代表性大型临时设施建设方案.doc

石武客专湖北段TJI标第一章 大型临时设施工程第一节 综述石武客专郑州至武汉段经由河南、湖北两省，线路至郑州站向南引出，经河南省的许昌、漯河、驻马店、信阳等城市，穿越两省交接的大别山余脉进入湖北境内，经大悟、黄陂，南接天兴洲长江大桥北端，正线全长471.925km。其中湖北段北起豫鄂两省交界的沙地湾大桥武汉台，起始里程DK1041+550.14，途径孝感市所辖的大悟县、武汉市所辖的黄陂区，南接天兴洲长江大桥DK1178+600，本段线路全长134.033km。一、 大悟制梁场1、工程位置本标段为湖北段的TJI标段，里程范围:DK1041+550.14DK1104+578.99，全长62.3km。大悟制梁场预制场位于线路DK1061040 DK1061540线路右侧（付家垱2号桥右侧），负责本标段DK1052+521.42DK1069+873.95范围内232孔32m、15孔24m双线整孔箱梁的预制任务。2、规模预制场规模根据总体工期安排和箱梁架设时对梁体混凝土的龄期要求进行设计。台座占用时间按4.5天一循环，箱梁架设龄期按40天考虑。预制场设置箱梁预制台座8个（2个预留）,32个箱梁存梁台座，一个静载试验台座。配备底模6套、侧模6套、端模6套、内模6套，月生产能力为45孔。3、施工条件该项目属孝感市大悟县大新镇与东新镇管辖范围，石武客运专线与既有京广线并行，施工驻地距京广铁路直线距离16km，距最近的火车站广水车站40km，铁路运输条件比较方便。大悟制梁场所处位置距京珠高速公路大新出口仅500m；梁场旁边有沥青混凝土路面的大东县道经过，距场地300m；经大东线西行4km可接大界线道；距场地18km有107国道经过。107国道、京珠高速、大界线与大东线构成了六项目部所需物资的外部运输网络。梁场周边有可供水源的河道一条，周边水塘密集，水系发达。根据对全线主要河流地表水及地下水的水质分析，其水质对混凝土无侵蚀性。因此，施工用水可就近取水或打井取水。根据现场考察情况，工地附近有10kv的地方电网，项目部用电较小的施工项目部可临时就近安装变压器接电进场施工。生活用电可就近接村庄民用电力进场临时使用。对正式工程开工后大量用电时，施工、生活用电可由新修铁路专用电主干线按变压器变电后进场满足施工要求。二、大悟CRTS型轨道板厂1、工程位置新建石武客运专线湖北段TJI标段内所有CRTS型轨道板预制与任务，其供应里程范围为:DK1041+550.14DK1104+578.99，全长62.3km。2工程数量由于设计轨道板有18196块，每块标准板混凝土圬工量计3.452m3,管段混凝土圬工量共计约6.3万m3。3.厂址选择及方案优化在大悟县范围内查看两处地点：一是大悟县高速公路出站口附近，二是大悟县大新镇高速公路出站口附近。第一地点：该地点作为厂址有以下优点：1、交通方便：因紧邻高速公路出站口，门口既为连接大悟县与广水市的普通公路，交通条件便利。所有运输原材料车辆、配件车辆、零星材料车辆、厂房构造物等车辆都可以方便的出入。2、用电、用水方便：因在大悟县东侧，属于郊区范围，无论是生产用电、生活用电，还是生产用水、生活用水等都既为便利。3、因紧邻大悟县城，购买生产材料、生活物资等都极为便利。4、排水：厂址北侧有一条河流经过，生产、生活污水经过处理后排放便利。同时也存在以下缺点：1、该处有许多墓地，搬迁时间长、花费费用高，在当时工期紧张的情况下，对未来的CRTSII型轨道板铺设等会产生影响或者滞后工期等。2、因临近大悟县城，生产噪音、生产生活粉灰尘、生产生活污水排放对周边市民影响较大，同时产生的相对应费用较高。3、项目管理方面相对不便：由于项目部所处位置在大新镇高速公路出站口附近，本板厂为项目部下属板厂，若在此选址，则对项目日常管理、生产管理、人员流动等方面较为不便。