车床尾座套筒生产加工工艺设计毕业设计说明书.doc

湖南电气职业技术学院毕 业 设 计题 目： 车床尾座套筒生产加工工艺设计 学生姓名： 卢 曼 专 业： 机械设计与制造 系 别： 机械工程系 指导教师： 罗 佳 2012年11 月 30 日目 录第一章 绪 论3第二章 毕业设计任务书4第三章 零件图样分析（重点）53.1图样53.2零件图样功能分析:53.3加工工艺的分析5第四章 零件的生产类型9第五章 拟定零件加工工艺路线分析155.1选择零件各表面的加工方法15第六章 零件的毛坯类型及其制造方法296.1零件毛坯类型29第七章 选择零件的定位基准和加工装备307.1零件的定位基准选择307.2加工装备的选择30第八章确定加工参数及程序设计338.1加工参数338.2加工程序：34第九章 总 结36第十章 参考文献38 第一章 绪 论毕业设计的目的：车床尾座套筒加工工艺规程设计属于一种典型零件的加工工艺规程设计，在编写它的加工工艺规程的过程中涉及到热处理、各类机床的选用、夹具设计等很多方面的知识，它综合了机械制造技术基础、材料成型、工程材料、夹具设计、机床概论等多门机械制造专业的主干专业课，因此在这个过程中不但可以使我加深以前所学的专业课的理解，也可以让我把以前所学的一些专业课程融会贯通，起到温故而知新的作用，为以后的继续学习和深造打下坚实的基础。车床尾座套筒属于一类典型的零件，掌握了它的加工工艺规程就等于掌握了这一类零件的加工工艺规程。研究车床尾座套筒加工工艺规程就等于在研究一类零件的加工工艺规程，因此制定出一套经济的加工工艺规程意义深远。这不紧影响到这一类零件的加工成本，还可以为将来CAPP系统的发展准备出一套最优的检索资料。第二章 毕业设计任务书课题一：车床尾座套筒生产加工工艺设计零件图：生产批量：单件小批生产，每次50件设计要求：1完成零件图工艺过程卡、工序卡、刀具卡、手工 绘制零件图一张说明书一份。2、要求设计方案必须注重经济性，尽量选用选用工装及设备，减少实际生产加工的外委加工。3、说明书必须有设计结果的总结分析？参考文献。第三章 零件图样分析（重点）: 3.1图样图2.1车床尾座套筒零件简图3.2零件图样功能分析: 车床尾座套筒是车床尾座箱的重要零件。它的作用是:一、用来安装尾座套筒顶尖，利用尾座套筒顶尖来顶紧工件，并和主轴卡盘一起起支撑作用，做为工件车削时的定位基准；二、莫氏四号锥孔可以安装钻头、铰刀、镗刀，用来在工件上加工孔。车床尾座套筒在工作时承受着不断变化的压力、惯性力和它们的力矩作用，而且它的精度直接影响工件的定位精度，因此要求车床尾座套筒具有强度高、刚度大、耐磨性好，莫氏四号锥孔表面加工尺寸精确，并且润滑可靠。3.3加工工艺的分析 1、加工要求; 车床尾座套筒的主要加工表面有：莫氏四号锥面、外圆表面、内圆表面和键槽面等。其机械加工的主要技术要求已标注在零件图上，但还应满足下列加工要求：1) mm外圆的圆柱度公差为0.005mm。2)莫氏4号锥孔轴心线与 mm外圆轴心线的同轴度公差为0.01mm。3)莫氏4号锥孔轴心线对 mm外圆轴心线的径向跳动公差为0.01mm。4)键槽 mm对 mm外圆轴心的平行度公差为0.025mm，对称度公差为0.1mm。5)锥孔涂色检查其接触面积应大于75。6)调质处理2832HRC。7)局部外圆及锥孔淬火4550HRC。2、工艺分析： 1）在安排加工工序时，应将粗，精加工分开，以减少切削应力对加工精度的影响。并在调质处理前进行粗加工，调质处理后进行半精加工和精加工。2）车床尾座套筒左端莫氏4号锥孔与右端28mm、30mm孔，应在进行调质处理前钻通，这样有利于加热和内部组织的转变，使工件内孔得到较号的处理。3）工序8粗车外圆时，可以采用专用心轴(a)或者 (b)。如图2.4(a) ，2.4(b)。