箱梁作业指导书(总的).doc

技术文件技术文件 预制箱梁作业指导书预制箱梁作业指导书 编制： 审核： 批准： 2014-08-12 发布 2014-08-12 实施 中铁二十二局集团第四工程有限公司于洪制梁场 发布 目 录 1、适用范围1 2、作业准备1 3、技术要求1 4、施工工艺与工艺流程.2 5、施工要求4 6、劳动组织.14 7、材料要求.15 8、机具设备配置.15 9、质量控制及检验.16 10、安全及环保要求19 预制箱梁施工作业指导书 1 1 适用范围适用范围 适用于本梁场 32m 及 24m 后张法铁路简支箱梁施工。 2 2 作业准备作业准备 2.1 内业准备 在开工前技术部门组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、 审核施工图纸，向设计单位反馈有关技术问题，熟悉规范和技术标准。 对参与施工的所有人员进行技术交底。 对参加施工的操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 制定施工安全保证措施，提出应急预案。 2.2 外业准备 221 钢筋作业 开工之前应确保钢筋存放区、加工区、绑扎区所有设备、工装等均已经 准备就绪。钢筋存放区应设置支撑垫木，保证钢筋垫高 30 cm 以上，并用防水 帆布覆盖，避免锈蚀；钢筋原材料进场后应分类存放，明确标识，避免用错。 钢筋加工区要搭设雨棚，并要保证有足够的作业空间；加工区内地面应 高于场外路面以利于排水；所有钢筋加工设备全部到位，并合理布置，调试完 成。 钢筋绑扎胎具及钢筋吊具按照工程部提供的图纸进行加工制作，必须确 保其精度、稳定性和安全性，经过安质部的安全和质量检验合格之后方可投入 使用。 所有用于钢筋工程的原材料和构配件全部进场并经过监理的见证检验或 见证取样检验合格。 2.22 模板作业 制梁台位基础设施完成并经验收可以投入使用；模板已经经过进场验收 并经过试拼装，模板的稳定性及各部尺寸合格。 模板工程所需的各种设备工具配备安装配备齐全。 模板工程需要的各种耗材，如脱模剂，已经进场。 模板上主要的中心线，如支座板防落梁板中心线、跨中线等已经标识。 模板工程所需要的各种成孔装置，如吊装孔、通风孔、泄水孔等全部加 工制作完毕。 2.23 混凝土作业 混凝土运输车、混凝土输送泵、布料机全部进场。 拌和站安装完毕并经过验收，能够正常运行。 仔细检查模板安装情况，保证箱梁模板所有联结螺栓、紧固件螺栓、紧 固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，可能漏浆的缝隙已全部堵 塞。 附着式振动器及插入式振捣棒已经全部进场。仔细检查所有的振动器及 有关部分是否完好，电路接通后运转是否正常。 检查存料场的砂、碎石质量是否合格，是否备够用量，水泥和水的储备 是否足够，外加剂溶液是否已按规定浓度准备完好。检查供电情况，必须要有 可靠的供电保证。 仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重 复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。梁体侧面和底面的垫块至 少为 4 个/m2，绑扎铁丝尾部不得伸入保护层内。 2.24 张拉作业 检查梁体混凝土强度、弹性模量、龄期是否满足张拉要求，否则不允许 预加应力。 钢绞线经检验符合要求方能下料、使用。钢绞线展开后应平顺、不得有 弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。 千斤顶和油压表均已校正并在使用有效期内。油表、油泵应与油顶按规 定配套校正、使用，不得混用，并记录编号。 使用的锚具必须是正规的厂家生产，有技术合格证且经检验合格才能投 入使用。 准备好小铁锤、钢管、限位板、延长套、工具锚及夹片、钢板尺、秒表、 对讲机等施工用具。 确定压浆设备与材料是否已经进场并经过检验合格，确保张拉作业后 48 小时内及时压浆。 2.25 压浆作业 现场施工场地、用电满足施工要求。 施工需要的材料、机械设备组织进场。 2.26 封锚作业 现场施工场地、用电满足施工要求。 施工需要的材料、机械设备组织进场。 3 3 技术要求技术要求 3.13.1 钢筋作业钢筋作业 3.11 钢筋加工在钢筋加工厂中进行，钢筋加工厂场地应布置有序。 3.12 钢筋加工厂各种原材料、半成品、成品保存应执行相关标准。 3.13 钢筋加工及焊接应满足相关规范、验收标准之规定。 3.14 预制箱梁的钢筋采用“整体绑扎、整体吊装”的施工工艺，即钢筋骨 架在专用胎具上整体绑扎成型后，用专用吊具整体吊人模板内。 3.15 钢筋加工制作使用专用的胎卡具并由安质部检查合格后使用，保证其 尺寸的精确性。 3.16 梁体钢筋的布置因梁型不同而不同，施工之前必须仔细确认梁型，避 免出错。 3.23.2 模板作业模板作业 3.21 模板及支架要具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇注混凝 土的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的正确。 3.22 根据箱梁结构形式、地基承载力、施工设备和材料等条件及施工图 纸给定的压缩量、预拱度和沉降值制定生产台座的顶面标高。 3.23 模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触 面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干 净。 3.33.3 混凝土作业混凝土作业 3.31 预制箱梁混凝土采用 C50 高性能混凝土。 3.32 混凝土搅拌时间 2min,混凝土坍落度指标为 18020mm，含气量指 标为 2%-4%。 3.33 混凝土入模温度 5-30，模板温度 5-35 3.43.4 张拉作业张拉作业 3.41 严格按设计图纸和现行施工验收规范组织施工，具体操作严格按批 准后的施工方案和预应力施工工艺进行。 3.42 张拉施工前，应认真复核图纸与施工情况，在现场同条件养护的混凝 土试件的抗压强度达到设计允许的张拉强度、弹性模量达到设计要求值且混凝 土龄期达到设计要求的龄期后，方可进行张拉。 