曲轴轴颈的表面粗糙度.doc

A中0.015形位公差标注所用公差原则为独立原则，轴的实际尺寸在9.97-10.00mm内。轴线的直线度公差为0.015，B中0.015形位公差标注相关原则,轴的实际尺寸在9.97-10.00mm内,轴的实际尺寸最大时,轴线的直线度公差为0.015mm,轴的实际尺寸最小时,轴线的直线度公差为0.045mm.曲轴轴颈的表面粗糙度：磨修后Ra值达1.40.8m，并抛光（表面粗糙度降至Ra0.11.2mm）轴瓦镗削后的表面粗糙度Ra值达达1.40.8m，有条件时并滚压强化，问此一对配合件的表面粗糙度Ra值为何要求降低？答：曲轴与轴瓦配合件为液体润滑方式，靠液动压力使轴瓦间形成液体润滑油膜，并有一最小油膜，厚度hmin当hmin等于轴颈和轴瓦微凸起高之和时，轴和瓦的液体润滑状态即被破坏，两零件表面开始接触，因此要求轴与瓦的表面粗糙度要低些，以保证配合件液体润滑状态下工作。某发动机的装配技术要求是：活塞位于上止点时，活塞顶部平面不得高出气缸上平面0.9mm,I 不低于上平面0.1mm。今测得送装的曲柄连杆机构各零件的有关尺寸如下：活塞销孔轴线至活塞顶平面间距离A1=96.10mm，活塞销与连杆衬套的间隙A20=0.04mm，连杆大、小端孔轴线间距离A3=330mm,连杆轴瓦与连杆轴颈间隙A40=0.12mm,曲轴回转半径A5=76.02mm,主轴瓦与主轴的间隙A60=0.12mm，缸体主轴承孔至缸体下平面距离A7=147.95mm，缸体上、下平面间距离A8=649.5mm。问该发动机在装配后， 能否符合装配要求？答：本题为尺寸链计算题。活塞顶部平面与气缸体上平面距离A0为封闭环，各组成环的尺寸（mm）如下：A1=96+0.10，A2=1/2 A20=0.02 A3=330 A4=1/2 A40=0.06 A5=76+0.02 A6=1/2 A60=0.06 A7=148-0.05 A8=650-0.5封闭环的基本尺寸为A0=（96+330+76+148）-（0+0+0+650）=0封闭环的偏差为ES=(0.10+0+0.02-0.05)-(0.02+0.06+0.06-0.5)=0.43.装配后，活塞在上止点，活塞顶平面高出气缸体上平面0.43mm。满足装配技术条件。测量误差产生的原因有哪几类？误差产生的原因是什么？如何减少这些误差？五类：1测量器具本身的误差2测量力引起的误差3观察引起的误差4环境条件5测量人员自身原因1测量器具制造精度精度低，或在使用过程中磨损、变形2测量时用力过大或不稳定3观测读数时，视线不垂直于读数刻度4测量地点的温度高于或低于20度较多，测量仪器与被测零件温度相差过大5测量人技术不熟练。措施：1精心保养量具，定期送检2注意保持测量地点的温度在大20度3提高测试人员技术熟练程度，测量用力适当，观察读数时注意观测位置。影响公差等级的主要因素是什么？1加工工艺系统的刚度及系统温度的变化2机床的精度及调整状态3刀具的扬制造误差、磨损及选用刀具是否得当4工夹、模具的制造误差及夹紧力是否合适5切削等加工造成的残余应力以及热处理的变形。影响表面粗糙度的主要因素是什么：1切削用量及速度2加工方法及刀具几何形状、材料及刃磨质量3工件的材料及加工时的条件（如冷却等）4工艺系统的振动。简述保证装配精度四种方法：1互换法：组成机器或部件的所有有关零件按图纸要求加工后，不需任何修配，选择或调节就可以装配。装配后可保证装配精度，这种方法是喷射控制零件加工误差来保证装配精度2选枉法：在成批或大量生产条件下，若采用互换法，则零件的制造公差将过严，甚至会超出加工工艺的现实可能性，此时可采用选择装配。即将组成环的公差放大到经济又可行程度，然后选择的零件进行装配，以保证规定的装配精度。3修配法：在单件小批生产中，将装配尺寸链中的各组成环按经济加工精度制造，装配时根据实际测量结果，改变尺寸链中某一组成环的尺寸，使封闭 达到规定的装配精度。4调节法：为了保证达到封闭的装配精度， 一个可调尺寸的零件，来补偿装配累积误差。形位公差与尺寸公差的相互关系遵循什么原则？内容是什么：1独立原则。图样上给定要素的形位公差与尺寸公差各自独立，彼此无关。2相关原则。图样上给定要素的形位公差与尺寸公差有关，零件要素尺寸偏离最大实体状态时，形位公差获得补偿。 什么是尺寸链？分析时如何区别增环和减环：在加工或装配过程中，由一组相互联系的尺寸形成封闭外形。其中某尺寸的精度受其他所有尺寸精度的影响，谓之尺寸链。区别增环和减环的方法是：在一尺寸链中，某一组成环在其他组成的环不变的情况下，封闭环随其增大而增大，则该环为增环，若封闭环随其增大而减小，则该环为减环。什么是六点定位规则？工件定位基准的选择原则是什么：六点定位规则是用适当分布的与工件接触的六个支承点来限制工件六个自由度的规则。原则：1尽量用已加工面作为定位基准，以减少定位误差。机械加工的第一道工序只能用毛坯的粗糙面定位时，应尽可能选用平整光洁以后加工余量均匀的表面作为定位基准。2尽量使工件的定位基准与设计基准或装配测量基准重合，遵守基准重合原则，避免基准转换误差。3尽可能采用统一的基准。