4）精磨mm外圆时，采用专用心轴(c)定位装夹工件。如图2.4(c)。5）工序18以后，再采用中心架托夹工件外圆时，由于键槽mm的影响，这时应配做一套筒配合中心架的装夹，以保证工件旋转平稳，不发生震动。6）mm外圆轴心线是工件的测量基准，所以磨削莫氏4号锥孔时，定位基准必须采用mm外圆。加工时还应找正其上母线与侧母线之后进行。7）加工mm键槽时，应在夹具上设置对称度测量基准，在加工对刀时，可边对刀边测量，以保证键槽mm对mm外圆轴心线的对称度。8）为了保证R2半圆槽和mm键槽的对称度。如图2.5，在夹具定位块4上开一个8的孔，将工件1夹在V形块2内，在8的孔中插入滑配销子5，将工件铣好的键槽mm卡在销子5上在夹紧，再铣R2半圆槽。图2.5 铣键槽夹具9）mm外圆的圆柱度检验，可将工件外圆放置在标准V形块上（V形块放在标准平板上），用百分表测量出外圆点的圆柱度值，然后再算出圆柱度值（图2.6）。也可以采用偏摆仪方法，先测出工件的圆柱度值，然后计算出圆柱度值。图2.6 在V形块上检测工件的圆度值10）mm键槽对称度的检验，采用键槽对称度量规进行检查（图2.7）。a) b)图2.7 键槽对称度量规a)内孔键槽量规 b)外圆键槽量规11）用标准莫氏4号锥塞规涂色检查工件的锥孔，其接触面积应大于75%。第四章 零件的生产类型1.毛坯的制造方法及加工余量：车床尾座套筒毛坯的制造方法及加工余量本次设计套筒采用的是45号钢。由于该套筒在工作过程中要承受冲击载荷和摩擦，为增强套筒的耐摩强度和抗冲击韧度，获得更好的纤维组织，毛坯选用锻件。又因为该套筒属于轻型零件，且生产类型属大批生产，为提高生产效率和锻件精度，现采用模锻5方法制造毛坯。其锻造工艺过程为：又因为该套筒属于轻型零件，且生产类型属大批生产，为提高生产效率和锻件精度，现采用模锻5方法制造毛坯。 （1）毛坯的制造方法：本次设计套筒采用的是45号钢。由于该套筒在工作过程中要承受冲击载荷和摩擦，为增强套筒的耐摩强度和抗冲击韧度，获得更好的纤维组织，毛坯选用锻件。又因为该套筒属于轻型零件，且生产类型属单件小批量生产，为提高生产效率和锻件精度，现采用模锻5方法制造毛坯。其锻造工艺过程为：将棒料80165坯料加热至11801240，经模锻尺寸为80165；在压床上切边；再在模锻锤上进行热校正；最后经热处理消除内应力，调整其硬度值到2832HRC。套筒毛坯主要技术要求有：1)热处理：正火2832HRC。正火：指将钢材或钢件加热到 或 （钢的上临界点温度）以上，3050保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高材料的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。 2)棒料端面对主轴中心线的垂直度不大于1mm；3)棒料弯曲不大于1mm。（2）加工余量：查金属切削手册6表1-8有该锻件的错差公差为1.8mm,残留飞边公差为2.0mm,最大尺寸方向上的公差值为8.0mm。其机械加工余量为主轴颈和连杆轴颈的余量取7mm，法兰盘外圆余量取6mm,内孔直径的加工余量取2.0mm，水平方向单面余量为3.04.5mm,径向余量为3.04.0mm。 2、机床设备及布置形式：a.下料采用锯床b.粗车、半精车、精车外圆，钻、半精镗孔，本零件外廓尺寸不大且单件小批量生产，选用C620式车床即可c、以0.05mm外圆和mm200mm键槽定位装夹铣R2深2mm，长160mm圆弧槽采用X62W、专用铣床夹具d. 钻6mm孔，其中心距右端面为25mm采用Z512组合夹具 e.粗磨莫氏4号锥孔，采用M2110A、中心架。粗磨mm外圆，采用M1432A。