3.43 张拉时预应力钢绞线的理论伸长值必须由技术部门提前进行计算，施 工时根据技术部门发布的相关技术交底进行控制。 3.44 施工人员必须接收到技术部门下发的通知单方可进行张拉。 3.53.5 压浆作业压浆作业 3.51 压浆时间控制在终张 24h 以后，48 小时以内； 3.52 压浆台车选用专用全自动压浆台车=自动上料+配合比自动计量（精 度 0.1）称量误差 1%+分两次注水 80%+20%+高速搅拌（1000r/min）+自 动稳压泵（压力 0.5MPa+时间 3min）。 3.53 浆体有良好的防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗 透性小，不收缩或低收缩；压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥 浆应饱满密实。 3.54 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过 40 分钟，浆体流动 度要求 184s，真空度-0.070.01MPa。 3.55 封锚头采用第三代封气方案；安装塑料管-填砂浆-盖板-螺栓连接-压 浆。 3.63.6 封锚作业封锚作业 3.61 封端混凝土要求 C50 无收缩混凝土； 3.62 锚穴混凝土凿锚，凿出锚穴表层浮浆露出石子为宜，至少凿锚整个锚 穴的 90%以上，将锚穴清理干净。 3.63 钢筋网片要安装牢固不得松动。 3.64 严格按照施工配合比加入膨胀剂。 3.65 封端后的混凝土的养护要及时洒水防治抹面后开裂出现裂纹。 3.66 封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无空鼓，无蜂窝麻面，与 梁端面平齐。 4 4 施工程序与工艺流程施工程序与工艺流程 4.1 钢筋作业 4.11 施工程序 钢筋进场分类钢筋检验钢筋调直（除锈）按图纸下料弯曲成型 （对焊）钢筋安装检查验收 4.12 工艺流程 钢筋工程施工工艺流程图钢筋工程施工工艺流程图 钢筋原材料进场 钢筋取样检查 钢筋下料 钢筋弯制，加工 底、腹板钢筋绑扎 检验预应力管道坐标 穿橡胶抽拔棒 吊装钢筋骨架入模 安装端模、穿内模 调整桥面钢筋、安装预埋件 检查验收 预应力定位网加工 焊接试件取样检 验 顶板钢筋绑扎 4.2 模板作业 4.21 施工程序 预制箱梁的模板工程施工程序主要包括：清理与调整底模调整及清理侧 模吊装整体钢筋骨架安装端模穿入内模并支撑到位浇筑混凝土检测 梁体混凝土强度与温度拆除端模进行预张拉抽出内模 进行初张拉吊 移梁体。 模板拆除工程主要施工程序包括：拆除锚垫板上的紧固螺栓拆除端模与 内模、侧模、底模上的联结螺栓整体拆除端模松内模拆除联结螺栓拆 除支撑机械撑杆收缩油缸卷扬机牵引内模出梁体。 4.22 工艺流程 模板工程施工工艺流程图模板工程施工工艺流程图 清理、调整底侧模反拱 涂刷脱模剂 安装锚垫板 支座板，防落梁钢板安装 吊装整体钢筋骨架 安装端模 穿入内模并支撑到位 浇筑混凝土 检测梁体混凝土强度与温度 拆除端模、预张拉 移出内模 初张拉 吊移梁体 4.3 混凝土作业 4.31 施工程序 原材料进场试验各项性能指标确定施工配合比拌制梁体混凝土将 混凝土运送至输送泵灌筑梁体混凝土抹面带模养护拆模自然养护。 4.32 施工 工艺流程 混凝土施工工艺流程图 砼原材料检查 施工配合比 钢筋、模板验收 混凝土拌和 混凝土运输 浇筑腹板下部 浇筑底板 插振为主、侧振为辅 浇筑腹板上部 浇筑顶板 顶板提浆整平及人工抹面 覆盖、洒水保湿养护 拆模 继续洒水保湿养护 插入式振捣棒振捣 插入式振捣棒振捣 插振为主、提浆机振动为辅 4.4 张拉作业 4.41 施工程序 原材料进场一试验各项性能指标钢绞线下料、穿束预张拉拆内模 初张拉提梁终张拉割丝（观察滑丝）。 4.42 工艺流程 预应力施工工艺流程图 钢绞线进场检验 钢绞线下料 孔道清理 穿束 安装工具锚、夹片 锚具报检 梁体强度达到 33.5Mpa松开内模 拆除端模 预张拉 （复核油表读数） 梁体强度达到 43.5Mpa 移粱 梁体弹模达到 35.5Gpa 梁体龄期不少于 10 天 梁体强度达到 53.5Mpa 终张拉 （复核油表读数） 12h 后测量弹性上供 确定梁型 张拉设备标定 下达通知单 检查千斤顶、油表、 油泵对应情况 检查工作锚、限位 板、工具锚等对中 情况、工具夹片安 装情况 设置安全警 示牌、安全 线 锚具检验（试验室） 梁体强度 达到 33.5Mpa 初张拉 （复核油表读数 算 计 值 长 伸 油表读数计算 张拉设备检验 持荷 5min 24h 后观察有无滑丝断丝 预留 30 至 40mm 保护层40mm 4.4 压浆作业 4.41 施工程序 准备工作试抽真空拌浆（测试出机流动度，浆体温度）压浆（测试 出梁流动度） 4.42 施工工艺 压浆施工工艺流程图压浆施工工艺流程图 终张拉 检查预应力筋断滑丝情况 切割多余钢绞线 安装压浆机安装真空泵 真空泵抽真空（保持孔道真空 度为-0.06-0.08Mpa） 搅拌净浆 孔道压浆 终张拉 2448 小 时内进行 压浆 填写压浆记录 关闭真空泵，打开 排废管阀门 关闭抽空端阀门 保压 3 分钟（保持 在 0.50.6Mpa） 关闭压浆端阀 门，卸压 第三代封气方案 拆除压浆端抽 真空端阀门 清洗压浆机、搅 拌机、各阀门 浆体初凝 搅拌桶加水搅 拌湿润内壁 浆体流出 出浆端 排废管排出压浆 端相同稠度净浆 高性能无收缩 防腐蚀灌浆剂水泥 原材报检（物设部） 原材检验（试验室） 净浆配合比 水泥、水、 灌浆剂称量 制作净浆试块 螺杆式压浆机加 水试运转 测试出机流动度，浆体温度 梁体温度，环境温度 4.5 封锚作业 4.51 施工程序 准备工作锚口凿锚清理锚穴洒水涂刷界面剂安装钢筋网片混凝 土拌制封锚砂浆抹面养护涂刷防水涂料 4.52 工艺流程 梁体封端施工工艺流程图梁体封端施工工艺流程图 锚口凿毛 凿出表层浮浆 刷界面剂 将锚穴清理干净 用水冲洗 放置钢筋网片 覆盖塑料薄膜养护 梁底板和腹板涂刷防1.5mm 厚的聚氨酯防水涂料 混凝土拌置 封锚 砂浆抹面 5 5 施工要求施工要求 5.1 钢筋作业 5.1.1 从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗，钢筋正 式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能检验，合格后方能正式生产。 