第二地点：该地点作为厂址有以下优点：1、交通便利：轨道板厂至砂石料场、水泥厂以及施工现场交通设施较为完备，各种生产用材料以及成品板运输都比较方便。生产用砂、碎石及其它生产用材料则采用汽车运输方式；轨道板厂紧靠大东线县道，距京珠高速大新出口只有1.5公里左右，对建厂材料、生产轨道板原材料进料非常方便、快捷。利用现有的大东线县道和施工便道，对成品轨道板的运输运距少。2、用电、用水方便：厂址南侧有石武客专生产专用线路，同时南侧还有一条自来水管道通过，无论是生产用电、生活用电，还是生产用水、生活用水等都既为便利。3、因厂址周围没有村庄，生产生活噪音、生活粉灰尘等不会对当地居民产生影响。4、厂址原地貌为山地，经过测量所需开挖回填土石方量较小，且没有墓地等存在，施工条件便利。5、项目管理方便：由于项目部所处位置与板厂所处位置距离仅为2公里，则对项目日常管理、生产管理、人员流动等方面比较方便。同时也存在以下缺点：1、生产生活污水排放不便：没有可以利用的河流、大型水塘等，南侧池塘为附近村庄饮用水取处，不能排放。2、购买生产材料、生活物资等较为不便，虽然紧邻大新镇，但是生产所需要的物质不便购买。通过以上比较，选择在第二地点作为厂址较为合理。第二节 代表性大型临时设施建设方案一、梁场建厂施工方案1）编制依据1.石武客运专线工程招标文件及投标书。2.对现场进行详细、全面的调查所获得的较为详实现场有关资料。3.湖北省政府、孝感市等各级政府颁布的相关法律、法规、文件、精神等。4.时速350公里客运专线铁路无碴轨道32m后张法预应力混凝土双线简支箱梁施工图设计。5.时速350公里客运专线铁路无碴轨道24m后张法预应力混凝土双线简支箱梁施工图设计。6.现有的企业管理水平、劳力、设备、技术能力以及所积累的类似工程施工经验。7现场踏勘、调查所获得的有关资料。8采用的设计、技术标准、规范。 GBJ111-87 铁路工程抗震设计规范 TB10002.1-99 铁路桥涵设计基本规范 TB10203-2002 铁路桥涵施工规范 TB10210-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范 TB10424-2003 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准 TB10415-2003 铁路桥涵工程质量检验评定标准 TB10425-1994 铁路混凝土强度检验评定标准 JGJ52-1992 普通混凝土用砂质量标准及检验方法 JGJ53-1992 普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法 GB175-1999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB1596-1991 用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB8076-1997 混凝土外加剂 GB1499-1998 钢筋混凝土用热轨带肋钢筋 GB13013-1991 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 GB/T701-1997 低碳钢热轧圆盘条2 ）编制范围预制场主要担负石武客运专线湖北段TJI标段内232孔32m箱梁、15孔24m箱梁的预制任务。本施工组织设计主要针对石武客运专线工程预制梁工程施工所需的大临设施工程建设编制。包括预制场选址，场内道路、水、电、气等管网布置，配电室、搅拌站、锅炉房等设备的安装、调试，箱梁制梁台座、存梁台座设计和施工，及现场办公房屋等的建设。