即同一零件在加工工艺过程中每道工序尽可能用同一基准来加工零件上各个不同表面，以减少制造安装夹具的时间与费用。4应保证工件安装可靠稳定，使工件由于夹紧力或切削力而引起的变形最小。一般选用工件上最大的表面作为主定位基准（第一定位基准）。夹紧力的三要素是什么？确定时应注意问题：要素：1作用力的方向2作用点的数量和位置3作用力大小。注意：1夹紧力的方向应朝向定位元件2方向应使工件变形最小3方向应使所需的小4的作用点应不破坏定位5的作用点应保证夹紧变形不影响加工精度6的大小应计算正确。变形连杆在矫直后，应进行哪种热处理，为什么：在冷压或扭弯矫直后，连杆体内一部分晶粒被拉长，晶格扭曲，材料产生冷作硬化现象并产生残余应力。以后在连杆工作过程中，这些残余应力会逐渐释放出来，使连杆恢复原有变形。为了使矫直效果稳定，连杆在冷矫后应进行低温回火，消除冷矫产生的残余应力。热处理时将连杆在箱内缓慢地加热到400500度，保温0.5-1H，然后再慢慢地冷却下来。拖拉机发动机轴瓦的材料应具备什么特性，常用的轴瓦合金有哪几种，特性有何差异：轴瓦材料应该是有“硬质点分布在软基体中”的组织，硬质点用以支承曲轴的重力，软基体提供配合件间减摩作用层。常用的轴瓦合金有铜铅合金、铝合金、巴氏合金三种。铜铅合金是“在热熔状态下使铜铅混合并迅速冷却，铅的微粒弥散分布在铜的粒子中，形成以铜为硬基体，间杂有软的铅质点的合金层”，巴氏合金是锡化锑硬质点分布在锡的软基体上的合金层。铝合金是铝锑硬质点分布在铝锑和锑化镁共晶体的软基体上的合金层。特性：铜铅合金可承受较大载荷，线膨胀系数小，体格较高，巴：熔点低，易于铸造轴瓦，抗压强度低，适用于汽油机。铝：与铜铅合金相似近，价格较低的，目前已成为铜铅合金的代用材料。失效：零件在设计制造时，规定了它的技术条件或标准，以保证它有一定的工作能力，由于磨损和其他原因，零件的工作能力降低到允许范围以下时，零件就失效了。粘着磨损：金属表面相对移动且表面间无润滑油或其他薄膜时，表面微凸起因挤压而产生塑性变形，两表面微凸起发生冷焊接现象而粘着在一起，当两表面继续相对移动时，焊接点在材料强度较小的微凸起一侧发生断裂，出现强度较低材料转移到另一零件表面的现象称。边界摩擦：被极薄且抗压强度较高的一层润滑油膜(称边界膜)所隔开的表面间的摩擦称为.电化学腐蚀:当金属和电解质溶液接触时,由于微电池作用(金属表面不同元素构成电位不同的电极)而发生电化学作用所造成的表面破坏称为.疲劳极限:在疲劳试验中,经受107循环次数而不断裂的最大应力值max即为这种材料的。磨损极限：零件磨损程度达到严重影响机器工作性能的磨损量称。磨损允许值:当零件磨损量达到某一值后,尚能继续使用一个修理间距才能达到磨损极限值时,该值即为零件的,或称允许不修值.曲轴与轴瓦间的液体润滑状态是如何形成的?在发动机工作和修理时,如何保持此配合件能牌良好的液体润滑状态:当曲轴高速转动时,靠轴表面与油分子的附着力,及油分子间的内聚力,将润滑油带入轴与瓦构成的楔形间隙中,产生液动压力,与外界载荷相平衡,轴表面与轴瓦表面不再接触而形成的液体润滑.工作时措施:1尽量减少启动和停机的次数2避免发动机超负荷作业区3避免发动机过热而使润滑油黏度下降4及时更换润滑油,保持润滑油黏度正常.修理时措施:1提高轴颈轴瓦的机械加工精度,使它们的圆度圆柱度偏差尽可能小些,以发挥轴与瓦所形成的楔形角的作用2降低轴颈和轴瓦工作表面上的粗糙度,因为在最小油膜度hmin等于轴颈和轴表面微凸起高度之和时，液体润滑状态即被破坏3按标准轴瓦间隙的下限(最小标准间隙)加工轴与瓦.简述零件的一般磨损规律,说明各阶段的分期点,各阶段中零件磨损速率的变化以及对机器故障率的影响:是指机器在正常运转情况下,零件的磨损量与使用时间的关系.OA阶段为磨合期，零件磨损速度较大,接近A点时,磨损速度减小.AB阶段为正常工作期,磨损速率较磨合期小而稳定.再加上对机器精心维护,磨损率减小.B点之后为事故磨损期,磨损速率急剧增高.故障率的定义为在特定时间间隔内,机器发生故障的次数与工作时间之比.OA阶段，承受零件磨合和调整工作的进行，机器的故障率逐渐下降.AB阶段机器的故障率降至最低且稳定.B点之后零件磨损超限者渐多,机器的故障率急剧增高.试述无外载加速法电子功率油耗仪的基本工作原理,并分析其工作中产生误差的原因:电子功率油耗仪用无外载加速方法测功,以发动机自身运动部件的惯性矩做负载, 在全供油条件下突然加速,发动机在这加速瞬间所发出的动力,除了克服各种运动阻力矩外,其有效扭矩将全部用于所有运动部件的加速上,发动机的转速将急剧增高.因此可以根据发动机过程中到达某一确定的转数(如900r/min)后,开始计测再转过一定转数(如12或25整数转)所经历的时间T,相应计算发动机在额定转速下的功率,仪器主机通过电磁阀对油路的自动控制,同步地测出耗油量功率和油耗率并自动显示.工艺喷油器:在喷油泵标准油量传递系统中,要标准喷油泵试验台上用工艺喷油泵调试出的喷油器称,它供生产车间的喷油泵试验台用,以调整出能喷出标准油量的喷油泵.喷油泵标准油量传递:标准油量传递是在柴油机的供油系统中,循环供油量及均匀性供油时间及速度与雾化状态和控制的转速,都要达到国家对油泵制造企业规定的技术要求.