5.1.2 钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。并按品种、 规格和检验状态分别标识存放。 5.1.3 钢筋进场后必须按规定进行复检，级别、强度等级、直径及力学性能 满足设计及标准要求后方可使用。 5.1.4 钢筋加工及焊接前应将钢筋表面油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈等清 除干净。 5.1.5 浇筑混凝土前，应对钢筋隐蔽前的下列内容按照设计及标准要求进行 检查，形成施工记录。 钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等； 钢筋的连接方式，接头位置，接头数量和接头面积百分率等； 预埋件的规格和数量等； 钢筋保护层厚度。 5.1.6 钢筋下料 、钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下料加工。编制 钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋 的损耗。钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。 、钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料时根据砼保护层(后张法预 应力混凝土简支箱梁最外层钢筋的净保护层厚度不得小于 35mm，并不得大于 40mm，对于顶板最外层钢筋净保护层不得小于 30mm。)的厚度进行调整。 下料严格按照设计图纸，钢筋弯曲、弯钩等规定的计算如下表： 钢筋下料长度计算式 下料型式直钢筋下料弯起钢筋下料箍筋下料 长度计算式 构件长度-保护层厚度+ 弯钩增加长度 直段长度-弯曲调整值+弯钩增 加长度 箍筋周长+箍筋调整值 弯钩增加长度 5.1.7 弯钩增加长度 钢筋的弯钩形式有三种：半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩（见下图）。半圆弯 钩是最常用的一种弯钩，斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。 d d d d d dd d d d d d (a)半圆弯钩 （b）直弯钩 （c）斜弯 钩 钢筋弯钩计算简图 钢筋弯钩增加长度，按上图所示的计算简图（弯心直径为 2.5d 、平直部 分为 3d），其计算值为：对半圆弯钩为 6.25d，对直角弯钩为 3.5d，对斜弯 钩为 4.9d. 5.1.8 钢筋调直 对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。利用冷拉法矫直级钢筋时， 钢筋的矫直伸长率不得超过 2%。盘条钢筋，采用调直机调直。调直机设专人 负责使用、维护保养和保管。 5.1.9 钢筋切割 （1）钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，钢筋切割采用钢 筋切断机进行。 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料， 以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标 出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头 或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。 （2）钢筋下料误差应满足以下规定： 不带弯钩的长钢筋下料长度误差为10mm； 带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d 为钢筋直径）。 在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头、外观不 合格的对焊接头等必须切除。 （3）钢筋切断注意事项 一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围，切筋机一次切断钢筋根 数见下表。 钢筋切断数量表 类别可切直径（mm） 68101214161820 2225 级钢筋一次可切断根数 65332 级钢筋一次可切断根数 65321 当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片 剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械 负载能力切断。 切断长钢筋的两端要有人握住，防止摆动伤人。切短料时，手离刀口距 离要大于 300mm。 5.1.10 钢筋弯曲成型 钢筋在常温状态下加工，不得加热。弯制钢筋从中部开始，逐步弯向两端， 弯钩一次弯成。 钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋 直径扣除钢筋弯曲调整值（图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心之尺寸） 。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成 型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。 钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及 时反映，找出原因，正确处理。 螺旋筋制作 用 8 钢筋通过绕筒制作，绕制要一次成型，中间不要放松。 螺旋筋制作要求 序 号12345 绕筒直径170160190170220 圈 数5.5495.57 绕后螺旋筋高度330mm200mm540mm330mm420mm 5.1.11 加工成型的钢筋，分类堆放整齐并标识清楚。 