精磨莫氏4号锥孔，采用M2110A、莫氏4号锥度塞规f、精车内孔采用C620、中心架g、精磨外圆，采用M1432A3、夹具：除磨外圆和内孔及铣槽使用专用夹具外，其余各工序全部使用通用夹具即可。4、刀具与量具：刀具选择：1)车削加工选用整体式外圆车刀，刀片材料选YT类硬质合金2）铣削加工时采用立铣刀、专用铣刀3）钻孔加工时采用深孔钻枪4）磨削加工时粗磨采用莫氏四号砂轮、外圆砂轮，精磨时采用莫氏四号砂轮、外圆砂轮量具：游标卡尺、千分尺、对称度量规、偏摆仪、莫氏4号圆锥量规5、对工人的要求：要具备合理选择生产设备、刀具和工艺参数的能力；了解热处理知识；对常用的机械材料能够合理选用；对零件进行工艺分析、拟定工艺路线；及时发现生产过程中存在的不足之处，并提出合理的解决办法；针对某一重要工序进行夹具设计；应用三维机械设计软件进行机械设计；能够对工时定额计算。6、工艺文件：（工序卡见附件）车床尾架套筒机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容工艺装备1下料棒料80mm165mm锯床2锻造锻造尺寸60mm285mm3热处理正火4粗车夹一端粗车外圆尺寸58mm，长200mm，车端面见平即可。钻孔20mm，深188mm，扩孔26mm深188mmC6205粗车倒头，夹58mm外圆并找正，车另外一端面外圆至58mm，与上工序光滑接刀，车端面保证总长280mm。钻孔23.5mm钻通C6206热处理调质2832HRC7车夹左端外圆，中心架托右端外圆，车右端面保证总长278mm，扩26mm孔至28mm，深186mm，车右端头32mm60内锥面C620、中心架8半精车采用两顶尖装夹工件，上卡箍，车外圆至0.05mm。右端倒角245，左端R3圆角，保持总长276mmC6209精车夹左端外圆，中心架托右端外圆，找正外圆，车mm孔至mm，深44.5mm，车34mm1.7mm槽，保证3.5mm和1.7mmC620、中心架10精车倒头，夹右端外圆中心架左端外圆，找正外圆，车莫氏4号内锥孔，至大端尺寸为mm，车左端头36mm60C620、中心架11划线划R2160mm槽线， mm200mm键槽线，6mm孔线12铣以0.05mm外圆定位装夹铣键槽 mm200mm，并保证 mm（注意外圆加工余量）保证键槽与mm外圆轴心线的平行度和对称度X62W万能铣床专用工装或组合夹具13铣以0.05mm外圆和 mm200mm键槽定位装夹铣R2深2mm，长160mm圆弧槽X62W专用工装或组合夹具、专用检具14钻钻6mm孔，其中心距右端面为25mmZ512组合夹具15钳修毛刺16热处理左端莫氏4号锥孔及160mm长的外圆部分，高频感应加热淬火4550HRC17研磨研磨60内锥面18粗磨夹右端外圆，中心架左托外圆，找正外圆，粗磨莫氏4号锥孔，留磨余量0.2mmM2110A、中心架19粗磨采用两顶尖定位装夹工件，粗磨mm外圆，留磨余量0.2mmM1432A20精磨夹右端外圆，中心架托左端外圆，找正外圆，精磨莫氏4号锥孔图样尺寸，大端为0.05mm，涂色检查，接触面积应大于75%。修研60锥面M2110A、莫氏4号锥度塞规21精车夹左端外圆，中心架托右端外圆，找正外圆，精车内孔mm至图样尺寸，深450.05mm，修研60锥面C620、中心架22精磨采用两顶尖和心轴C定位精磨外圆至尺寸mmM1432A23检验按照图样检查各部分尺寸精度24入库涂油入库第五章 拟定零件加工工艺路线分析5.1选择零件各表面的加工方法工序名称加工方法加工经济精度（公差等级表示）经济表面粗糙度（Ra/um）切削速度m/min进给量mm/r主轴转速r/min外圆粗车mm IT6 0.4 32.5 0.2500 半精车mm 180.2 800 粗磨 mm 0.25 500 精磨mm 0.1 1200 莫氏锥孔粗车-半精车-粗磨-精磨IT60.432.5 0.2 500 