是利用标准的试验台和油泵总成在调试环境符合标准要求的条件下调试喷油泵.浮动量值传递法:当喷油泵试验台喷油器和调试环境状态都不是标准状态时,用一个标准喷油泵或工艺喷油泵在此试验台及环境条件下调试,所得到的喷油量值会与标准油量不同,但它却是真实的标准量值,它相对于标准量值而称为浮动标准量值,按这种方式确定的喷油泵喷油量称.困油现象:在齿轮泵中,当齿轮转动时,轮齿间构成的闭死容积不断变化.在第一对轮齿即将脱离接触,且第二对轮齿已进入啮合状态时,闭死容积最大,齿轮继续转动,闭死容积逐渐减小.在闭死容积最小时,油的压力急剧升高,并从一切可泄漏缝隙中逸出,产生压力损失和噪音,使油温升高,齿轮轴承承受到冲击载荷而加塞磨损.齿轮继续转动,闭死容积从最小而逐渐增大至最大容积时,容积中油压降低,溶解在油中的空气析出,使油液气化或出现空穴,破坏供油的连续性而使循环供油量不足,产生噪音这种闭死容积变化引起的压力变化称.ZS4S15:针阀偶件的代号. ZS表示针阀偶件为轴针式,4表示喷雾锥角为4度, S表示基本系列尺,15表示喷雾孔直径为1.5mm.针阀偶件的喷雾锥角小,可提高油雾在空气中的贯穿能力,改善燃烧过程.喷油泵调试的基本要求和内容有哪些:喷油泵调试必须满足发动机的调速特性指标要求1在标定转速下,燃油消耗率符合标准.2在发动机负荷去掉后,喷油泵停供转速符合要要求,发动机的最高空转转带应为标准最高空转转速3发动机超负荷时,喷油泵的校正器起作用,发动机能产生最大扭矩,使转矩储备系数=16%,最大转矩时耗油率小于标定耗油率4柴油机的启动性能好,怠速稳定.基本内空:供油起始角度调速器控制的标定状态调整,标定工况的标定油量调整和其他工况的油量检验.旧型发动机技术改造基本方案有哪两个?择要说明各方案中的主要措施:一是提高发动机的压缩比,提高在压缩行程终了时的压力与温度,促进燃料的燃烧,提高爆发压力.二是改进燃烧室结构,改善燃料的燃烧过程,以提高发动机的热效率.提压缩比措施:1采用不同厚度气缸垫,调节活塞在上止点时其顶部平面高出气缸体上平面的高度2严格控制曲柄连杆活塞组零件的尺寸公差与配合关系,保证活塞在上止点时其顶部平面高于气缸体上平面的距离在最佳值3尽量减小燃烧室容积4控制气门下陷量.改燃烧室结构措施:1重新铸造涡流室,消除原型的脱空现象2配合改进活塞顶部,使由涡流室喷口喷出的混合气与新鲜空气更好地混合3配合采用4度喷雾锥角的针阀偶件4采用膨胀系数小的共晶硅铝合金制造活塞,缩小气缸与活塞间隙,提高活塞环与活塞环槽的加工精度,减小环槽以提高活塞及环的密封性能.S-195型发动机的节能改造方案,具体做法,节能效果:S195型发动机的节能改造工作主要是改造活塞与气缸盖结构,提高发动机的压缩比,配用节能型柱塞偶件,提高发动机的经济性,节能改造的方案有三1活塞改用95J型配用8.5mm柱塞偶件和ZS4SLA9(或ZS4S1B)针阀偶件.改造后柴油机的功率可以达到10.37KW,燃油消耗率为245.13G/KW.H 2在一案的基础上增加改型缸盖和涡流室.原半球状燃烧室的半径增加到16mm。镶块上主喷孔直径和倾斜度加大。改造后功率可达10.59kw,油耗降至241.29g/kwh 3在二方案基础上加重飞轮。改造后功率在8.952g/kwh.什么是增压，说明废气涡轮增压器的工作原理和功用特点：将空气经压缩后送入气缸，增加进入气缸中空气质量的技术措施称,其装置称为增压器,利用发动机排气行程中废气作动力的增压器称为废气涡轮增压器.它的结构主要是在同一轴上装有涡轮和压气机叶轮.柴油机的排气管与增压器的涡轮室连接,空气滤清器与压气机相连.柴油机废气温度为500-600度,并有一定压力,当废气进入涡轮室后,压力温度下降,但其速度迅速提高,高速废气流不断冲击涡轮叶片,使涡轮高速旋转,轴另一端在压气机随之转动的过程中,将空气滤清器滤过的空气压入压气机壳,经增压器及环形压气机壳提高压力后,进入气缸.废气涡轮增压器使进入发动机的空气质量增加,因而可以增加喷油泵的喷油量,从而使发动机的功率大幅度提高(30-100%)因而发动机单位功率的质量及燃油消耗率均减少,高原地区气压低,空气稀薄,导致发动机功率下降,燃油消耗率上升,加装废气涡轮增压器后,可恢复发动机功率.硅整流发电机与直流发电机相比有何优点,注意问题:质量轻,结构简单维护方便寿命长低速充电性能好.注意:1蓄电池搭铁的极性必须和发电机搭铁极性一致2严禁用划火法检查发电机的技术状态3不准用短接电枢和磁场接柱的办法检查发电情况4发动机熄火后应立即切断电源开关5发动机高速运转时，不应当突然关闭电源开关。与蓄电池点火系相比，电子点火系优点：1不存在触点臂、凸轮等机械运动件的磨损，点火系工作可靠性提高2触点通过的是控制电流，触点间火花小，因此可增大初级电流，提高次级电压，使点火能量充足3蓄电池点火系统在发动机以低速或高速工作时，次级电压会因初级电流减小而降低。电系的次级电压不受发动机转速影响4蓄电池点火系的电感较大，火花塞积炭对次级电压影响大，电系的电感小，因初级电流提高而次级电压形成快，能量足火花塞积炭对次级电压影响小，因而点火可靠。