5.1.12 钢筋的连接 钢筋接头形式 梁体钢筋接头采用闪光对焊。 桥面综合接地钢筋采用电弧搭接焊。 对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置 在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符 合 9.2.2 之规定。 钢筋闪光对焊 每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并 检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后， 方可正式施焊。 每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊 2 个对接接头试件， 并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。 每个闪光对焊接头的外观符合下列要求： 接头周缘有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。 钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹。 接头弯折的角度不得大于 3。 接头轴线的偏移不得大于 0.1d（d 为钢筋直径），并不得大于 2mm。 外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。 综合接地钢筋电弧搭接焊 综合接地钢筋纵向和横向钢筋利用原位置或附近不小于直径 16mm 的梁体 非预应力结构钢筋，所有接地钢筋必须采用 16 钢筋 L 形焊接，焊接要求详见 下图，保证焊接质量，焊接长度单面焊 200mm，双面焊 100mm，焊接厚度 不小于 5mm。 综合接地钢筋焊接示意图综合接地钢筋焊接示意图 采用电弧搭接焊的接头，逐个进行外观检查，并符合下列规定： 焊接长度 焊接长度焊接长度 焊接长度 焊接长度 焊接长度 双面焊接示意图 单面焊接示意图 焊缝长度100mm焊缝长度200mm 用小锤敲击接头时钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。 电弧焊接接头的焊缝表面平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。 5.1.13 钢筋骨架的绑扎及吊装 、钢筋绑扎胎具的制作 绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度, 底 腹板钢筋通过在胎架上按设计间距用角钢割成的“U”形囗控制钢筋间距。胎 具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员 等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允 许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。 、为方便绑扎，胎模安装在地面。通过预埋件，将胎模和地面连成一体， 直接在地面操作。底板纵向钢筋和横向钢筋的间距按照图纸设计的间距要求， 在角钢竖直肢上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的准确性。为了 保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀， 并且满足规定的允许误差值，在胎模具的两外侧边分别焊 L605mm 角钢反扣， 用其作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即是正确位 置。为控制纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋不贴模模板，应严禁其端部伸出角 钢外侧。 腹板及外顶板支撑按图纸尺寸设计，利用50*5 的槽钢按设计尺寸做成梁 的外侧形状，安装时确保腹板垂直度及位置准确，腹板纵向分布筋利用焊接在 支撑架上 23.5 钢管定位。 内顶板钢筋绑扎胎模具胎模的主体是用 L605mm 的角钢焊接而成，利用 钢管脚手架作支撑固定在底板上，脚手架利用丝杠调节高度，待顶板钢筋绑扎 完毕后降低丝杠抬出脚手架后即可吊装钢筋笼。 、在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、锚穴、泄水孔及通风孔的并预设 通风孔与泄水孔模板，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。 、底板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十 分复杂，考虑底板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装 1：1 支座板模型套筒。 5.1.13.1 钢筋骨架的绑扎 梁体钢筋骨架在专门设计的绑扎胎具上绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢 筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。预应力筋管道定位钢筋的间 距不大于 500mm。 梁体钢筋骨架采用整体绑扎。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，梁中的箍 筋与主筋垂直。箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均须绑扎牢固。 箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝 尾部要向内弯曲，不得伸向保护层内。 钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行。