钻孔20IT1112.511.60.45 188 扩孔26 6.370.8 188300+0.025内孔钻-扩-粗车-精车IT71.6 180.25 380 通孔两端的600锥角及键槽粗车-半精车-精车IT70.832.5 0.25 800 5.2估算毛坯的机械加工余量下料时 ： 棒料80mm165mm 锻造后 ： 锻造尺寸600mm285mm 550-0.013mm 粗车 ： mm 半精车 ： mm 粗磨 ： mm 精磨 ：mm 为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，现对加工余量进行校核。Z4max=55.2550.013=0.213mm；Z4min=55.20.0555=0.15mm；Z3max=55.555.20.05=0.4mm； Z3min=55.50.1055.2=0.2mm；Z2max=5855.50.10=2.4mm；Z2min=580.2855.5=2.22mm；余量校核的结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。表2.4工序尺寸及公差计算 （单位：mm）工序名称工序基本余量工序精度IT标冷公差值T工序基本尺寸工序尺寸及偏差精车0.2IT6 Tjc=0.01355.0030.00-0.013半精车0.3IT8 Tbjc=0.05055+0.20=55.2029.50-0.050扩孔2.5IT9 Tk=0.10055.20+0.3=55.5026.0+0.050-0.050钻孔2IT12 Tz=0.28055.50+2.5=58.0020.00-0.280毛坯5IT14 Tmp=0.58058+2=60.00600.290 5.3拟定零件加工工艺路线机械加工中，加工路线对零件的加工精度，表面质量以及加工效率有着直接的影响。因此，确定好的加工路线是保证加工精度、表面质量、提高效率的工艺措施之一，其确定与工件要求的零件表面质量、机床进给机构间隙、刀具耐用度以零件轮廓形状有关。以下便是针对本零件的结构确定其工艺路线。1、 划分加工阶段为能保证零件的技术要求及尺寸精度，可分为：粗加工-半精加工-粗加工-半精加工-精加工，并用到车，铣和钻三个工种，完成其全部加工过程。2、 安排加工顺序按先面后孔，先粗后精，先主后次的原则确定具体的加工顺序为:3、 拟定工艺路线（重点提问）机械加工中，加工路线对零件的加工精度，表面质量以及加工效率有着直接的影响。因此，确定好的加工路线是保证加工精度、表面质量、提高效率的工艺措施之一，其确定与工件要求的零件表面质量、机床进给机构的间隙，刀具耐用度以及零件轮廓形状有关。以下便是针对本零件的结构确定其工艺路线。1)工艺路线一：1.分析车床尾座零件图，2.尾座套筒的墓氏四号锥孔。锥孔可以用来插入后顶尖和其他加工刀具；所以锥面精度和耐磨性要求都很高。3.外圆表面及键槽,外圆和箱体之间经常来回运动，因此耐磨性要求比较高。平键槽是用来安装平键的，起导向作用，所以尾座套筒只能轴向移动，不能够转动。4.其他结构;6的孔是排气孔，位置精度和尺寸精度要求精度不高。30的内孔是用来安装手轮丝杆的，因此有配合精度要求。5.制造毛坯；下料：棒料80mmx165mm，锻造：锻造尺寸60mmx285mm，热处理：正火。6.粗车：夹一端粗车外圆尺寸58mm，长200mm，车端面见平即可。钻孔20mm，深188mm，扩孔26mm,深188mm。倒头，夹58mm外圆并找正，车另外一端面外圆至58mm，与上工序光滑接刀，车端面保证总长280mm，钻孔23.5mm钻通。7.热处理：调质28-32HRC，一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。