老闸桥张拉作业指导书.doc

连续梁预应力张拉作业指导书预应力张拉为连续梁质量控制的重要工序，张拉过程就是对混凝土构件预加压力，人为地事先对结构造成一种压应力状态。技术员进行全程监控，由试验室提供混凝土的强度、弹性模量、龄期给工程部，并通知张拉，其内容包括：强度、弹性模量、龄期等，并将油表读数、设计张拉伸长值、持荷时间向张拉工班交底。张拉前监控人员应仔细核对抗压强度、弹性模量及龄期符合要求，并对张拉设备、工艺参数、以及张拉作业人员进行确认，张拉过程中对张拉应力、实测伸长值及静停时间进行监控，如出现问题，立即停止并认真查明原因，消除后再进行张拉。1、张拉工艺流程张拉施工工艺初张拉伸长值，油表读数计算钢绞线编束，穿孔钢绞线抽检锚夹片抽检锚具夹片的安装砼强度达到设计强度90%以上、砼的弹模达到设计的要求、砼龄期达57天张拉计算终张拉伸长值与油表读数量伸长值、油表读数、持荷5分钟张拉设备检验并配套使用终张拉后弹性上拱，24小时检查无滑丝切丝注浆、封锚2、张拉设备2.1张拉千斤顶必须保证预应力钢绞线在张拉过程中的安全可靠、准确性以及便于处理在张拉过程中产生的滑丝、断丝等现象。本工程项目张拉千斤顶选用：纵向YCW400穿心式千斤顶。2.2 张拉油压表采用耐震型精密压力表，其精度等级采用0.4级。最小分刻度为0.5Mpa，最大量程60Mpa，表盘直径：150mm。2.3张拉设备（千斤顶、油泵、油压表）配套校验，张拉千斤顶定期校正。2.4在使用中发现指针无油压不回零，油表玻璃破损或其它不正常情况，对其准确性有怀疑时，不得继续使用，必须送试验室进行修复，经重新校正合格后方可投入使用。2.5选用的油泵额定油压数为使用油压数的1.4倍，油泵箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。2.6千斤顶在下列情况下，必须重新进行校验。（1）千斤顶油表校正已过期。（2）张拉超过200次。（3）千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。3、预施张拉应力前的准备工作3.1张拉前，对梁体作全面检查，如有缺陷，必须征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，方可进行张拉。3.2检查梁体混凝土强度、弹性模量和龄期是否已达设计要求。3.3千斤顶和油压表在校正期内，无异常现象。3.4锚具按规定检验合格，不得沾有污物。3.5检查使用的预应力钢绞线是否准确，外露部位不得有损伤、扭结。3.6清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。3.7在两端钢绞线装上锚垫板，再将夹片按顺序套在钢绞线上，（介意或其他工具打入夹片保证不被破损）用20的钢管将夹片轻轻打入锚板孔内（要求所有夹片基本整齐一致），再安装限位板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚板位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚板接触密贴后，在千斤顶端用工具锚将钢绞线临时固定。4、钢绞线束制作与穿束4.1钢绞线及锚具、夹具存放4.1.1钢绞线必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和锈蚀。如进场后需长时间存放时应密闭存放，同时安排定期的外观检查。4.1.2预应力钢绞线在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以方木（或垫块）并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。4.1.3锚具、夹具均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。4.2 钢绞线制作预应力筋下料长度由工地主管技术人员计算、提交项目部技术总工、工程部主管审核后，施工队作业班组方可配料。钢绞线束孔位不同，其长度各异，（总监理工程师介意）应编号并事先标出全长，列表交施工班组据此下料，编号后应在两端挂上铁皮小牌或透明胶带包纸，注明编号，分别存放，以免混杂。预应力钢绞线的下料长度=工作长度+每束的设计长度。下料前将钢绞线包装铁皮拆去，拉出钢绞线头，由23名工人牵引缓缓顺直拉出钢绞线，按技术人员下达的尺寸画线、下料，每次只能牵引一根钢绞线。预应力钢绞线采用砂轮锯切断，钢绞线切断前的端头先用铁丝线绑扎，下料过程中先将切口处两侧绑扎，再行切断。严禁用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线不得散头。下料人工牵拉钢绞线过程中，由于钢绞线弹性大，应特别注意安全，单人不得牵引作业。钢绞线下料后，在自由放置的情况下，预应力钢绞线应梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转。编束用（介意）22#铁丝绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进行，每隔11.5米扎一道铁丝，铁丝扣弯向钢绞线束内侧，编束后应顺直不扭转。绑束完毕后，按梁规格挂牌，防止错用。4.3钢绞线穿束钢绞线束穿束前先清理管道，观测孔道有无穿孔现象。保证管道畅通，钢束穿束顺利。钢束在移运过程中，采用多支点支承，支点间距2.5m，端部悬出长度1.0m，严禁在地面上拖拉，以免创伤钢绞线。在贮存、运输和安装过程中，采取防止锈蚀、污染及损伤的措施。钢束穿入梁体混凝土孔道，采用卷扬机引拉或人工穿入。如采用卷扬机引拉，应先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝拉进孔道，再将钢丝与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道，两端外露长度要基本一致。