钢筋交接点的绑扎一般 要求： 钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎； 下缘大小箍筋接头交错绑扎； 其余各交叉点可采用梅花跳绑； 绑扎点牢固，如有断的扎丝必须重绑； 交叉点绑扎时，按逐点改变绕丝方向的方式交错绑扎。 绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径大于钢筋间距，在绑 扎时将泄水管周围的钢筋制成弧形，然后用螺旋筋进行加固。 钢筋骨架要保证在吊装、安装和砼浇筑过程中不得有变形、开焊或松脱 现象。 制孔橡胶管的安装 箱梁钢绞线预留管道，采用橡胶管作为芯棒预埋在梁体砼内然后定时抽 出而成。管长根据图纸的要求不等，每个孔道用两根胶管接用成孔。 制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中附近。橡胶管的接头构造是：两根 管内的钢绞线分别插入对接（对接长度不得小于 50cm）的管内，用 30cm 长 的塑料薄膜包裹严实，并用 3 根 10 圆钢长度为 30cm 固定，以防漏浆。 在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片同时按设计位置安放定位，定位网片 间距不大于 500mm，制孔胶管在定位网处，与其下托的钢筋绑在一起。 定位网片及定位的腹板钢筋，与梁体纵向分布筋绑在一起，并要求绑扎 牢固。定位网加工时孔径大于管道孔径 5mm。定位网孔眼尺寸允许偏差 2mm，加工坐标允许偏差3mm。 制孔胶管在穿入钢筋骨架时，小心操作，胶管位置与设计相符，预留管 道任何方向的允许偏差为：距跨中 4m 范围内不得大于 4mm，其余部位不得 大于 6mm，尺量检查。 橡胶管穿管注意事项 不准用破损胶管。 必须将管内钢绞线穿到位。 胶管接头确保不少于 50cm 的钢绞线搭接。 接头处用塑料薄膜裹紧并用 10 圆钢和扎丝绑扎。 接头处定位横担筋距接头不超过 10cm，达到胶管调直的目的。 注意梁体钢筋不要影响预应力管道，如影响管道，可适当移动钢筋。 胶管套弹簧不得遗漏，调到位后与端部钢筋绑扎牢固。 在安装内模前检查橡胶管道是否平顺，及时调整，尤其注意接头胶管的 连接是否牢固。 钢筋骨架吊装至台位后，用托架将外露胶管支承至顺直状态，避免外露 胶管倾斜导致增大张拉时的预应力损失。 钢筋骨架绑扎完后，必须检查定位网钢筋，验收后才准予使用，其质量 标准符合 9.2 相关规定。 砼垫块的安装 梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为 30mm 外，其余均为 35mm。 垫块与钢筋结合处设限位槽，使其定位准确，以保证绑扎紧固度和稳定 性；表面设有锚固沟槽（或肋），以确保与梁体混凝土的握裹面和粘结强度。 混凝土垫块呈梅花型均匀布置，梁体侧面和底面的垫块至少为 4 个 /m2。梁底构造筋不得产生下挠变形。 为确保箱梁变截面处保护层厚度，在变截面位置增设垫块，变截面处的 垫块至少为 6 个/m2。 5.1.13.2 钢筋骨架的吊装 钢筋笼加工完成经验收检查合格后，进行钢筋笼整体吊装。采用两台 50T 龙门吊及钢筋笼专用吊具将钢筋笼吊运至箱梁模板内，采用多吊点均衡起 吊。如下图所示： 吊具图吊具图(1/4(1/4 平面平面) ) 吊装示意图吊装示意图 起吊钢筋骨架前，吊点周围用架立钢筋加强，梁端部底腹板钢筋、顶板 钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均应采用点焊加强。吊装前专人负 责对钢筋骨架及吊点钢丝绳、花篮螺栓等进行全面检查。钢筋骨架绑扎时的剩 余钢筋头，工具、垫块等要清理干净，防止吊运过程中坠落伤人。钢筋骨架检 查完毕后，开始安装吊具。指挥人员指挥吊具就位，进行吊点连接，连接完成 后专人检查连接质量，并经总指挥确认后起吊。 吊装过程人员组织实行总指挥负责制，防止多头指挥，防护人员要密切 观察，如有异常及时发出讯号。由于门吊跨度大，高度高，所有操作人员之间 全部采用对讲机联系。起吊及移运过程中严禁急速升降和快速行走制动，以避 免钢筋骨架扭曲变形，同时注意保护预应力抽拔橡胶管。 钢筋骨架入外模时要根据模板上的定位线缓慢降位，调整其位置达到设 计要求，必须确保保护层厚度满足设计要求。 钢筋绑扎人员对钢筋进行调整，以保证钢筋位置偏差在允许范围内。骨 架就位后，检查预留管道有无错位，定位网片是否正确，然后对顶板与底腹板 预埋件进行精确定位和安装。钢筋骨架经监理检验合格签认后方可进行下道工 序施工。 、安装预埋件和预埋钢筋 在桥面板钢筋骨架绑扎好后，按施工图纸规定的位置绑扎或焊接预埋件和 预埋钢筋。包括防护墙、吊孔、套筒、竖墙、接触网支柱、接触网下锚拉线、 声屏障、竖墙等地方的预留钢筋和预埋件。 .防护墙钢筋的绑扎工艺要求：严格按照施工图纸的要求对防护墙钢筋进 行合理的布置和绑扎，防护墙钢筋每隔 2m 与桥面钢筋点焊牢固，并且把防护 墙钢筋与桥面钢筋在交点处逐点绑扎牢固。 .吊孔钢筋的绑扎工艺要求：严格按照施工图纸的要求在吊点的顶面及底 面增设斜置的井字型钢筋，与梁体钢筋交点处必须全部绑扎，另外在周边还要 增设螺旋筋，螺旋钢筋必须与周边钢筋绑扎固定，且要保证螺旋筋保护层不小 于 35mm。 .接触网下锚（或一般）支柱和拉线钢筋绑扎和预埋件预埋工艺要求： 当箱梁要求设置接触网下锚支柱时，其基础钢筋在箱梁预制时应按照以下 工艺操作预留钢筋和其他配件。 在预制梁时如需增加加工的钢筋，或需预埋锚栓和预埋钢板，要注意以下 事项： a.首先对梁体钢筋进行更换，更换后位置与原钢筋位置数量相同，其次需 增加的钢筋按照施工图纸的要求进行，钢筋的绑扎要严格按照要求进行。同时 在施工时应采取用塑料包裹，对螺栓进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。 b.质量要求：增加的钢筋和预留的配件严格按照施工图纸要求，确保位 置正确，数量齐全。外露钢筋要确保无水泥浆粘附，长度偏差为(0，10) mm，间距偏离设计位置不大于 10mm。对外露螺栓必须进行塑料防护，以 避免支柱安装前损坏螺纹；螺栓外露长度偏差5mm，垂直度偏差不应大于 1mm。 c、根据通信、信号、电力等专业要求，在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板 及梁底预埋连接螺母。