作用：调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优，为后续加工作准备。8.1半精车：夹左端外圆，中心架托右端外圆，车右端面保证总长278mm，扩26mm孔至28mm，深186mm，车右端头34mmx60内锥面。2半精车：采用心轴装夹工件，车外圆至550.05mm。右端倒角2x45，左端R3圆角，保持总长276mm。9.精车：夹左端外圆，中心架托右端外圆，找正外圆，车30，深45mm，车34x1.7mm槽，保证3.5mm和1.7mm。倒头，夹右端外圆中心架左端外圆，找正外圆，车莫氏4号内锥孔，至大端尺寸为31.2mm，车左端36mmx60。10.划线铣键槽：划R2x160mm槽线，80.0850.035mmx200mm键槽线，6mm孔线。以55.50.05mm外圆定位装夹铣键槽8+0.085+0.035mmx200mm，并保证50.5+0-0.2mm注意外圆加工余量保证键槽与55+0-0.013mm外圆轴心线的平行度对称度。11.划线、铣键槽：以55.50.05mm外圆定位装夹铣R2深2mm，长160mm圆弧槽。12.钻6mm孔，其中心距右端面为25mm。13.修毛刺。14.左端莫氏4号锥孔及160mm长的外圆部分，高频感应加热淬火4550HRC。15.研磨60内锥面。16.夹右端外圆，中心架左托外圆，找正外圆，粗磨莫氏4号锥孔，留余量0.2mm。17.采用两顶尖定位装夹工件，粗磨55 0-0.013外圆，留磨余量02.mm。18.夹右端外圆，中心架托左端外圆，找正外圆，精磨莫氏4好锥孔图样尺寸，大端为31.2690.05mm，涂色检查，接触面应大于75%。修研究60锥面。19.采用两顶尖定位装夹工件，精磨外圆至尺寸55 0-0.013mm。20按照图样检查各部分此存精度。21.涂油入库。：2）工艺路线二：1.分析车床尾座零件图，2.尾座套筒的墓氏四号锥孔。锥孔可以用来插入后顶尖和其他加工刀具；所以锥面精度和耐磨性要求都很高。3.外圆表面及键槽,外圆和箱体之间经常来回运动，因此耐磨性要求比较高。平键槽是用来安装平键的，起导向作用，所以尾座套筒只能轴向移动，不能够转动。4.其他结构;6的孔是排气孔，位置精度和尺寸精度要求精度不高。30的内孔是用来安装手轮丝杆的，因此有配合精度要求。5.制造毛坯；下料：棒料80mmx165mm，锻造：锻造尺寸60mmx285mm，热处理：正火。6.粗车：夹一端粗车外圆尺寸58mm，长200mm，车端面见平即可。钻孔20mm，深188mm，扩孔26mm深188mm。倒头，夹58mm外圆并找正，车另外一端面外圆至58mm，与上工序光滑接刀，车端面保证总长280mm，钻孔23.5mm钻通。7.半精车：夹左端外圆，中心架托右端外圆，车右端面保证总长278mm，扩26mm孔至28mm，深186mm，车右端头36mmx60内锥面。2半精车：采用心轴装夹工件，车外圆至550.05mm。右端倒角2x45，左端R3圆角，保持总长276mm。8.精车：夹左端外圆，中心架托右端外圆，找正外圆，车30，深45mm，车34x1.7mm槽，保证3.5mm和1.7mm。倒头，夹右端外圆中心架左端外圆，找正外圆，车莫氏4号内锥孔，至大端尺寸为31.2mm，车左端36mmx60。9.热处理：调质28-32HRC，一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。作用：调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优，为后续加工作准备。10.划线铣键槽：划R2x160mm槽线，80.0850.035mmx200mm键槽线，6mm孔线。