为什么低碳钢的可焊性好，而易淬火钢差：因低的塑性好，热影响区的危害较小，不易产生裂纹，故可焊好。而易钢在焊缝及热影响区内易产生淬火组织，使抗裂性能下降，接头的脆性增，产生的焊接应力易造成裂纹故差。灰口铸铁的焊接特点：1对冷却速度很敏感，焊接接头易产生白口及淬火组织，焊后难以进行切削加工2接头易产生裂纹3焊缝中易产生夹渣和气孔。灰口铸铁的切削性如何：由于中的石墨呈片状存在，它在刀具和切削面间起润滑作用，切屑不易形成连续状。且的硬度较低脆性较大因而切削性好。车刀的主要切削角：1前角，使刃口锋利切削轻快2后角，减少主后面与工件的摩擦，提高工件的表面质量3主偏角，改善切削条件，提高刀具寿命4副偏角，减少副刀刃与工件的摩擦，提高工件的表面质量5刃倾角，控制切屑流出的方向，增强刀刃的强度。零件的鉴定方法：1经验鉴定法，由有经验的技人凭经验确定零件是否失效2测量，用量具测量零件尺寸，确定其是否失效3仪器测定法，用仪器测试零件的性能确定其技术状态4无损探伤法，如磁力探伤法等，根据材料物理物理特性用专用设备检查其有无损伤。鉴如下：1尺寸和磨损程度2几何形状如圆度圆柱度等3表面的相互位置如平行度垂直度等4配合情况5表面情况如裂纹刮痕等6内部缺陷如气孔内部裂纹等7表层金属与基体金属的结合程度8材料的性质如弹力绝缘等9重量与平衡如活塞连杆组的重量差曲轴的平衡等10破碎折断烧损等。根据哪些因素确定气缸套是否需修理？1最大磨损量2圆度3圆柱度是否超标4缸壁与活塞的配合间隙是否超过规定范围。处理方法1当气缸套有裂纹严重穴蚀深的划痕（镗后无法消除）等缺陷或者缸壁的最大磨损直径已接近或超过最后一次修理尺寸时，应予报废，成组换用标准尺寸的新气缸及活塞组件2当缸壁的最大磨损量圆度圆柱度缸壁与活塞的配合间隙， 这四项指标中的任何一项达到或超过极限值时，应进行镗缸并配以相应修理尺寸的活塞及活塞环3如果缸壁磨损较轻上述四项指标均未超过允许不修值时，可只修正缸壁上部磨损台阶更换全套活塞环后继续使用。若磨损超过允许不修值时，则应根据拖拉机修理的类别、储备工作寿命、配件供应情况等确定继续使用或进行修理。对于大修拖拉机必须予以修理对于小修的如果气缸套的储备工作寿命较长则可考虑继续使用。怎样鉴定活塞提出处理方法：1粗略观察。首先用观察方法检查活塞有无严重的机械损伤如裂纹环槽边及深的刮痕等2活塞环槽的检查。将新活塞环放入槽内，用厚薄规测量环与环槽的间隙3活塞销孔的检查。用内径百分表在两边销孔长度上各取两个截面，在每个截面上取互相垂直的两个方向(即上下受力方向与水平方向)计算出圆柱度和圆度，并测量活塞销直径确定它们配合的技术状态4活塞销孔上部裙部的检查，用外径百分尺测量。测量时，选活塞上下两个水平截面，上截面为第一道油环下面、活塞销孔上部裙部，下截面为距活塞裙部下端5mm处。在每个截面上测量销孔及与其垂直方向两个直径尺寸。最后计算出圆柱度、圆度裙部最大磨损量及气缸的配合间隙。处理方法：1若有裂纹，裙部有深的划痕，活塞环槽磨损严重时应予报废。2若各部位仅有轻微磨损与缸套配合间隙也未超过允许不修值，可更换全套活塞环后继续使用3若仅活塞销孔磨损超限可铰大或镗大销孔，换用修理尺寸的新活塞销，也可电镀加大活塞销外径恢复原配合。怎样鉴定曲轴及处理方法：1裂纹检查。曲轴轴颈表面上的裂纹可用肉眼或借助放大镜来观察判断。较可靠的方法是电磁探伤法2弯曲的检查。将曲轴置于平台上面的两块V型铁上，或置于磨床指针上。将百分表触头抵在中间一道主轴颈上，并使表盘的指针对准零线，然后慢慢转动曲轴，其指针摆动最大值的一半即为曲轴的弯曲量3扭曲的检查。将曲轴置于平台上的V型铁上，保持曲轴中心线与平台平行将曲柄置于水平位置用百分表测量同一水平面内第一四两连杆轴颈的差值，即为曲轴扭曲量4轴颈的测量。用外径百分表测量轴颈的实际尺寸，每个轴颈测量两个位置，每个位置测量相互垂直的两个方向，根据测量结果算出圆柱度圆度及轴颈磨损量5曲轴其他部位的缺陷应按技术要求作必要检查。对确定应修的各个部位，用色漆涂上标记以待修理6平衡试验。曲轴修磨后必须进行平衡试验符合规定时才能进行装配。处理方法：1如曲轴轴颈的圆柱度椭圆度未超过允许不修值，也没有其他表面缺陷仅与轴瓦的配合间隙超限，可以不磨修曲轴，只换修理尺寸的新轴瓦。按轴颈的实际尺寸及标准配合间隙镗瓦。采用这种方法修理时，必须保证镗瓦后合金层厚度不小于0.30mm2当曲轴轴颈的圆柱度圆度超过允许不修值,或者轴颈表面有较深的划痕烧伤及细小裂纹(经磨削后能消除的)时,按一定修理尺寸磨削轴颈,消除不均匀磨损及其他表面缺陷,然后换以相应修理尺寸的新轴瓦3当轴颈表面有周向裂纹或者有较深的延至轴肩圆角处的轴向裂纹时一般应报废4当曲轴轴颈经过多次磨修磨损后尺寸已超过最后一次修理尺寸时,可采用金属喷涂低温镀铁等修复工艺修复曲轴轴颈至标准曲轴弯曲后应先采用冷压法对曲轴校正然后进行磨削轴颈等加工.因扭曲变形的校正困难一般不校正.当扭曲较小时通过磨轴予以减小或消除.扭曲度过大时应换曲轴.怎样鉴定轴瓦:1观察轴瓦表面有无划痕裂纹和剥落等缺陷2将轴瓦安装到原轴承座孔中按规定扭力上紧后测量轴瓦内孔的圆柱度圆度及与轴颈磨损后的配合间隙.最后根据上述鉴定情况确定是否需要更换新轴瓦.