连续浸出车间操作手册.doc

迪斯美连 续 溶 剂 浸 出 车 间操作手册广州植之元油脂实业有限公司目录1. 概述2. 工艺介绍和操作要求2.1. 原料和公用设施要求2.2. 浸出工段2.3. 蒸脱工段（脱溶、干燥和冷却）2.4. 混合油蒸发和回收工段2.5. 矿物油吸收工段2.6. 溶剂收集工段2.7. 脱胶工段2.8. 自动安全控制装置3. 浸出车间开车操作3.1. 开车3.2. 启动浸出工段3.3. 启动混合油蒸发工段3.4. 启动蒸脱工段4. 操作状况的检查4.1. 浸出器4.2. 蒸发工段4.3. 矿物油吸收系统4.4. 脱溶工段4.5. 溶剂规格4.6. 吸收油的规格4.7. 工艺设计参数5. 短期停车（浸出器带料停车）5.1. 浸出器停车5.2. DTDC的停车5.3. 停止混合油蒸发工段5.4. 停止矿物油吸收系统6. 车间长期停车（把浸出器内的料走空）6.1. 把浸出器内的料走空，并停止浸出器6.2. 停止蒸脱工段6.3. 停止混合油蒸发工段6.4. 停止矿物油吸收系统7. 脱溶烤粕机70S/或13SDC之后的输送设备突然停止运转后的操作8. 安全措施8.1. 电源故障8.2. 蒸汽压力故障8.3. 冷却水故障8.4. 注意事项8.5. 紧急停车9. 设备介绍9.1. 斜刮板1A9.2. 插板阀8A/B9.3. 密封绞龙8A/A9.4. 浸出器进料斗29.5. 浸出器39.6. 浸出器出料斗49.7. 斜刮板59.8. 密封绞龙8B9.9. 密封绞龙8C9.10. 旋转阀8D/A1-8D/A2-8D/B9.11. 斜刮板99.12. 绞龙10B/刮板10A9.13. 沙克龙14A1/14A29.14. 刹克龙14B9.15. 混合油罐179.16. 二蒸18A9.17. 汽提塔18B/229.18. 真空冷凝器19/239.19. 溶剂预热器199.20. 冷凝器20B/C9.21. 最后冷凝器20D9.22. 分水罐和溶剂周转罐32A/B-349.23. 离心风机36A1/36A29.24. 风机36B9.25. 离心风机36V9.26. 蒸汽喷射泵9.27. 废水蒸煮罐459.28. 泵589.29. 节能器/一蒸60A和闪蒸器60B9.30. 控制阀629.31. 脱溶烤粕机70S9.32. 干燥冷却机13SDC9.33. 热风加热器94A1/94A29.34. 矿物油吸收塔1209.35. 吸收油换热器181A,181B,1809.36. 解析塔1229.37. 尾气风机1369.38. 毛油暂存罐5019.39. 脱胶反应罐5039.40. 油干燥器506A/B9.41. 离心机5189.42. 油加热器5219.43. 油油换热器581A9.44. 油冷却器581B/581C9.45. 油脚罐582L10.浸出器和DT消溶1. 概述总体来说，油籽经过适当的预处理，再通过浸出得到毛油和粕。预处理是非常重要的过程，为溶剂浸出创造了良好条件。也就是说，不仅能多出油，而且生产出来的油更好精炼。使用的溶剂是己烷，己烷极易燃。因此，浸出车间是禁区，只有被准许的人才可以进入。严禁使用非防爆电器以及明火。车间的操作员必须穿戴防静电的衣服和鞋。 己烷物理性质如下： 常压下沸点：68 20的蒸气压：160mbar 爆炸下限（L.E.L）：1.2V/V或42g/m3己烷/（空气己烷） 爆炸上限（H.E.L）：7.4V/V或265g/m3己烷/（空气己烷） 自然点：225 己烷气体比重：2.79（空气比重为1）2. 工艺介绍和操作要求2.1 原料和公用设施要求浸出车间要求连续提供： 豆胚：经过良好处理的； 蒸汽：饱和干燥、10barg； 电源：380伏3相50赫兹； 冷却水：用于冷凝器和油节能器； 压缩空气：用于气动调节装置、7barg；以上任一项或几项中断，将导致浸出车间不可避免的停车事故。