接地钢筋应与总体单位要求一致，施工前应得到总体单 位的确定。 接地钢筋之间焊接要牢固，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊 缝厚度不小于5mm，焊缝宽度不得小于120mm。 5.2 模板作业 预制箱梁的模板主要包括侧模、内模、端模以及各种连接件、紧固件等。 5.2.1 模板试拼 5.2.1.1 模板在投入使用以前必须进行试拼，试拼由模板厂家专业人员和有 关技术人员组成，试拼完之后由工程部和安质部进行联合验收，合格后方可使 用。 5.2.1.2 支模人员应熟练掌握模型的关键尺寸。 5.2.2 模板安装 外模拼接时要保证各段的中心线在同一直线上。在吊装钢筋骨架之前，必 须对底、侧模进行检查、调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于台座可能 存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底、侧模进行检查、调整，直至无沉降 为止。 5.2.2.1 底模安装 为了防止张拉以后产生过大拱度，底模安装时根据设计要求及制梁的实 际情况设置反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。 反拱由跨中向梁端按二次抛物线型过渡，跨中部位最大，梁端不设置反拱；为 防止混凝土因干燥收缩及预应力作用下产生收缩，应设置梁体压缩量。反拱设 置及梁体压缩量见下表： 模板预留压缩量及预设反拱表模板预留压缩量及预设反拱表 跨度 31.5m 上缘 5.6预留压缩 量（mm） 标准梁 下缘 14.4 跨中 10 预设反 拱值 （mm） 标准梁 梁端 0 注：按二次抛物线（y=ax2+c，c=0）设置反拱以 2000mm 的水平间距过渡；预 设反拱值施工后根据具体情况和测量统计资料进行校核必要时加以调整，以便满足设计要 求。 预留压缩量施工后根据具体情况和测量统计资料进行校核必要时加以调整，以便满 足设计要求。 底模清理:清除底模面板上杂物,对底模的支座板、防落梁处进行清除浮渣 进行打磨； 检查侧模与端模之间的橡胶密封条,对损坏的须更换或修补； 检查底模的反拱及平整度等,尤其是四个支座处高差2mm； 脱模剂涂刷均匀。 5.2.2.2 侧模调整 ； 侧模调整完成后，采用砂轮磨光机清理底、侧模表面，用滚刷涂脱模剂。 为便于底、腹板钢筋和顶板钢筋精确吊装就位，用 50m 钢卷尺在底模两端和侧 模翼边缘位置分别放出刻度线。 质量要求 模板内侧无水泥结皮。 模板接缝密贴。 不允许出现漏浆现象。 5.2.2.3 端模安装 清除灰碴喷涂脱模剂。 在端模上安装锚垫板，锚垫板压浆孔应位于管道上方，锚垫板用固定螺 栓全部上牢。 锚垫板与模板接触面应用双面胶条密封。 端模安装采用 50t 龙门吊配合安装，接缝处粘贴双面胶条。 安装端模时（考虑预留压缩量）先稍微固定底板部分再安装顶板部分， 再安装腹板、底板部分。将抽拔管穿过相对的端模孔慢慢就位。因管道较多， 安装模型时应特别注意不要将抽拔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面 要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，造成钢筋移位。 最后把端模与底、侧模用螺栓联结起来。锚垫板喇叭口与橡胶管之间的 缝隙用特制配套橡胶堵头塞实，防止混凝土浇筑过程中进入喇叭口。 5.2.2.4 内模安装 内模采用全自动液压内模。 首先在内模存放基础上安装内模走行轮子并调整完毕后，拉动内模进入 钢筋笼，拉内模过程中要有专人观察内模主梁轨道与轮子之间的间隙，内模与 端模间的间隙，防止内模与端模卡在一起，把钢丝绳拉坏伤人。卷扬机的拉进 速度不要太快。 内模拉进就位后，把内模主梁两端的轨道用千斤顶支撑在在端模上，然 后升垂直油缸。 垂直油缸到位后，张开标准段边模。张边模期间，也要稍微张一些标准 段下模，防止下模与变节段互相干涉。边模张到位后，用机械撑杆细微调节， 让模板达到图纸要求尺寸，然后再调节标准段下模达到要求尺寸。 张孔口段边模、下模。达到图纸要求尺寸。 张变节段边模、下模。然后用螺栓把变节段与标准段联结起来。同样用 螺栓把孔口段与变节段联结起来。 最后把端模与孔口段用螺栓联结起来。 用拉杆把内模主梁轨道与底模联结起来。防止混凝土浇注时内模上浮。 5.2.3 模板拆除 5.2.3.1 拆模条件 当梁体混凝土强度达到设计强度的 60%（33.5MPa）以上，梁体混凝土 芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于 15。 拆除端模后，稍微松开内模进行预张拉，然后抽出内模进行初张拉待梁 体进行初张拉后可吊移出模板。 当气温急剧变化或遇大风天气时不宜拆模。 拆模时梁体混凝土强度、龄期、温差等技术参数均由试验室试验测量控 制。 5.2.3.2 拆模顺序及要求 在模板拆除前应先进行联接螺栓、等紧固件的拆除工作，端模拆除后， 再拆内模（拆除横向、斜向顶杆，收起支撑，内模合拢，收起后沿轮子滑出）。 混凝土浇注完毕且终凝后，即可拆除锚垫板、吊装孔、泄水孔等的固定 螺栓或模具。 拆底腹板部位的端模块时注意不要损坏预应力孔道处的梁体砼。 5.3 混凝土作业 由于梁体混凝土方量较大，且为高性能混凝土，为缩短浇筑时间，分别采 用 2 台混凝土输送泵和 2 台布料机浇筑梁体混凝土，连续灌注，一次成型。灌 筑时间控制在 6h 以内。 5.3.1 混凝土拌和 5.3.1.1 混凝土拌和前，由梁场质检人员会同物资、试验人员对粗细骨料存 放仓进行检查，核对实验报告，确认生产所需用料数量，并测定几个料仓的骨 料的含水率；搅拌站人员会同质检人员对粉煤灰罐水泥罐以及外加剂罐内剩余 材料数量进行数量复核，确认生产所需用料数量后，开始生产前准备工作。 5.3.1.2 混凝土生产前，检查电子计量称重仪器是否在标定期限内。必须对 所有生产和输送设备进行开机空转，发现异常，应立即找出原因，消除故障， 严禁明知设备存在故障仍然进行混凝土生产工作。 5.3.1.3 含水率的测定是控制确定施工配合比的关键工序，含水量每班抽测 2 次，时晴时雨时，应适当增加骨料含水量的测定频率。