时间，以避免跳车。3、回填材料应选用透水性好、压实快、强度高、粒径大、摩擦角大的材料。4、填筑厚度不大于15cm，涵洞应在两侧对称均匀回填，靠近构造物100cm范围内不得有大型机械行驶或作业。临近构造物边缘时，用小型夯实机夯实。检测密度达到标准后，方可进行下层填土。5、加大管理力度，设专人严把质量关。 桥头跳车的防治措施负责人：董志宇、王洪宇（二）防止路基翻浆处治的保证措施地下水位较高、排水不畅容易出现翻浆，路基冻融翻浆地段在施工前，应对该地段进行详细地调查，按各段的水文地质情况，做好场地的排水、填料的选择、料场的规范工作，根据设计要求并结合现场实际提出翻浆路段处理的施工方案，根据具体情况确定所用的施工方法。为降低地下水位，可设置渗沟，渗沟的设置应视具体情况而定。斜坡上的路基，当基底或边坡上有含水层时，可设置渗沟；地下水位高，路基边缘高度无法保证必要的高度时，为防止毛细水上升，可在边坡上设纵向渗沟；为汇集与排除挖方边坡上泉水渗出，可设边坡渗沟，边坡渗沟的深度应比湿润土层深，深入到滑动面或冻结线以下；为排除路堤填筑地段内影响路基稳定的泉水，可设横向渗沟或暗沟。渗沟的横断面，应视埋藏深度、排水要求而定，槽宽一般不宜小于1m，纵坡一般不应小于0.5，盲沟因排水层阻力大，纵坡不应小于1，一般采用5，为防止水流冻结，渗沟或暗沟均应设在冻结线以下，并尽可能设在不透水土层上；为防止泄水顺畅，水流不致倒灌，渗沟和暗沟的出口处应高出排水沟设计水位至少0.2m；为防止地面水进入渗沟，渗沟顶部应设封闭层。当路基附近地面水或浅层地下水无法排除，影响地基稳定时，而下面又有透水土层时，可设置渗井，渗井应离路堤坡脚不小于10m，断面一般为0.6-1.0m的方形。井顶可用粘土夯实或做混凝土盖，周围以土埂围护，防止渗井淤塞。防止翻浆也可以采用换填土的方法。采用水稳性、冻稳性好、强度较高的粗颗粒土换填路基上部，换填厚度应控制在最大冻深的70以上。分层填筑，分层压实，并满足一般路基压实度的最低要路基翻浆的防治措施负责人：曹罡、曲光明（三）防止水泥混凝土路面断板率过高的保证措施1、下承层控制：为保证混凝土板的厚度及下承层的标高，平整度控制十分重要，否则就会造成因混凝土板厚度不够而影响其承载能力，造成断板；另外要保证下承层强度，下承层强度不好，就会加大混凝土板的负荷，导致混凝土板因超负荷承载而造成断板，所以施工中对下承层强度要认真检验，强度不足的地方要及时进行补强，或采取其它必要措施如加筋。2、混凝土料的拌和及摊铺要均匀，混凝土只有拌和均匀，摊铺均匀才会达到设计要求，保证其承载力。所以施工中对拌和不均匀的混凝土料要重新拌和，摊铺时必须用扣锹法施工，防止拌和料离析。3、混凝土振捣适当，振捣好坏会直接影响混凝土强度，振捣时严格按振捣棒、振捣盘、振捣梁顺序振捣，正确使用振捣工具，对振捣范围、速度、时间要严格控制，做到不漏振，振捣密实，同时避免过振。4、切缝时要严格控制，混凝土板凝固时会在内部产生应力随时间增长，应力会逐渐加大，当在应力达到一定值时，就会在混凝土板的薄弱部分将板拉开，造成不规则断裂。所以施工中为控制板的断裂位置，必须严格控制切缝时间。如果切得过晚则会造成断板，如果切得过早，又会出现打边掉角的现象，直接影响混凝土的表面质量。施工中，切缝时间一般控制在250-300温度小时，对于由于特殊原因，延误时间时，要对混凝土板先进行大块切割，再逐块切割的办法。大块切割指两块或三块板一切，逐块切割指再将切割后的大块板按设计要求逐块切割。5、做好养生工作，混凝土板养生时应保持覆盖物湿润，覆盖合适。同时保证养生天数，这样才能保证混凝土板的强度达到要求，避免断板。6、搞好交通管制，养生期间，严禁车辆在混凝土板上行走，混凝土在养生期间由于强度不够，很容易被荷载压断，所以养生期间必须设专人看护，严禁任何车辆行走。7、材料质量控制：强度、规格、含泥量，首先必须满足规范，施工时注意料堆底混入，造成含泥量过大，影响水泥混凝土强度。8、混凝土级配合理性控制：水泥剂量及集料级配：拌和站试机时严格调配电子称。路面断板的防治措施负责人：姜桂仁、刘璐九、施工重点与难点（一）路基工程中对路基压实的重点要求1、路基填土压实采用试验路段所确定的设备组合、压实方法及遍数。2、土的分层压实必须控制在接近最佳含水量时进行,在施工过程中对土的含水量必须严加控制，及时测定，随时调整。3、压路机行驶速度宜先慢，随着土体逐步密实，速度逐步提高。最大速度不宜超过4km/h。4、直线路段、大半径曲线路段先压边缘后压中间；有较大超高的路段应从低处向高处碾压；小半径曲线段由内侧