2.2. 浸出工段（流程图：349348/349353）该工段包含从预处理车间外到脱溶烤粕机前的所有设备。豆胚经过输送设备输送到浸出器喂料绞龙8A/A；该绞龙与浸出器进行电气联锁，形成料封，防止空气进入浸出器。关闭浸出器进料斗2与密封绞龙8A/A之间的气动插板阀8A/B，把浸出器与外界完全隔离。在浸出器里，豆胚经过溶剂多次逆流萃取。浸泡和滤干后的湿粕，在出料斗4得到缓冲后，输送到脱溶烤粕机70S。（详细的浸出器操作见9.3）2.3. 脱溶、干燥和冷却工段浸出湿粕在脱溶烤粕机70S内进行脱溶烤粕等过程，然后在13DC里进行干燥和冷取。 脱溶烤粕机70S由12层组成，分成2个不同的工艺层： 预脱溶层7层； 脱溶烤粕层5层；预脱溶层的主要目的是降低粕中的水分，脱溶的主要作用是烤粕和从粕中除去溶剂。脱溶烤粕机从上层到下层依次编号。进入湿粕的顶层为第1层，底层为第12层。每层都装有一对搅拌翅。粕通过底夹层的间接蒸汽和穿过粕的直接蒸汽进行加热。 粕干燥冷却器13S有5层： 干燥层4层； 冷却层1层。脱溶后的粕通过穿过料层的热风进行干燥，再用穿过料层的常温空气进行冷取。 热风系统由以下构成： 两个鼓风机36A1/36A2； 两个蒸汽加热器94A1/94A2； 两个刹克龙14A1/14A2,带旋转阀8D/A1；8D/A2； 冷风系统由以下部分组成： 风机36B； 刹克龙14B和旋转阀8D/B。预脱溶层、脱溶和烤粕层产生的溶剂气体，聚集在设备的顶部，然后进入一蒸60A进行冷凝，回收后的溶剂再循环到浸出器。用水捕集DT出来的二次蒸汽中夹带的粕沫，热水在捕集器用泵P29进行循环。循环溶剂用泵P1泵出，流量通过流量计和调节阀回路进行控制。刮板5把浸出后的湿粕输送到脱溶烤粕机70S。刮板9把脱溶粕输送到干燥冷却器13SDC。刮板10A把冷却后的粕输送到预处理车间进行粉碎和结粒。绞龙10B把刹克龙分离出来的粕沫输送到10A。2.4 混合油蒸发和溶剂回收工段整个混合油蒸发工段都处于真空状态下，蒸发混合油中的溶剂。最后残留在油中的溶剂，用直接蒸汽进行汽提。混合油先是通过脱溶烤粕机70S出来的二次蒸汽进行加热。再用蒸汽进行加热。通过蒸汽喷射泵抽出冷凝器中的未凝气体，从而使蒸发系统形成真空。冷凝后的溶剂进入分水罐部分32A/B，分离后流到溶剂周转部分34，并再循环使用。所提及的设备介绍如下：2.4.1.废水蒸煮罐45来自分水罐32A/B的废水，在废水蒸煮罐45内加热到85以上，去除水中可能残留的溶剂。通过蒸汽喷射泵41/19排出的蒸汽、与一个温度调节回路控制的蒸汽来加热废水。蒸煮后的水溢流到废水节能器8132/45，加热P32来的废水后，冷却到45，流入水封池99A和95，最后进入厂区排水道。2.4.2.常压冷凝水罐46AT和高压冷凝水罐46B浸出车间所有高压蒸汽冷凝水进入高压冷凝水罐46B,闪蒸出来的蒸汽进入二蒸18A，冷凝水用泵P46B泵到46AT；所有低压蒸汽冷凝水进入常压冷凝水罐46AT，最后泵回到锅炉房。2.4.3.节能器/一蒸60A一蒸是一个大面积升膜管壳式蒸发器，利用脱溶烤粕机70S出来的二次蒸汽进行加热，在真空状态下，蒸发掉大量的混合油中的溶剂。罐17中的混合油，用泵P8泵到一蒸60A的管程，被二次蒸汽加热，产生的气体在闪发箱60B中分离后，进入冷凝器19，由蒸汽喷射泵41/19形成真空。一蒸60A的壳程内底管板上，由泵P1泵来的溶剂进行冲洗，从而防止粕沫聚集，冲洗的时间和次数通过聚集的粕沫的多少来进行调节。闪发箱60B中蒸发后的浓混合油，用泵P60泵到油/混合油换热器81-P60/P22，再进入二蒸18A。2.4.4. 