以55.50.05mm外圆定位装夹铣键槽8+0.085+0.035mmx200mm，并保证50.5+0-0.2mm注意外圆加工余量保证键槽与55+0-0.013mm外圆轴心线的平行度对称度。11.划线、铣键槽：以55.50.05mm外圆定位装夹铣R2深2mm，长160mm圆弧槽。12.钻6mm孔，其中心距右端面为25mm。13.修毛刺。14.左端莫氏4号锥孔及160mm长的外圆部分，高频感应加热淬火4550HRC。15.研磨60内锥面。16.夹右端外圆，中心架左托外圆，找正外圆，粗磨莫氏4号锥孔，留余量0.2mm。17.采用两顶尖定位装夹工件，粗磨55 0-0.013外圆，留磨余量02.mm。18.夹右端外圆，中心架托左端外圆，找正外圆，精磨莫氏4好锥孔图样尺寸，大端为31.2690.05mm，涂色检查，接触面应大于75%。修研究60锥面。19.采用两顶尖定位装夹工件，精磨外圆至尺寸55 0-0.013mm。20按照图样检查各部分此存精度。21.涂油入库。方法一与方法二相比较，方法一对保证尺寸精度要求要高一些,所以在本设计中选择方法一进行加工。3） 在拟定工艺路线时要根据工序集中和工序分散两原则，来确定工序的数目或工序内容的多少。 a 工序集中的特点： b 机床设备及工艺装备简单，由于此次设计属于单件小批生产，所以使用于采用工序集中的原则，以便简化生产计划和组织工作。 4）方法二加工工艺路线： 5.4尺寸、形状、位置精度的保证方法保证尺寸精度的方法：（1）试切法：指操作工人在每个工步或走刀前进行对刀，然后切出一小段，测量其尺寸是否合适，如果不合适，将道具的位置调整一下，在试切一小段，直至达到尺寸要求后才加工者一尺寸的全部表面。（2）调整法：先试切削23mm，退刀测量尺寸，然后调整被吃刀量，来保证外圆尺寸。（3）定尺寸法：在本次设计中因为我们要加工的工件是单件小批量生产，在考虑到成本和工件所需要的精度，所以我们选取了.法来保证尺寸精度。保证形状精度的方法： (1)轨迹法：就是利用刀具做一定的规律的轨迹运动对工件进行的加工。 (2)成形法：就是利用成型的刀具对工件进行加工的方法。(3)仿形法：就是利用原有刀刃的形状和被切齿槽的形状相同进行加工的方法。(4)展成法(范成法):就是利用刀具和工件做展成切削运动的加工方法。在此次设计中，由于是成型法为主要的加工方法，选用控制变量法来保证其形状精度。保证位置精度的方法：（1）一次安装法：工件一次安装来加工件，保证同轴度，位置精度，可以较好的保证。（2）多次安装法：确定基准面，根据工件安装方式不同又分为直接、找正和夹具安装法。保证加工面与基准面的进度，所以选用多长安装安装法，减少基准面，从而保证加工表面与定位基准面之间的精度。热处理工序安排：定义，作用，加热温度，组织和性能，工序安排与材料有关。热处理工序安排：1、定义：将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织机构来控制其性能的一种金属热加工工艺。2、作用：就是提高材料的机械性能，消除残余应力和改善金属的切削加工型。3、加热温度：820840组织和性能：一般热处理包括退火、正火、淬火和回火。退火组织得到的的是珠光体；正火得到的是西珠光体，淬火得到马氏体，回火使马氏体分解提高韧性。工序尺寸计算：键深尺寸换算，直径尺寸查表机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容工艺装备1下料棒料80mm165mm锯床2锻造锻造尺寸600mm285mm3 热处理正火4粗车夹一端粗车外圆尺寸58mm，长200mm，车端面见平即可。钻孔20mm，深188mm，扩孔26mm深188mmC6205粗车倒头，C6206热处理调质2832HRC7车夹左端外圆，中心架托右端外圆，车右端面保证总长278mm，扩26mm孔至28mm，深186mm，车右端头32mm60内锥面620中心架8半精车采用两顶尖装夹工件，.C6209精车保证.10精车倒头，36mm600。