在穿束过程中，如遇到钢束穿不进去，则立即查明原因，若是孔道死弯，则必须开刀修孔，取直管道，然后再穿入钢束，再在开刀部位的钢束周围包裹隔绝铁皮或套入塑料管等物，捆好固定并堵塞两端全部缝隙，再灌补与梁体同等级环氧树脂混凝土修复。在此特别注意堵缝一定要认真仔细，不能再次流入水泥浆堵死管道。5、预施应力张拉5.1预应力张拉在梁体混凝土强度达到设计值的90%以上及弹性模量达到设计要求的100%，且龄期不少于5天后方可进行张拉。本工程项目预施应力采用两端同步、左右对称、同时达到同一荷载值，不同步率控制在10以内，最大不平衡束不超过一束，张拉顺序按照设计图纸要求顺序，左右对称进行。预施应力采用双控措施，即应力、伸长值，张拉过程中保持两端的伸长量相差不能超过10，实际伸长值与计算伸长值相差6，在k作用下持荷时间5min。5.2钢绞线张拉张拉前必须有主管工程技术员下达的油表读数通知单，并经工程部长、总工审批签字认可，将读数通知单按对应的油表油泵配套标定方案纸条粘贴在明显位置，便于一目了然，钢绞线张拉程序为：010%con (作伸长量标记）20%con (作伸长量标记）con（静停5）锚固。预应力张拉以油表读数为主，伸长值进行校核。当实测伸长值与计算伸长值偏差超过6时，应停止张拉待查明原因后方可继续张拉。张拉：两端同时对主缸送油，使钢绞线束略为拉紧。并调整锚板和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧度，并随时调整，务求各根钢绞线松紧度一致，以使其受力均匀。随后将两端同时对千斤顶主缸送油，两端千斤顶送油加载至钢绞线的初始应力（10con）后，停止进油，在工具锚口处用笔在各股划线，以检查有无滑丝的标记，若有则检查具体是哪一根，对该根的夹片实施退锚处理（将千斤顶与限位板退除,重新调整张拉），重新更换钢绞线或夹片；若无滑丝，则两端同步张拉到次级应力（20con），然后到控制应力（100con），稳定进油量持荷5min以减少钢绞线松弛损失，并量取大缸伸长值L100。持荷完毕后关闭进油缸，缓慢打开回油缸，让油缸在钢绞线拉力作用下自由回缩直至回缩中止，此时测量油缸伸长值Lh，对钢铰线的实际伸长量与计算伸长量进行对比检算，两者误差在6以内时张拉有效，然后打开回油阀回油锚固。6、钢绞线束张拉质量要求钢绞线伸长值（两端之和），不得超过计算值的6%。两端伸长量相差不超过10%，否则证明两端张拉不同步。每节梁段的滑、断丝张拉后24小时不得超过钢绞线总数的0.5%，且一束内断丝不得超过1根并不得出现在同侧。因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束钢绞线张拉次数不得超过3次。若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，必需更换夹片、钢绞线。张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线（或夹片）重新张拉。a. 终张拉时发现初张拉的锚具当中夹片断裂者；b. 锚具内夹片错牙在2mm以上者；c. 锚具产生裂纹损坏者；d. 切割钢绞线或者压浆时发现又发生滑丝者。连续梁终张拉应对称进行，最大不平衡束不超过1束。7、滑丝与断丝处理7.1在张拉过程中如发生断（滑）丝现象，立即停止张拉，将千斤顶与限位板退除,在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉，其张拉应缓慢进行。张拉中注意观察，其退锚张拉应力大于原张拉吨位，但不得大于0.8倍钢绞线抗拉极限强度。借张拉钢绞线束带出夹片，从退锚处理器的空口处取出夹片，不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。取完所有夹片，两端千斤顶回油，拔掉退锚处理器，检查锚板，重新装上新夹片，重新张拉。7.2滑丝发生在张拉完毕后，其处理方法同上。但退锚的力量应予控制。一般拔力略大于张拉力量，即可拔出。两端不能同时进行，一端增压施拔时，另一端的千斤顶充油保险，待两端均拔完后，方可卸顶，以保安全。7.3断丝多数发生于夹片范围内，张拉锚固时不对中。有时也在孔道内发生断丝，其主要原因是钢绞线本身有暗伤。断丝和滑丝的处理方法相同。7.4张拉完毕后，必须经现场技术员及监理工程师签字认可。7.5张拉完成后，在锚具口处的钢绞线做上记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。8、割丝张拉完毕（介意）经过24小时复查，确认无滑、断丝时可进行钢绞线头的切割，割丝保留长度为夹片外4050mm。且要保证封端钢筋保护层厚度不小于50mm。钢绞线的切割采用砂轮锯切除。严禁用电弧及火焰切割钢绞线。9、安全操作注意事项9.1 安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。9.2 张拉时千斤顶送油或回油速度要缓慢均匀。两端张拉力要求同步，切忌突然加压或卸压。9.3 测量伸长值必须两端同时进行。9.4 预应力钢绞线的锚固在控制张拉应力处于稳定状态下进行。张拉时不得使钢绞线束应力超过抗拉极限强度的80%，同时也不得小于规定张拉控制应力con。9.5 张拉过程中，千斤顶后方严禁站人，测量伸长值或处理断、滑丝时，操作人员要站在千斤顶侧面。9.6 张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。9.7 未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。9.8 更换锚具时两端都要装上千斤顶。9.9 高压油管使用前应作耐压试验，不合格不得使用。油压表、油泵、千斤顶之间的油路连接必须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5分钟不得漏油。10、预应力工序质量验收：预应力：锚下控制应力con控制准确，伸长量允许偏差L在允许范围，两端同步、两侧同时。夹片：单端回缩量在6mm以内，外露量23mm，错牙量02mm 钢绞线：24h后的滑断丝数不超过钢绞线总数的0.5%，且一束内断丝不得超过1根，且不同侧、同束。