测定必须采取多点测 量，对待用的砂石料仓内的砂石料按照由外到内分三次取样。由于重力关系， 按高度从上到下，上部含水率较低，中部较平均，下部最高，我们应取中部的 砂石料取三处进行含水率测定，差值在 0.1%内，取平均值。 5.3. 1.4 搅拌站骨料仓进料前应首先对骨料进行清仓，因为骨料仓剩余的骨 料含水率可能与骨料棚内骨料含水率存在较大差异，导致前几盘混凝土工作性 能失控；搅拌站骨料仓清仓完毕后，在物资人员的指挥下，装载机司机对照骨 料仓编号进行进料。 5.3.1.5 混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌和的 混凝土重量）各项材料的实际需用数量进行投料拌和。施工配合比要根据材料 与施工情况，由试验室经试验确定，并书面通知拌和站。配合比的输入必须经 过试验员确认。 5.3.1.6 严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许 偏差（按重量计）为：胶凝材料（水泥、粉煤灰）1%；外加剂1%；粗、细 骨料2%；拌合用水1%。 5.3.1.7 混凝土应充分搅拌，应是混凝土的各种组成材料混合均匀，颜色一 致。搅拌时间应根据生产过程中要求的拌和料的均匀性、混凝土强度增长的效 果及生产效率等因素，规定合格的搅拌时间。混凝土原料投料顺序为：搅拌时， 先开动搅拌电机，关闭卸料门，投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅 拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌 至均匀为止，上述每一阶段的搅拌时间不宜少于 30s 总搅拌时间不得少于 2min，也不得超过 3min。 5.3.1.8 冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需 要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度在 5到 30之间。应优先采用加 热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于 80。当加热水还 不能满足要求或粗骨料中含有冰、雪杂物时，也可以骨料均匀地进行加热，其 加热温度不应高于 60。水泥、外加剂及掺合料可在使用前运入暖棚进行自然 预热但不得直接加热。 5.3.1.9 炎热季节，为保证混凝土的入模温度不超过 30。采取拌和用水 及骨料双重降温的措施。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土 等措施降低混凝土拌和物的温度，并尽可能在晚上搅拌混凝土。拌和用水采用 冷却机降温，拌和用水所需温度由试验室通过热工计算得出。 5.3.2 混凝土运输 5.3.2.1 选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能 力相匹配的运输设备运输混凝土。本梁场采用 5 台混凝土罐车运输混凝土。 5.3.2.2 保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均 匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度和含气量等工作 性能。 5.3.2.3 对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季） 局部混凝土温度降低（冬季）。严禁在运输过程中向混凝土内加水。 5.3.2.4 尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机出机的混凝土到 混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项物理性能为限。 5.3.2.5 当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转 2030s，再将混凝土拌 和物喂入泵车受料斗。 5.3.2.6 采用混凝土泵输送混凝土，应注意如下事项： 在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝 土在振捣过程中产生离析和泌水。 泵送管路起始水平管段长度不小于 15m。除出口处可采用软管外，管路 的其它部位均不得采用软管。管路不得与模板和钢筋接触。高温环境下，管路 用湿土工布覆盖降温。 混凝土的浇筑滞留时限不得超过 1h，间断时限不得超过 2h。在气候炎 热等情况下，采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。 因各种原因导致停泵时间超过 15min，每隔 45min 开泵一次，使泵 机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离 析。 5.3.3 混凝土浇筑及振捣 梁体混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型（斜向 分段：工艺斜度控制在 3045，每段 4m 左右；水平分层：分层厚度不得大 于 30cm）。每片梁的浇筑时间不得超过 6h，最长不得超过混凝土的初凝时间。 混凝土滞留时限不得超过 1h，间断时限不得超过 2h。混凝土浇筑时的自由倾 落高度不得大于 2m。混凝土纵向浇筑顺序见下图。 后张法双线箱梁预制混凝土纵向浇筑顺序图后张法双线箱梁预制混凝土纵向浇筑顺序图 纵向前进方向 5.3.3.1 底、腹板混凝土的浇筑 底、腹板混凝土的浇筑过程见下图所示。首先，浇筑腹板区域，以下倒 角梗肋振捣后填满为准，此时振捣主要是插振，梁端钢筋密集处配合侧振，使 混凝土向底板流动；从区域以上区域振捣只采用振捣棒。区域分层浇筑完 毕后，接着打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗浇筑区域内的混凝 土；浇筑完后，关闭天窗，然后，再分层浇筑腹板区域，此时完成了整个底、 腹板砼的浇筑工作；砼浇筑时每层厚度不得超过 30cm。 