3 ）主要工程量大悟制梁场承担石武客运专线DK1052521.42 DK1069+873.95段18座桥的预制梁施工任务，主要工程数量见下表：名称单位数量32m箱梁孔23224m箱梁孔154 ）总体部署按照统一部署和总体安排，以尽早形成箱梁生产条件为原则组织预制场的建设。预制场建场分两期进行。第一期先进行场地平整和水、电路的安装施工，同时进行混凝土搅拌站的建设施工，为第二期箱梁台座和提梁机走行道基础施工奠定基础。第二期以箱梁预制台座和对应提梁机走行道、存梁台座施工以及相应配套设施施工为主要控制对象，其它项目相继完成。预制场于12月1日开工建场。1、预制场规划（1）预制场规模计划预制场规模根据局指的总体工期安排和箱梁架设时对梁体混凝土的龄期要求进行设计。台座占用时间按4.5天一循环，箱梁架设龄期按40天考虑。预制场设置箱梁预制台座8个（2个预留）,32个箱梁存梁台座，一个静载试验台座。配备底模6套、侧模6套、端模6套、内模6套，月生产能力为45孔。（2）预制场场区规划经过对预制梁供应沿线地段详细勘察、多次的方案对比及论证，按照设计要求和结合我公司对本标段工程的施工安排，确定在新建铁路主线DK1061+037DK1061+500右侧（即付加垱2号桥右侧）距线路20m设置整孔箱梁预制场。该梁场占地计73761m2，约110.64亩。制梁场沿线路方向布置，根据总体工期安排和架设技术要求，生产规模按照日产1.5榀箱梁进行生产设施配备，制梁场大致分为3个区域：生产附属区、生产区、存梁区。生产附属区：主要有办公室、配电房、修理房、试验站、HZS150和HZS120搅拌站各一套、80混凝土输送泵2台、锅炉房内配4T锅炉1台、11000的砂石堆放场、50装载机2台、1000KVA变压器一台、500KVA发电机一台。生产区：生产区主要由预制台座区、内模清理区、钢筋制作绑扎区等组合而成。主要配备10T龙门吊1台、25T汽车吊1台、各种钢筋制作设备，3个桥身和3个桥面绑扎胎具，8个制梁台座，6套侧模、6套全液压内模、7套端模（其中一套为24米）、布料机3台、65T龙门吊2台。存梁区：主要配备存梁台座32个（双重存梁），静载试验台座1个。存梁区主要配套设施有900T轮胎式提梁机一台、静载试验架一套。在梁场存梁区与生产区之间是提梁机场内转向及箱梁装车出场的主提梁机走行道，该道为宽30m，厚30cm的C35混凝土路面。为满足架梁需要，在主提梁机走行道尽头修出梁便道与付家垱2#大桥和刘家湾特大桥之间的路基相接，该便道为砂砾石道路，路面宽度16m，长度800米。制梁场具体布置详见： “石武客运专线大悟制梁场平面布置图”。大悟制梁场平面布置图2、 主要大临设施的建设以尽快形成箱梁生产条件为原则合理组织预制场的大临设施建设。根据已经做好的大临设施的建设设计资料，在现场开工前组织有关人员审图、勘查现场、熟悉施工图纸，进行组织分工，技术交底，落实安全生产的条件和措施。（1）施工用电根据对当地供电情况的了解并与当地供电部门协商，预制场施工用电由指挥部统一联系当地供电部门解决，在梁场修建一个变配电室,安装一台1000KVA的变压器，梁场自备一台500KW发电机组，以保证用电高峰期施工需要和停电应急处理。 预制场建场期间，采用一台250KW发电机供电。外电接入由指挥部统一安排；同时进行配电室土建及安装，配电室建设完毕即可进行场区供电网铺设，场内用电线路采用电缆槽敷设方式。（2）施工用水在预制场内钻井取水。在井内安装变频式排水泵并埋设75供水主管道。在拌和站旁设置蓄水池一座，在场区内依据放线开挖布管沟槽，按设计埋设相应型号管道，在锅炉房、砼拌合站等引设50供水支管，分别连接20供水龙头，可满足现场以后生产用水。