怎样鉴定轮齿是因负荷折断还是因疲劳折断,为减少轮齿断裂安装时注意:轮齿断裂的原因不同,其断裂处的断面也不同.如果是由于负荷断裂其断面的颜色均匀一致.如pldl,断面颜色不一致,一部分光滑一部分呈轮齿本体金属ys.光滑部分是在轮齿断裂以前由于裂纹两表面间相互摩擦的结果,为了减少轮齿的断裂安装时应注意轮齿的啮合间隙.变速箱挂挡困难的原因有哪些怎样排除:离合器分离不彻底动力没完全切断挂挡时齿轮啮合困难发出打齿声。应对离合器进行检修和调整正确使用离合器2新车齿轮端面或拨叉有毛刺,由于操作不当挂挡时产生齿撞击现象引起齿轮倒角一侧变形,都会因齿轮不易进入啮合而造成挂难.应进行磨合和正确操作变速箱操纵杆3变速杆拨叉拨叉轴变形,变速杆球头与拨叉槽拨叉与滑动齿轮磨损,破坏了原装配关系,因齿轮拨不到位而挂难.应对磨损要或变形的部件进行修复或更换4锁定弹簧压紧力过大,滑动齿轮不易移动而造成挂,应调整锁定弹簧的压紧力或更换符合要求的弹簧5拨叉定位槽磨损严重出现台阶定位钢球卡住或卡死,应进行修复或更换6拨叉轴固定的锁定螺钉松动.应紧固锁螺.7气温低润滑油凝固无法拨动齿轮.选用适合型号的变速箱齿轮油.发动机不能启动或启动后自行灭火的原因:1燃油箱无油或油量不足油箱通气孔堵塞,油箱或沉淀杯上的放油开关未打开2柴油滤清器堵塞3油路中有空气产生气阻或油管破裂漏油严重4输油泵不供油或输油量不足5柱塞式喷油泵供油拉杆卡死在停供位置柱塞偶件磨损严重或柱塞弹簧折断(该缸熄火)6分配泵传动花键折断,输油转子或滑片折断油量控制阀卡死在停供位置或柱塞卡死输油泵限压弹簧或调节阀漏装等.判断排除:1先判断低压油路堵塞情况.检查油箱油箱开关沉淀杯滤清器输油泵及输油管路是否缺油堵塞破裂或开关是否打开等2若故障不在低压油路,再拆检喷油泵.先松开高压油管接头,转动曲轴,当供油时燃油在高压下冲得较高,说明喷溅泵供油正常.若不正常,再拆开检视窗口盖,观察内部零件工作情况,待判断确切后再拆开有故障部分进行排除.严禁在故障不明的情况下乱拆怎样用观察法判断哪缸烧机油原因及排除:发动机工作时,如间断冒蓝烟表明发动机烧机油,可用断缸法确定烧机油的气缸.拆开发动机检查一般气缸内活塞顶及进排气门周围干净没有机油痕迹,表面呈暗灰色,说明工作良好,没进机油.凡是气缸活塞顶缸盖底面特别是排气门附近有机油痕迹,排气门有积炭,排气道中湿润,有油痕,说明该缸烧机油.原因方法:1活塞环安装不当.例如扭转环及锥形环未按规定的方向安装,使机油窜入燃烧室,另外活塞环的开口未错开也会引起大量烧机油.重新安装活塞环.2活塞环边间隙过大.活塞环向燃烧室泵机油作用加强,引起严重烧机油.更换活塞环.3活塞环胶结.当活塞环胶结在环槽内时,刮油作用减弱.取下活塞环,清洗活塞环槽和活塞环后重新安装.4活塞与缸筒过度磨损造成配合间隙过大.镗缸后重新选配活塞5油环的回油孔被积炭堵塞.清除积炭6进气门导管与气门杆过度磨损使配合间隙增大,润滑摇臂的机油容易由此进入气缸.重新选配气门杆与导管或对气门杆镀后磨修7曲轴的轴向间隙过大或连杆有弯曲变形.出现该情况后将造成活塞与缸筒的偏磨,使缸筒失圆,应镗缸后重选活塞8连杆轴承间隙过大.出现该情况后进入连杆轴承的机油被大量地抛向缸壁,如果活塞环的刮油作用变差,就来不及刮除而烧掉.更换轴瓦.简述东风5型联合收割机方向盘操纵费力故障的检查和排除:1检查转向轮胎气压是否符合要求,若轮胎气压太低,进行充气2查液压系统的机油黏度是否过大,若,换液压油3查油泵是否供油,若不供,卸下检查.按故障换件或修复.4查方向机进回油管是否装错,若,调换正确5查限压阀的限压弹簧压力是否过低,若,调整其压力6查转向油缸是否进入空气或油管接头是否漏油,有气松开油缸两端头排空气,漏油应拧紧接头螺母.拖拉机液压操纵手柄扳至提升位置,液统发嗡噪音,扳至下降位置无,?据其现象可判定分配器回油阀卡死于关闭位置.由此造成农具提升后液压油泵不能卸荷,使位置在油泵出油口的安全阀开启喷油面发出噪音.方法:1偶然发生卡死时,可用木棒等工具在提升器壳体内的回油阀附近敲击,使之受到震动,克服卡滞,也可拧开提升器壳体右侧上方的1/2吋锥形螺塞,伸进改锥将回油阀拨出2当连接发生卡滞或卡滞严重时,应拆卸进行清洗.如清洗后阀体与阀孔仍配合较紧,可加入少量细研磨膏和机油,用手工将阀孔与阀均匀对研.研磨好的阀体在垂直放置时,应能靠自重平滑地通过阀孔3在排除加油阀本身卡滞的同时,还应检查和清除引起卡滞的其他因素.如摇臂总成的上端因变形或安装不正等原因造成与提升器壳体相碰,力调节推杆与提升器壳体发生干涉造成摇臂总成不灵活等,都可能导致加油阀不能开启.应找出原因予以消除.为防止发动机装配后出现拉缸,拉瓦应采取哪些措施:1有关零件的加工精度和粗糙度应符合技术要求2装配前应认真清洗零件防止磨粒被带入机体3装配时应保证装配技术条件4装配后应正确磨合改善配件表面质量保证配合件正常的工作间隙,使其级承受应有的负荷.进行发动机功率和燃油消耗能量的测定时,不得超负荷运转.简述发动机油耗过高的原因:1燃油供给系检验调整不当喷油器压力调整不当;喷油雾化不良;喷油器回油严重,供油时间偏离最佳位置;喷油泵循环供油量偏少或过多,以及各缸供油量不均匀,调速器起作用转速偏低,供油系统泄漏等2压缩系统修理质量差.