C62011划线划.线。12铣以0.05mm外圆定位装夹铣键槽 mm200mm，并保证 mm（注意外圆加工余量）保证键槽与mm外圆轴心线的平行度和对称度X62W万能铣床专用工装或组合夹具13铣以0.05mm外圆和 mm200mm键槽定位装夹铣R2深2mm，长160mm圆弧槽X62W专用工装或组合夹具、专用检具14钻钻6mm孔，其中心距右端面为25mmZ512组合夹具15钳修毛刺16热处理左端莫氏4号锥孔及160mm长的外圆部分，高频感应加热淬火4550HRC17研磨研磨60内锥面18粗磨夹右端外圆，中心架左托外圆，找正外圆，粗磨莫氏4号锥孔，留磨余量0.2mmM2110A中心架19粗磨采用两顶尖定位装夹工件，粗磨mm外圆，留磨余量0.2mmM1432A20精磨夹右端外圆，中心架托左端外圆，找正外圆，精磨莫氏4号锥孔图样尺寸，大端为0.05mm，涂色检查，接触面积应大于75%。修研60锥面M2110A莫氏4号锥度塞规21精车夹左端外圆，中心架托右端外圆，找正外圆，精车内孔mm至图样尺寸，深450.05mm，修研60锥面C620中心架22精磨采用两顶尖和心轴C定位精磨外圆至尺寸mmM1432A23检验按图样检验各部分尺寸及精度。24入库涂油入库第六章 零件的毛坯类型及其制造方法6.1零件毛坯类型1、 铸件：是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件2、 锻件：自由锻件：是利用冲击力或压力使金属在上下砧面间各个方向自由变形，不受任何限制而获得所需形状及尺寸和一定机械性能的锻件。模锻件：就是有模具的锻造件,利用模具锻出精度要求比较高,比较复杂的锻件。3、型材：按截面形状有圆钢，方钢，六角钢等。热轧型材：冷拉型材合理选择毛坯，根据零件工艺特性，生产纲领大小及其经济性，确定为自由锻件经过后进行处理以消除锻件在铸造过程中产生的内应力，提高材料性能。第七章 选择零件的定位基准和加工装备7.1零件的定位基准选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后确定粗基准7。1)精基准的选择：选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑，如何保证工件尺寸精度和位置精度，并使工件装夹方便可靠，夹具结构简单。选择精基准应该遵循以下原则：（1）“基准重合”原则；（2）“基准统一”原则；（3）“互为基准”原则；（4）“自为基准”原则。加工外圆表面时候应该遵循“基准统一”原则，采用内孔作统一基准加工各外圆表面，这样可以保证个外圆表面之间较高的同轴度要求，并简化夹具的设计和制造工作。2)粗基准的选择：选择粗基准时，应从零件加工的全过程来考虑。一是要考虑如何合理分配各加工表面的余量，二是要考虑怎样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置关系。夹一端粗车外圆至尺寸58mm，长200mm，车端面、钻孔、扩孔。倒头，夹58mm外圆，车另外一端外圆、车端面、钻孔。7.2加工装备的选择1.夹具的选择：按专门化程度可分为以下几种类型的夹具： 专用夹具：它是指专门为某一工件的某道工序而设计的，一般不能用于其他零件或同一零件的其他工序。专用夹具适用于定型产品的成批大量生产。 组合夹具：是指按某一工件的某道工序的加工要求，由一套事先准备好的通用的标准元件和部件组合而成的夹具。它具有组装迅速、周期短、能反复使用的特点，所以在多品种、小批量生产或新产品试制中尤为适用。在本设计中，由于零件的装夹用到了通用夹具2.