（3）现场道路预制场内道路通过新修7m宽混凝土进场便道与预制场西北侧沥青混凝土县道相连，在制梁场西侧生产附属区内有7m宽场内道路，该道路为25cm厚的C25混凝土路面，场内道路主要还有宽33.5m的提梁机转向专用干道、在存梁台间留有宽1011米的提梁机走行道。在梁场南侧至刘家湾特大桥石家庄桥台间修运梁便道。（4）混凝土拌和站根据生产需要，现场建HZS120型混凝土搅拌站1座和HZS150型混凝土搅拌站1座，混凝土拌合均采用电子自动计量配料系统进行配料。其中HZS150型混凝土搅拌站主要为箱梁预制提供混凝土； HZS120型混凝土搅拌站备用。该两套混凝土拌和站由六公司郑西项目部于2009年1月份调入，并尽快进行安装。两台搅拌站各配2个200T罐仓，2个100T的罐仓；每个储量100T的罐仓作为掺合料罐仓;两个拌和站各配粗、细骨料仓各4个，满足5孔以上箱梁的备用料。在拌和站每个容器罐底四个支脚处基础明挖后浇注C25钢筋混凝土结构整体底座。待底座混凝土强度达到要求后进行拌和站的安装。两套混凝土拌合站场地建在制梁场一侧，占地面积共12000m2，旁边为线路纵向贯通便道的场内部分，方便混凝土运输车进出拌和站。拌和站地面使用C25混凝土硬化25cm厚，站内备料区占地8600 m2，根据砂石料堆放需要对备料区砌挡墙进行分区，其中两套拌和机之间的2700 m2备料区建彩钢棚一座，满足冬、夏、雨季混凝土拌合施工需要。拌和站平面位置见 “大悟制梁场平面布置图”（5）箱梁预制台座及存梁台座预制台座由于箱梁自重大，在设计台座时，考虑其强度、刚度及稳定性。制梁台座区域根据挖、填方深度情况采用扩大基础处理或钻孔灌注桩再加扩大基础处理。对开挖后底面地基承载力较好岩层的，直接采用钢筋混凝土整板基础，该基础两端各7m范围内厚度1.5m，中部厚度0.8m，在整板基础顶上做3道高度0.8m、宽度0.5m的条形基础。对开挖后地基承载力较弱土层的，需采取钻孔灌注桩处理，原则上每个预制台座布置18根桩，桩径1m、桩长10m，根据梁场地质钻探情况调整，桩长不足10m的，要求嵌岩深度0.3m，桩基混凝土为C25，桩基上部浇注C35钢筋混凝土结构基础。在台座整板基础顶部上作3道高度0.8m、宽度0.5m的条形基础，条形基础上设置预埋件与底模进行焊接。预埋板顶面标高考虑箱梁反拱值的设置，同时对其平整度进行控制。根据现场勘测情况并结合设计院提供的平面地质资料， 1#、2#、3#、4#预制台座原地面标高均在97.0以上，5#、6#、7#、8#预制台座原地面标高均在89.094.0之间，而我们设计预制台座区平整后地面标高要控制在93.85。因此，对1#4#预制台座我们直接采用钢筋混凝土基础，对5#8#预制台座我们采用钻孔灌注桩再加钢筋混凝土整板基础，具体方案在现场施工时根据开挖回填情况进行调整。预制台座平面位置见“大悟制梁场平面布置图” 存梁台座根据箱梁存梁支点距梁端1.5m的要求，进行存梁支点的布置，同一台座的两端支点间距为29.6m。 存梁台座基础处于填方区的，采取钻孔灌注桩处理，桩长根据梁场地质钻探情况进行调整，要求桩基嵌岩深度0.3m。每个存梁台座共设4根钻孔灌注桩，按每孔梁每端2根布置，桩径1.3m、桩长15m，混凝土为C25，灌注桩施工完成后，清理桩头，在桩顶做1.2m长、底部1.2m宽、0.5m高的C30钢筋混凝土承台。对存梁区处于挖方区见岩层的，在岩层上做宽3m、长6m、高1.5m的C30钢筋混凝土承台。 存梁时在承台上做0.5m高的0.65m*0.65m支墩。根据现场勘测情况并结合设计院提供的平面地质资料， 静载试验台位所在的存梁区原地面标高均在96.0以上，其它存梁台座原地面标高均在94.0以下，我们设计存梁台座区平整后地面标高要控制在93.85。