(1压缩比低.活塞在上止点位置时突出缸体上平面量过小或使用厚气缸垫,气门下陷量过大,造成压缩余隙过大.(2气缸密封性能差.缸盖与缸体结合平面度超标,活塞环与气缸壁气门与气门座等密封性差;气门间隙调整不当(3涡流室在形状容积喷射位置等制造选题方面不符合技术要求(4装配质量差.各主要部分配合件间隙装配质量不好,如主轴瓦与曲轴主轴颈由于配合间隙及同轴度不符合技术要求,造成运动阻力过大.拖拉机大修一般有哪些内容?1对发动机和底盘绝大部分部件和总成进行拆卸检查鉴定,对不符合技术要求的零件进行修复或更换2对修后的总成和整机进行磨合试运转调整和试验.缸盖和缸体产生裂纹的原因是?修复方法?1因缸体缸盖断面复杂，壁厚不均匀，在铸造、修理和机加工时会留有残余应力,加之时效处理时没有完全消除内应力,因此产生裂纹2发动机长时间大负荷运转产生的热应力过大导致裂纹3在发动处于高温状态下突然加入冷水,各部位冷却温度速度不同,产生热应力,也易出现裂纹4水垢积聚过多散热不良,冷热不均,产生热应力,导致裂纹5冬季冷却水未放净结冰冻裂.另外在严冬,发动机一停止运转就放水,或冷车启动时突然加高温热水,也会使水套激裂6拆卸搬动时局部受力过大或受到撞击7焊接工艺不正确,采用加热减应力区选得不正确8在镶气缸套气门座圈气门导管时过盈量过大.修法:黏结焊补螺钉填补补板等.根据裂纹和程度损伤部位机体和缸盖的结构特点确定修理方法.试编制东75拖气缸盖气门过梁处浅裂纹的修复工艺:1在裂缝的中部钻8.5mm的孔,在孔的上部锪出直径28mm深8mm的凹坑然后在孔中攻M10的螺纹2按孔的凹坑的尺寸加工一铜螺钉3用丙酮擦洗铜螺钉及加工好的孔2-3次4在铜螺钉的螺纹支撑面和缸盖加工好的孔中,均匀地涂上配制好的黏结剂.随后将铜螺钉拧入M10的螺孔中最后用手锤锤平露出缸盖平面的铜螺钉头5将缸盖在室温下放置2h,随后在60-80温度下保温3-5h即可硬化6按规定尺寸加工气门座及气门过梁处的平面.柱塞式喷油泵的修理主要有:1柱塞副.修复工艺是选配.先经研磨消除柱塞和套筒表面上的局部磨损痕迹然后按尺寸分组,柱塞与套筒按不大的过盈选配.选好后再进行研磨,直到消除过盈后达到技术要求2出油阀副.其减压环带和导向面的修复工艺与柱塞副相同.密封锥面的修复工艺是研磨机,在密封锥面上涂上细研磨膏,使出油阀与阀座互研,直到锥面上出现均匀发暗的连续环带为止.怎样排除化油器的常见故障:1油道堵塞的修理:用汽油清洗油道,并用压缩空气吹通.疏通量孔时应用铜丝以免磨损量孔2浮子的修理.将浮子浸入80-90度热水中,查出破漏部位.用锥子把发现的孔稍扩大,并在对侧扎一小孔,将渗入浮子内的燃油排净.用焊锡将两个孔焊堵3针阀和阀座的修理.当针阀与阀座磨损时,可使二者互研,以恢复严密性4主量孔的修理.磨损后的主量孔可采用缩孔的方法修复.将钢丝垂直夹在虎钳上,把主量孔放在钢丝上,再将一钢丝插入主量孔的另一端.用小锤轻敲钢丝边敲边转动量孔.缩孔后应进行流量检查.流量过大或过小时,可再进行缩孔或扩孔.扩孔可用什锦锉磨成三棱铰刀进行.液压齿轮泵的修理主要有哪几项修理工艺:1轴套的修理.轴套是齿轮泵中最易损坏的金属零件.损坏形式为磨损.铜质轴套修复时,可在磨损的面上烙一层巴氏合金,铝合金轴套可先磨平削平面,并胶粘铝板或铜板,然后精铣研磨2泵壳的修理.泵壳的主要磨损部位是与齿轮顶面圆的配合处.修复方法是恢复原状法和偏置齿轮法.恢复原状法的修复工艺包括镶套涂耐磨胶层粘贴铜皮等几种.偏置齿轮法的修复工艺是不恢复泵壳全周与齿轮顶圆的配合间隙,而采取向进油侧偏置齿轮的方法来恢复进油侧一两个齿与泵壳间的严密配合.具体方法是采用偏心轴套或采用进出油口换位3齿轮的修理.主要解决齿轮的端面磨损.修复端面划痕等缺陷可在磨床上磨平.磨削时应先磨修磨损严重的齿轮,然后磨修另一齿轮.端面磨损轻微时可采用手工研磨修复.当齿磨损严重时一般更换新件.简述化油器的主要项目的调整内容:1浮子室油面高度的调整.通常油面应低于喷管喷口1-2mm.可调整调节螺钉改变浮子在针阀杆上的位置,增减针阀座处的垫片或弯曲浮子活片来进行调整2主量孔的调整.一般是将主油针拧到底后,再退回3-5圈.然后启动汽油机,通过观察排气烟色,倾听响声,以及检查怠速,加速时运转是否正常再作适当调整3怠速调整,启动汽油机后,将阻风门全开,然后分别拧动节流阀最小开度限制螺钉和怠速调节螺钉进行调整,直到汽油机处于最低不熄火转速为止.但调好后,应反复迅速开闭油门,检查加速运转是否正常,否则应重调怠速调节螺钉.怎样检验修后的东75拖的机油泵:1限压阀压力试验.开动试验台,逐渐增加转速至规定转速后,缓慢关小调节阀使油压升高.在此过程中注意观察限压阀旁侧的回油孔,当发现回油孔大量喷油时,记下压力表的读数,即为限压阀开启压力2泵油量的检验.开动试验台,升高转速至规定转速后,逐渐关小调节阀使管路内压力达到规定的泵油压力,然后关闭可测量油箱的放油阀.当油面上升至油量指示器0时,一分钟后油量指示器读数,即为每分钟泵油量.发动机修后的质量验收标准:1各配合件配合间隙符合技术条件的要求.2各部件间的正时关系正确,工作协调.