刀具的选择：1)车削加工选用整体式外圆车刀，刀片材料选YT类硬质合金YT类硬质合金的特性如下：2）刀具的角度：90外圆车刀A.前角的作用：使切削刃锋利，减少切削变形，使切削省力。 B.后角的作用：是用来减少车刀后刀面与工件的摩擦。C.主偏角的作用: 是改变主切削刃和刀尖的受力及散热情况。D.副偏角：是减少切削刃与工件已加工表面的摩擦。E.刃倾角：是控制排屑的方向。2）铣削加工时的铣刀。铣刀的主要参数： 工件材料：高速钢 前角：15 铣刀直径 d/mm :100mm 后角: 12 3）钻孔加工时刀具选择 : 20钻头。3量具的选择通常把没有传动放大系统的测量工具称为量具。. 在设计中选用： a 游标卡尺-量取轮廓的基本尺寸 b 千分尺-量取轮廓的基本尺寸 c 莫氏4号圆锥量规-检查机床与量具圆锥孔和圆锥柄长刀锥度和尺寸的准确性 （莫式4号锥度：内圆锥的最大直径D=31.267，锥度C=1：19.254=0.05194，外圆锥锥角=2058310+52，内圆锥锥角=2058310-52） d 偏摆仪-测量轴类零件径向跳动误差 e 对称度量规-检验键槽的对称度第八章 确定加工参数及程序设计8.1加工参数粗加工工序1）确定进给量: 参照切削加工简明实用手册10的表8-50，刀具材料为硬质合金YT5，车刀刀杆尺寸BH取2525mm的，工件直径按照60mm,参照机械制造技术基础课程设计表5-57选取每转进给量为f=0.8mm/r。2）确定转速和切削速度：1)工步1粗车外圆 2)进给量的确定 参照切削加工简明实用手册10的表8-50，刀具材料为硬质合金YT5，车刀刀杆尺寸BH取2525mm的，工件直径按照60mm,参照机械制造技术基础课程设计表5-57选取每转进给量为f=0.8mm/r。 3)切削速度的计算 选取切削速度v=18m/min。 V= 1000/dnv 根据公式(2.3)可求主轴转速为n=100018m/min/60mm=95.5r/min，参照实用机械制造工艺设计手册表10-7所列CA6140车床的主轴转速，取转速n=100r/min。则可求得该工步的实际切削速度 V=nd/1000=100r/min60mm/1000=18.84/mm(2)工步2钻孔和扩孔 1）钻孔 参照机械制造技术基础课程设计表5-21选取20的锥柄麻花钻；进给量参照机械制造技术基础课程设计表5-64选取每转进给量f=0.4mm/r；参照机械制造技术基础课程设计表5-66切削速度v=18m/min。 2)切削速度的计算 根据公式(2.3)得n=100018/min/ 600mm=95.5r/min参照实用机械制造工艺设计手册表10-7所列CA6140车床的主轴转速，取转速min/250rn=。则可求得该工步的实际切削速度 V=nd/1000=250r/min20mm/1000=15.7m/min半精加工工序1、确定进给量:由该书表5-22，可选取工步2的每转进给量f=0.25mm/r。2、确定转速和切削速度切削速度的计算 由表5-22，根据工件材料为45钢的条件选取，切削速度v可取为22m/min。由式(2.3)可求得该工步钻头转速n=330.32r/min，参照表4-9所列CA6140车床的主轴转速，取转速n=320r/min。则可求得该工步的实际钻削速度得11.47m/min.精加工工序1）确定进给量:(1)进给量的确定 参照使用机械制造工艺设计手册表5-58，工件磨削表面直径按55mm选取，工件回转的圆周速度取为18m/min，则取工件每转的纵进给量f=0.5mm/r；采用切入的磨削方法。2)确定转速和切削速度 参照金属机械加工工艺人员手册13的表10-213，取切削速度v为25m/min。由式(2.3)可以求得转速为 144.76r/min，查找机械制造装备设计书中图2-6（机床主传动系统转速图），取转速n=15