因此，对这两部分存梁台座区采取不同的施工方案，具体方案在现场施工时根据开挖回填情况进行调整。存梁台座平面位置见“大悟制梁场平面布置图”。(6)900T轮胎式提梁机走行道路预制场内主要有宽33.5m的提梁机转向专用干道，在存梁台间有宽1011米的提梁机走行道。根据现场场地平整施工情况，部分提梁机走行道处于地基承载力较好的挖方段，部分提梁机走行道处于填方区段。因此，对提梁机走行道的地基处理分两种情况：挖方区路基基础经碾压平整处理后，铺设30cm的C30板块式钢筋混凝土层，对填方区路基基础碾压平整后挖除45cm厚土层并换填40cm厚级配碎石，然后再铺设30cm的C35板块式钢筋混凝土层。(7)锅炉房及其它蒸养设施蒸养锅炉采用4T燃煤锅炉，蒸汽主管道用100无缝钢管外包保温材料以减少蒸汽损失，并贯通于各制梁台座；每个台座四周设置50无缝钢管，并每隔200mm开一5的排汽小孔，5的小孔沿钢管纵向呈锯齿形布置，力求散汽均匀。预制场定制6套夹芯彩钢板保温层养护棚，该养护棚可将梁体及预制台座一起覆盖密封。养护温度调节采用电脑控制系统。(8)其它临时用房预制场主要办公、住宿区设置在梁场外，在梁场西南方向20m处设置营区专用场地。根据需要，在预制场内修建66m2的办公用房、66m2的混凝土标准养护室和150m2的现场试验室、180m2的材料库房、78m2的配件加工房、锅炉房140 m2，3315m2的钢筋存放及制作车间，钢筋钢筋制作车间采用轻钢结构，锅炉房、标养室、等采用砖混结构，其余采用彩钢板结构。生产用房地面用80mm厚的C20混凝土进行硬化，生活用房采用60mm厚的砼硬化。(9)边坡及围栏施工制梁场由于所选位置的特殊性，场地施工后有部分挖方边坡及填方边坡需要处理。对挖方区边坡高度超3m的采用喷锚砂浆防护。对填方区的边坡及高度较小的挖方区边坡采用浆砌片石砌筑。边坡施工完成后沿场地周边安装围栏。二、轨道板厂建设方案1、板厂基础平整（1）根据板厂所处地理位置与大新县道的高程关系，采用半填半挖式基础平整方式。填方区域内含有小型池塘，首先把池塘的水全部抽到大新县道南侧池塘内，然后把池塘内的淤泥开挖清除出去，开挖至淤泥下方2m-3m为止。在填方方面，采用汽车运至填方区域倾倒，推土机推平，压路机压实的方式，同时填筑时把不同的填筑材料相互搭配，保证填方厚度在碾压后为50cm。（2）在平整到设计标高前1m时，把板厂划分为几个区域，采用分区域平整。每个区域平整完毕后及时测量，使得每个区域的地平基本处于同一高程。平整若干区域后及时对该区域进行最后平整。2、板厂平面规划（1）生产区域生产主车间为局部两联跨，跨度为20.75m+21m+20.75m。钢筋车间长度为107m，跨度为20.75m；生产车间长度为272m，跨度为21m；钢筋车间长度为115m，跨度为20.75m。轨道板厂生产车间按功能划分为以下区域：混凝土拌和区：位于生产车间的南面，设150m3/h的混凝土拌和站1座，混凝土吊斗2个，配置的自动上料和计量系统，除具有自动计量功能外，还可根据集料的湿度自动调整混凝土配合比。设置混凝土运输系统与拌和站配套，运输系统包括卷扬机、平板车、运输轨道，可将混凝土直接运到生产车间内桥式吊车作业范围内。砂石料存放区分为两部分：砂石料原材料存料区与保温料仓；砂石料原材料存料区在场地东南侧，砂石料原材料存放区长度为97.37米，宽度为12米。该区域存放未经冲洗的原材料，其中设置洗石机一台；保温料仓采用彩钢房，位于混凝土搅拌站东侧，保温料仓长度为89米，宽度为22米。该区域存放细骨料与经过洗石机清洗过的粗骨料。缺点：砂石料原材料存料区硬化是没有考虑实际的降水量，设置排水坡度不足；靠近山坡一侧设置的排水盲沟没有起到应有的作用，部分盲沟堵塞，导致该区域存在较大范围积水。