终张拉后对钢绞线割断，割断后保留长度4050mm。连续梁张拉、压浆施工技术交底一、张拉工艺流程初张拉伸长值，油表读数计算钢绞线编束，穿孔钢绞线抽检锚夹片抽检锚具夹片的安装砼强度达到设计强度90%以上、砼的弹模达到设计的要求、砼龄期达57天张拉计算终张拉伸长值与油表读数量伸长值、油表读数、持荷5分钟张拉设备检验并配套使用终张拉后弹性上拱，24小时检查无滑丝切丝注浆、封锚预应力张拉工艺流程二、预应力张拉施工注意事项1）混凝土强度不得小于设计强度的90%，弹性模量达到100%，龄期不得小于57天后方可张拉。合拢段混凝土养护龄期不小于10天。2）预应力张拉班组必须固定，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担这项工作。3）按照图纸要求的顺序张拉，施加预应力时对称张拉，同步施加预应力。每次张拉应有完整的原始张拉记录，且在监理工程师在场的情况下进行。4）预应力采用引伸量与张拉力双控，引伸量误差应该在6%范围内，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1% ，且不允许整根钢绞线拉断。断丝是指锚具与锚具或锚具与自锚端部之间钢丝在张拉时或锚固时折断。5）在引伸量达不到设计要求时，应查明原因后进行补张拉。6）根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位尺寸，最标准的限位尺寸应使钢绞线只有夹片牙痕，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。7）对张拉设备进行定期和不定期的配套检查油表需与千斤顶号配套，遵循“一表一顶原则”。8）千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。9）张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具锚每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平衡说明有滑丝。若出现这种情况，视具体的问题采取相应的解决措施后，方可进行下一道工序。10）张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线用砂轮机切割，严禁电弧焊切割，切割后剩余长度不小于3cm。11）张拉钢绞线之前，对梁体作全面检查，如有缺陷修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。12）张拉锚固后应及时灌浆，一般应在48小时内完成，如因特殊情况不能及时灌浆，则应采取相应的保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。三、竖向预应力精轧钢筋1、每个梁段纵向钢束张拉完毕后，压浆强度达到90%以上后，应即时进行竖向预应力筋的张拉。每个梁段靠近施工接头最后一根竖向预应力筋与下一梁段的竖向预应力筋一起张拉。2、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。3、竖向预应力粗钢筋张拉必须采用一次张拉工艺，确保竖向预应力钢筋的预应力值。张拉后要用加力杆旋紧螺帽，在拧紧螺帽时要停止开动油泵，要确保锚固力足够，工具锚一定采用双螺帽。4、每束及每轮张拉完成后做出标记防止漏张拉及压浆。5、伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准。6、张拉时每段梁的横向应保持对称。7、联结器两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长短不一，导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。8、张拉时、锚具回缩值控制在1mm以内，若一次张拉难以满足要求，应采取反复张拉的应对措施。9、竖向预应力筋张拉完毕后，张拉端外螺母必须与钢筋点焊，并将距螺母顶面3cm以上部分割掉，不得使用电、气焊切割。四、实际伸长量的量测及计算方法预应力筋张拉前，应先调整到初应力10%0，伸长量应从初应力时开始量测。实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。实际伸长值L的计算公式如下：LB+C-2A A 010%k 应力下的千斤顶的实际引伸量B 10%k20%k 应力下的千斤顶的实际引伸量C 20%k100%k 应力下的千斤顶的实际引伸量五、孔道压浆（1）压浆施工事项终张拉完毕后，必须在48小时之内进行管道压浆作业。压浆材料采用高性能无收缩防腐灌浆剂。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。1）压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。按照规范要求：浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在3050s之间，严格控制水泥浆的配合比，施工时不得任意修改配合比。2）压浆前孔道清除杂物与积水。浆体注满管道后，在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。压入管道的水泥浆应饱满密实。3）灌浆管选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力1Mpa，连接要牢固，不得脱管。4）压浆时，现场技术员要详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺和料、压浆压力、试块强度、障碍事故及需要补做的工作。5）浆料拌和：拌合时间不少于1min；然后将调好的压浆料放入压浆罐，压浆罐中的压浆料进口处设过滤网，以防杂物堵管。6）压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到