如气门的开闭时间,供油提前角,点火时间和各缸供油量的均匀性等,满足技术条件的要求3零件或部件间的相互位置关系(平等度垂直度同心度)的精确度,均在技术条件允许的范围内4相对运动的配合表面,安装时涂上清洁的润滑油5各螺钉连接件应扭紧,达到规定的扭力.重要部位必须锁紧6密封部位不应漏油水气7柴油发动机气缸压缩终了的压力在曲轴转数100r/min的时候,应符合技术条件的要求8发动机功率应不低于额定功率的95%,9易启动,不允许有敲击窜油的冒烟现象.拖修后整机质量的主要验收标准:1在额定转速下修理后的拖发动机功率牵引功率和挂钩牵引力,链拖应达到标准的98%以上,轮拖95%以上,调整可靠,耗油率合乎规定2发动机启动容易(不超过三次必须启动着)工作平衡无窜油冒烟和敲击等不正常现象发生3主离合器接合平稳,不打滑,分离彻底,踏板行程符合规定4制动可靠,灵活.在脚踏板踩下全行程的1/3时,应开始均匀平衡地制动,在20度斜坡上行驶时,能完全刹住停车,松放踏板,制动器应彻底分离5变速箱变速灵活可靠,无脱挡跳挡发生,齿轮传动正常,无杂音和敲击现象6中央传动齿轮副完好,调整正确运动时无杂音和噪音7转向机构调控正确操纵灵便性能正常不得有杂音,跑偏,转向过灵过沉等现象8液压悬挂装置应操纵灵活工作可靠能提升规定重量.拖总成报废的技术条件:1当发动机的气缸体气缸盖曲轴凸轮轴四个主要零件中,气缸体和其他两个主要零件严重损坏,已无修复价值时,发动机应报废.2当变速箱的变速箱壳变速箱盖每一轴二轴中间轴五个主要零件中变速箱壳和其他一个主要零件严重损坏,无修复价值时,变速箱应报废3拖前桥和转向机构严重损坏无修复价值时,其前桥和转向机构应bf4当后桥或行走部分的壳体减速器差速器或转向离合器三个主要零部件中,壳体和其他任何一个部分严重损坏无修复价值时,后桥或行走部分应bf5车架的纵横梁严重变形断裂或严重锈蚀剥落,屡经加工校正,已无修复价值时,车架应bf.简述农机零件表面处理有哪些新工艺:1渗硼:将金属材料置于含硼介质中,经加热保温,使硼原子渗入其表层,形成硼化物.经渗硼零件的硬度耐磨性耐蚀性抗氧化性及红硬性均较高2软氮化:以渗氮为主的低温氮碳共渗过程3激光热处理:以激光为热源,对金属材料进行表面热处理,特点是硬度和耐磨性高,热影响区小.简述目前国外农机修理的诊断监测检查及润滑油分析技术:1振动诊断:通过对机器外部振动的测量来诊断机器内部的故障.任何运动的零部件都会在工作中造成一定的振动.零部件正常工作时与出现故障时所产生的振动规律是不同的,振动分析就是利用这种振动的异常变化来发现和判断机器的故障.通过振动频谱的分析可以发现故障的性质甚至部位2红外监测.利用红外辐射测量物体温度.配合件工作时产生的温度往往反映它的润滑是否正常.因此之故通过对机件工作表面或油温的测定可发现润滑不良造成的故障.红外测温有很多优点,它可以不接触被测物质不影响被测物质的温度分布,测温反应速度快灵敏度高,能区别微小的温度差(0.01-0.1度)测温范围宽3光纤检查.利用光导纤维在弯曲状态下传送光线的特性,制成的光纤内窥镜,在机器不拆卸状态下,即可观察其内部情况有利于发现故障所在的部位及原因.内窥镜还可连接照相及摄像装置进行实像记录4润滑油分析员.机器零件的磨损产物会落到润滑油中,因此,定期对润滑油进行监测和分析,从油中所含磨损产物的成分形态粒度数量的便可准确地判明机器是否处于正常状态,或者哪些零件处于不正常状态.零件修复工艺如何从技术上评价:在技术上进行评价要从零件特性及覆盖层特性两方面考虑,实际也就是覆盖层的特性能否满足零件的工作条件要求.概括有:1工艺所能获得的覆盖最佳厚度应该和零件的磨损量相当2覆盖层的主要性能指标发结合强度疲劳强度和耐磨性应能满足零件的工作条件要求3修复工艺的工艺过程对零件的材料结构不应有不良影响,如零件材料的可焊性差时不应用焊接和堆焊工艺,薄壁零件或形状复杂零件受热变形无法校正应避免用热影响区大的焊接工艺.零件修+复工艺如何从经济上评价:修复零件所选用的工艺在技术上可行时,还必须在经济上合理,评价内容概括为:1修复件的寿命不低于新件,否则以后机器拆卸修理安装的次数增加,机器的总修理费用增加2修复件每使用1h所摊旧件修复费用比新件每使用1h所摊配件费低即S修/T修S新/T新式中S修、S新、为修复件修理费与新件费用,T新T修修复件与新件使用寿命3零件修复的劳动生产率要高.即单位产品修复所需总时间要短.什么叫故障树:在故障分析中,以某一故障为出发点,逐级找出导致各级失常现象的原因可建立起因果关系图,由于各失常现象按因果关系连接起来成树状,因此称为故障树.它既形象又具体灵活地反映出机器本身及外部因素对故障的影响,因此,它可以作为故障分析的基础.简述故障树的结构:为了将各种故障现象按因果关系连接成故障树,规定了故障树的一些符号(1顶级事件或中间事件:故障树中将各失常现象(故障)称为事件,顶事件是指要分析的故障现象,导致顶事件出现的各级失常现象称为中间事件.顶事件和中间事件分别以矩形符号 表示2底事件:导致顶事件故障产生的最后一级原因,由于它无法或没必要再追究其产生原因,因此称为底事件.