保温料仓内没有设置排水沟，导致清洗过后的碎石堆放时水分全部积聚在内，影响正常的施工。料仓外侧没有设置与排水盲沟相连接的排水沟，导致雨水直接流至砂石料原材料存料区。洗石机配套设施不完善，设置的沉淀池距离洗石机过远，清洗后的污水不能及时排至沉淀池内，致使粉尘等沉积在污水沟内堵塞污水沟。沉淀池沉淀速度跟不上洗石机清洗速度，导致二次回流水内含有较多的粉尘等杂物。运输系统不能完全发挥，轨道设置、卷扬机设置不合理，在后期生产过程中频繁出现故障，如钢丝绳断裂、平板车出轨等，导致混凝土浇筑时间延长。下步改进：砂石料原材料存料区内要设置排水沟，同时排水坡度的设置要和当地降雨量向适应。排水盲沟要设置合理，不能过小。盲沟的过滤材料要选用易渗水、不易堵塞的材料。保温料仓区域设置排水沟与砂石料原材料存料区的排水沟相连接，使得排水顺畅。洗石机配套设施要合理设置，特别是沉淀池不能距离洗石机过远，且沉淀池容量不能太小，要加大沉淀池尺寸，使沉淀池真正的起到沉淀作用。运输系统的轨道一定要比地面高，且要设置排水沟。设置排水沟的目的是排出清洗运输罐和搅拌主机的污水。钢筋加工区该区位于生产车间的西南侧，主要完成预应力筋制作、钢筋的下料、钢筋网片的组装、堆放、运输等工作。配备的主要设备、工装有：10个钢筋网绑扎胎位、8个钢筋网存放胎位、3个热缩管加工胎位，该区域同时存放轨道板所需钢筋等原材料。配备2台5t的桥式起重机、2套钢筋加工设备、2套钢筋网片运输设备等，经检测合格后的钢筋网片，横向运输纵向移动的方式进入轨道板生产区等待安装。其中10个钢筋网绑扎胎位分为4个下层钢筋网片绑扎胎位与6个上层钢筋网片绑扎胎位等。缺点： 钢筋原材料堆放与绑扎胎位距离过远，绑扎时需要过多的时间去搬运钢筋。 横向运输轨道埋设高度及坡度不足，运输钢筋网片时需要使用行车配合。改进措施： 钢筋堆放位置就在绑扎胎位附近，使得绑扎效率更高。 横向运输轨道埋设深度露出地面为宜，坡度应设置为钢筋加工区一侧高于预制生产区一侧。 预制生产区：预制生产区完成预应力筋安装、钢筋网片安装以及混凝土浇筑、养生、毛坯板脱模、临时存放等作业内容。车间内设3条长线台座生产线，每条生产线设置25组钢模，日生产量为75块轨道板。在生产线北侧设置毛坯板临时存放区，毛坯板在该区域存放一天后运至毛坯板存放区存放。该区域设置2条毛坯板临时存放线，每条毛坯板临时存放线可临时存放毛坯板75块轨道板（用于保证毛坯板在车间内存放一天要求）。毛坯板运输采用横移小车纵向移动横向出板方式。配备的主要设备有3套自动张拉系统、1套钢筋切割设备、2套轨道板脱模设备、1套轨道板灌注设备、1套模型清理设备、2套混凝土运输设备、1套预应力筋切割设备、2套毛坯板临时存放与运输设备、温度控制设备3套；配置的主要工装有：存板台27个、帆布托盘3个、横隔板托盘4个、标准版模具75套（含加热、振捣装置）。配套设施有：电力系统、热力系统、供水系统。标准版模具75套确定：本板厂按照设计需要预制19200余块CRTSII型轨道板，按照2009年9月1日开始预制， 2010年9月30日结束预制，考虑到试生产阶段工人操作不熟悉、设备磨合、各个环节衔接等因素，实际预制生产时间约为一年，反算每月需预制1600块。每月需要修理设备、保养设备、调整模型等因素制约，每月按照生产22天计算，则需要每天生产73块。所以标准版模具设置为75套。缺点：（1）、模具预埋件精度、深度不足：预埋件孔洞是预制生产线基础混凝土浇筑后设置，由于基础存在钢筋，钻孔的时候很多孔洞处存在钢筋，使得钻孔效率下降；同时也导致局部孔洞深度不能满足预埋要求。（2）、基础混凝土浇筑时没有全面考虑模具的供暖系统要求，使得供暖系统内的水分不能排出，导致预制生产线基坑内存在大量积水。