箱梁横断面混凝土浇筑区域布置图箱梁横断面混凝土浇筑区域布置图 11 2 4 5 2 4 布料软管布料软管 3 在底、腹板整个灌注过程中注意以下几点： 混凝土不得附着在钢筋骨架上。 在腹板灌注过程中，由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实。 为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域以 上混凝土时停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。 整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。 混凝土分层浇筑、分层振捣，每层浇筑厚度不超过 30cm，插入式振捣 棒移动间距不大于 20cm，一般每点振捣 20-30s。振捣棒应快插慢拔，振捣时 注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间 以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒，表面泛光为止。为 使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行， 并要求振捣棒插入下层混凝土 5-10cm。 腹板混凝土灌注时两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不 均匀造成内模向一边倾斜。当混凝土灌注距另一端 8m 时反向浇筑，防止梁端 聚浆。 梁体两端支座板处施工时采用端模开孔 50 振捣棒进行插入振捣，确保 振捣密实。 5.3.3.2 顶板混凝土灌注 底、腹板混凝土浇筑完毕，关闭内模顶板预留下料口，开始浇筑顶板区 混凝土。顶板混凝土浇筑采用从一端向另一端浇筑的方式，两台布料杆对称逐 步向前推进，每次下料宽度不宜超过 2m（桥面布料区域见下图）。 箱梁桥面砼布料区平面示意图箱梁桥面砼布料区平面示意图 布料机A 布料机B 12.2m 32.6m 2m2m2m2m 5.3.3.3 注意事项 混凝土灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、 支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位， 及时调整保证位置正确。 混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下 料交错进行，浇筑底腹板时每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的 附着式振动器。 在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保 证混凝土入模前模板温度以及附近的局部气温均不超过 40，并尽可能安排在 傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。在低温条件下（当昼夜平均气温低于 5 或最低气温低于-3时）浇筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混 凝土提前受冻。混凝土浇筑前，试验室负责粗、细骨料含水率、混凝土拌和物 温度和模板温度的检测。 在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取适当挡风等措 施，防止混凝土失水过快。 5.3.4 混凝土抹面、收光 桥面浇筑完一段后，在混凝土初凝前，先用提浆整平机提浆抹平，初凝后 利用抹面架进行人工收浆抹面，抹面完成后要及时养护。提浆整平机未提浆抹 平部位，人工在抹面架上用抹刀找平。抹面时要注意桥面的平整度、排水坡要 满足规范要求。抹面后待顶板能站人时开始覆盖土工布，并向土工布上洒水使 其完全湿透，以防止风吹桥面出现干缩裂纹。 5.3.5 抽拔胶棒 5.3.5.1 混凝土浇筑完毕后，根据当地温度，混凝土性能推算一般在混凝土 浇筑完成 6-8 小时后拔管，抽拔后混凝土孔道不得发生变形及塌落现象。 5.3.5.2 拔管采用卷扬机，抽拔力控制在 2t 左右。用软质宽绳套将外露胶 管固定住，接上卷扬机上的钢丝绳，然后开动卷扬机往外拉，将胶管拔出来。 特别应注意，卷扬机必须预先检查维修保养完好。抽拔过程中注意观察胶棒表 面有无沙浆粘带，抽拔困难时不可强行抽拔，需停下后退让胶棒回缩少许，如 此循环达到抽拔顺利，才可以继续抽拔胶棒。 5.3.5.3 拔管顺序，应从先浇筑的一端开始，自上而下进行，每次拔管的根 数最多不得超过 2 根，拔管速度应缓慢进行。 5.3.5.4 胶管拔出后，应及时将其表面的污物清理干净，并理顺放好，以备 下次再用。如发现胶管表面破损剥皮，则应将其挑出，禁止再次使用。 5.3.5.5 胶管存放时，禁止在上面施压重物，以免胶管变形。 5.3.6 混凝土养护 针对项目所在地气候特点，我场的箱梁混凝土带模板采用蒸汽养护，拆模 后采取洒水养护和自然养护。 5.3.6.1 混凝土带模养护 混凝土带模养护期间，箱梁顶板采用蒸养棚罩覆盖进行蒸汽养护，蒸养棚 罩应完好无损，两个蒸养棚罩彼此搭接完整，不漏气。蒸汽养护可分为静停、 升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持环境温度不低于 5，灌注结束 46h 后方可升温，升温速度不宜大于 10/h,恒温期间混凝土内部温度不宜 超过 60，最大不得超过 65，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混 凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于 10/h。 箱内底板采用蓄水养护。混凝土表面的养护水温低于混凝土表面温度时，二者 温差不得大于 15。 5.3.6.2 拆模后混凝土养护 箱梁拆除端模预张拉拆除内模初张拉并后移至存梁台座要继续进行洒水保 湿养护至规定养护龄期。采用人工喷洒进行洒水养护，在混凝