它是故障的最底层原因,以圆形符号表示3不发展事件:即出现概率很小,或因下一级事件数据不足,而不再探究其原因的事件,以菱形符号表示4逻辑“与”门:它表示两个不同事件必须同时发生时才能导致某一上级事件发生,这种因果关系称为逻辑”与”,用以连接上下二级事件时称为”与”门,与门以半圆形符号 表示5逻辑”或”门:它表示两个不同的事件,只要其中一个发生都会导致某上一级事件发生.这种因果关系称为逻辑”或”,用以连接上下二级事件时称为”或”门,以月牙形符号 表示.故障树就是把机器主要故障作为顶事件,然后向下列出引起顶事件的直接原因,即中间事件,再根据引起中间事件的因果逻辑关系,用相应的逻辑门连接,逐级下找,一直追查那些最基本的最原始的原因,即底事件,把这些逻辑因果关系的不同符号连接起来就构造成了故障树.试建立4115T发动机烧瓦的故障树:首先查找可能导致4115T型发动机烧瓦的直接原因，它们是缺油或轴瓦间隙消失，这两个原因只要一个存在就会导致顶事件(烧瓦)产生,因此它们与顶事件之间用逻辑”或”门相连接.其次分别查找可能导致缺油的轴瓦无间隙的直接原因,前者有7项,后者有4项,与上一级事件也都是”或”门关系,用”或”门相连接.这11项原因无需再向一级查找,所以它们是底事件.将上述分析的因果关系用符号连接起来,就成为4115T发动机烧瓦的故障树。见图。发动机大修后磨合过程中产生“拉瓦”是哪种磨损，原因：我国修理行业尚无维修术标准。对零件失效形式通常都是根据零件缺陷特征命名。所谓拉瓦是指瓦合金表面有细长划伤沟纹。原因有二：1是加润滑油时混入泥沙，或是缸体铸造后主滑道型砂清理不净，发动机磨合时砂粒对轴瓦造成磨料磨损，沿曲轴回转方向在轴瓦表面留下划伤沟，沟纹的长度基本是沿轴瓦半圆的全长。沟纹的深度和宽度不一，依磨料颗粒的直径的大小而定，这种磨料划伤的主要特点是划伤沟纹的边缘清晰，锐利类似金属切削所造成,这种拉瓦实质是磨料磨损.另一种是粘着磨损,粘着磨损是在缺乏润滑油时,金属表面微凸起峰部的原子间发生吸引作用,产生”冷焊”现象.在曲轴继续转动时焊接处从强度较小轴瓦合金处断裂,在轴瓦表面留下划伤,它的特点是:1沟纹细而边缘不十分清楚,因为它不是磨料的切削作用造成2沟纹长度较短.它的分布区在轴静止时和瓦的接触点A与轴正常时形成的最小油膜厚度hmin之间3沟纹的方向仍是沿轴转动方向.粘着是轴与瓦接触时发生的,显然这时的液体润滑条件已破坏,最小油膜厚度hmim=0影响油膜形成的主要原因是轴的转速下降,载荷k增加,也就是超负荷运转时发生的.在大修后的测试功率阶段,发动机即或有短时间的超负荷运转,也会发生粘着拉瓦,所以拉瓦包括磨料磨损和粘着磨损两种,具体属于什么磨损要按上述分析进行判断,并针对其原因进行故障排除.什么是磁力探伤法:是用电电磁感应的原理检查导磁金属零件表面及表层缺陷的一种方法.将钢铁零件放入磁场中磁化以后,磁力线均匀地在零件内分布,如电动机零件表面存在缺陷,如裂纹气孔夹杂物等等,磁力线应付绕过这些磁阻较大的缺陷区域面而泄露于零件表面这时在零件表面喷洒磁粉液后,磁粉在此处出现异常聚集说明在此处有缺陷.必须指出零件磁化后并不是所有的表面缺陷都能显示出来,如图所示,当磁力线方向与裂纹方向平行时,磁力线的弯曲不大它不可能泄漏在零件表面,只有当磁力线与裂纹垂直或具有足够大的夹角时,如图才能形成明显的漏磁.由于零件裂纹延伸的方向不一致,在检查时需要采用不同的方向的磁化方法,检查零件的横向裂纹可利用磁场线圈在零件上感应生成的纵向磁场如图,这种磁化法称为周向磁化法,还可以将周边磁化法与纵向磁化法联合使用,以检查不同方向的缺陷.淬硬的钢零件磁化后剩磁较强,可在外加磁场停止(即断电或移去磁场)后,再往零件表面喷洒磁液来检查,称剩磁法.非淬硬钢或铸铁件则需要将零件置于磁场的持续作用下进行检查,这称为外加磁场法.液压泵主要有哪些缺陷,对液压泵有何影响?1密封件损坏.橡胶密封件的损坏主要是自然老化,弹性丧失,使密封性能变坏.如齿轮泵卸荷片密封圈老化后变质,高压油腔和低压油腔之间失去密封作用,产生高压油漏向低压油腔的现象,使液压泵的供油压力和供油量降低,从而使农具或其他工作部件提升缓慢甚至不能提升.其他密封胶圈(低压部分密封胶圈)损坏和自紧油封磨损或损坏时,液压泵内将吸入空气,并进入油箱,在油箱内产生大量气泡,使油液乳化,也会使农具或其他部件提升缓慢或者不能提升.2零件磨损.齿轮泵轴套的内外圆表面上和削平面的磨损,轴套-与齿轮端面的磨损以及壳体内表面磨损或损坏时,都会造成液压泵内漏,使农具或其他工作部件提升缓慢或者不能提升.其中以轴套与齿轮端面磨损和轴套削平面磨损对液压泵工作性能影响最为显著.轴套内孔和外圆偏磨也会加速壳体内表面磨损,使齿轮轴在旋转时偏摆增大,从而破坏齿轮的正常啮合,还会造成自紧油封处漏油和进气.柱塞泵的柱塞与阀体塞孔磨损后,配合间隙增大,并在其配合表面产生纵向伤痕,致使泄漏增大,从而使液压泵工作能力下降.柱塞泵的偏心轴与轮和偏心套内孔磨损后,两者配合间隙增大,使柱塞行程减小,使液压泵输出油量减少,偏心轴芯键轴颈和支承衬套磨损将使液压泵供油能力下降.简述CB46和CB47齿轮泵装配和装配要点技术要求：装配技术:1齿轮端面对轴颈