给后期模型调整、模型配件更换等造成很多障碍。（3）、模型调整测量基点过少：测量基点只是在每个生产线一端与中间埋设一个，缺埋设的位置很容易碰撞，导致测量基点不能准确的反应实际高程，给后期模型调整带来了很大的难度。（4）、清洗池积水防渗、污水排放没有做好：由于布料机、刷毛机等设备需要在清洗池处清洗，造成大量污水积聚在清水池内无法排出。过多的积水似的混凝土残渣无法及时清理导致清水池混凝土残渣积聚成块，使得清理工作十分困难。加上防渗工作不到位，积水渗出使得清洗池两侧积水，给清扫工作带来不便。（5）、毛坯板运输系统方面：临时存板区的两条存放基础内侧距离较小，使得轨道板覆盖养护时的篷布不能有效覆盖。运输钢轨与存板区钢轨搭接方式不当，由于采用运输钢轨在存板区钢轨上侧，使得每次龙门吊行走到此处时毛坯板外运就要停止，等待过去后才能继续施工，影响毛坯板出板效率和龙门吊使用效率。改进措施：（1）、模具预埋件孔洞的的设置要在基础混凝土浇筑之前进行，预埋孔洞构建与基础钢筋绑扎，使得在浇筑混凝土时保证预埋孔洞构建不移位，保证预埋孔洞的准确位置。（2）、在基础设计时需要考虑在基础中间设置排水沟及基础设置一定坡度的排水坡，使养护系统的渗水能顺利排到基础之外的排水沟。同时在基础侧墙混凝土浇筑时适当提高其内净空，保证施工人员能在里面有较为充足的活动空间，以提高模型调整、模型配件更换等工序的工作效率。（3）、测量基点的布置上要采取加密的方式，在生产线两端及中间分别埋设测量基点，防止因测量基点的损坏使得模型调整精度的不准确。（4）、清水池隔墙要与基础侧墙同时进行混凝土浇筑，保证构造物的整体性，这样就可以避免清水池渗水情况的出现。同时清水池要设排水沟与厂房排水沟相连接，是清水池内的污水顺利排出。（5）、两条临时存板区之间要预留人行通道，这样可以避免养护时篷布不能完全覆盖轨道板板体。运输钢轨与存板区钢轨要在同一水平面上，交叉处采用十字钢轨方式连接。这样横移小车使用过程中不影响存板区龙门吊的正常使用。 轨道板存放区：该区位于生产车间的北边，可存板共计6519块，其中：成品板4491块，毛坯板2028块。配置1台跨度为29m起重量为16t的门式起重机，2台跨度为23m起重量为16t的门式起重机，1台跨度为22m起重量为16t的门式起重机；毛坯板每垛存放12层，成品板每垛存放9层。其中毛坯板在此存放约一个月，期间轨道板达到龄期、强度并基本完成徐变收缩。缺点：（1）、存板区各个轨道板之间的间距为1m、0.4m，该数据确定主要考虑板厂尽量多存放成品轨道板，但根据吊架的实际尺寸，发现0.4m间距不能满足施工需要，0.55m-0.6m时方能满足施工需要。（2）、29m龙门吊的行驶速度不能满足施工需要，尤其在既要出打磨完成后的成品板，又要出现场铺设的成品板时，该问题既为突出。（3）、先使用龙门吊是老式门吊，出现故障的几率较高。尤其是移动电葫芦方面最为明显，维修频率为1天/次，导致出板速度缓慢，龙门吊使用效率降低。（4）、龙门吊电路方面，29m龙门吊采用滑触线方式，但22m龙门吊、23m龙门吊都采取老式的卷盘式进行作业，根据使用情况看，卷盘式的电路在行走时易使电缆断开，滑触线式的电路不存在这一情况，因此采用滑触线方式电路设计最为合理。（5）、本板厂现使用的毛坯板存放没有指定区域，随意性很强，这样对后期进行打磨作业带来一定难度。尤其是个别毛坯板手写编号丢失，使得轨道板打磨记录混乱。改进措施：（1）、在轨道板存放区规划时，要根据各种机械设备的尺寸来确定轨道板之间的间距。特别是要考虑吊架尺寸，在进行设计时首先询问厂家。不能盲目追求存板量而使得后期存板难度加大。存板区存板量要满足存放轨道板总生产量一半的要求才不会影响后期的预制生产。（2）、适当增加大跨度、行驶距离长的存板区的龙门吊