油/混合油换热器81-P60/P22卧式换热器，用泵P22泵来的油，加热来自一蒸的混合油。2.4.5. 二蒸18A立式升膜列管式蒸发器，通过低压蒸汽和46B的闪蒸蒸汽加热。该低压蒸汽的流量由一个调节回路来控制。溶剂气体在汽提塔22上部的分离器18B中分离，与一蒸挥发的溶剂气体一道进入冷凝器19进行冷凝。18B出来的混合油仍含有大约45的溶剂，然后自流进入汽提塔22。2.4.6. 汽提塔22混合油从二蒸18B自流进入汽提塔22。位号22是立式层碟式汽提塔，油从顶部通过碟盘组流到底部，被从下向上穿过的直接蒸汽逆向汽提。在通常状况下，塔底保持2500mm以上的油位。混合油中的溶剂，通过汽提塔底部和中部喷入的直接蒸汽蒸馏出来。该直接蒸汽和挥发出来的溶剂气体，与油逆向向上流动，并排出塔外进入冷凝器23。直接蒸汽由喷射泵541/06A喷入和蒸汽调节回路喷入。2.4.7.最后脱溶：油加热器521和干燥器506A/B进入521和506A/B的油已经脱胶。大豆油一般先脱胶再干燥。离心机出来的油进入加热器521，加热到适当的温度，泵入干燥器516A/B进行干燥。干燥器506A/B工作在喷射泵541/06A/06B形成的较高的真空度状态下。喷射泵排出的蒸汽用做22汽提蒸汽。2.4.8. 冷凝器19-20A-20B/C-20D-23冷凝器19是固定管板式冷凝器。水走管程，冷却壳程中的来自闪发箱60B、18B和解析塔122的溶剂蒸汽。冷凝下来的水和溶剂进入分水罐32/34，未冷凝气体由喷射泵41/19抽走。节能器20A是立式冷凝器，新鲜溶剂由泵P1泵到该冷凝器中进行预热，而来自一蒸60A壳程排出的未凝二次蒸汽再次被冷却，并部分冷凝，冷凝液进入分水罐32/34。再未冷凝的气体进入冷凝器20B/C。其目的是再次回收二次蒸汽的潜热，进行预热泵到浸出器的新鲜溶剂，保持浸出温度。20B/C是立式换热器。来自冷凝器20A的未冷凝气体、与来自63A-C和3和32/34和17中的自由气体都在该冷凝器中进行冷凝。水走管程，冷凝液直接进入分水罐32/34。浸出器、溶剂罐、混合油罐和分水罐里出来的物质也连接该冷凝罐。剩余的未冷凝气体进入最后冷凝器20D。最后冷凝器20D也是立式的。来自冷凝器20B/C的未冷凝气体，被管程中的冷却水进一步冷凝。冷凝液直接进入分水器32/34，仍未冷凝的气体进入矿物油吸收工序。冷凝器23是卧式固定管板式的，水走管程，冷却来自汽提塔22和解析塔122的溶剂蒸汽。由喷射泵41/23形成真空。冷凝液流入分水器32/34。2.4.9. 蒸汽喷射泵41/19-41/23-541/06A-541/06B和41/70蒸汽喷射泵保持各设备和冷凝器的真空要求，串联蒸汽喷射泵，从而得到不同的真空度。蒸汽喷射泵41/19保持冷凝器19的真空，排出的蒸汽进行废水蒸煮罐45。蒸汽喷射泵41/23抽出冷凝器23未冷凝气体，并排到冷凝器19。喷射泵541/06A抽出干燥间506A中的蒸汽，并排到汽提塔22。喷射泵541/06B抽出干燥器506B中的蒸汽，并排到506A。喷射泵（注射器）41/70抽出捕集器29中的水，排到70S.2.5. 矿物油吸收工段所有接触溶剂的设备，都处于真空或微负压状态，防止溶剂气体外泄，同时增加了生产安全，但是仍然要注意设备的良好密封。尽管系统没有泄漏，但进入系统的空气是不可避免的。这是因为坯片和粕通过旋转阀进出系统，仍携带一定量的空气，坯片本身吸附和包围的空气，在溶剂喷淋过程中被替换出来。含溶剂的自由气体被尾气吸走，维持系统处于微负压状态下。为了回收自由气体中的溶剂气体，只有通过矿物油吸收系统。来自浸出器3、70DTDC等含溶剂的气体，通过冷凝器20B/C和20D冷凝，冷凝液流进分水罐32/34。未冷凝的气体进入吸收塔120。在吸收塔内，气体向上穿过两段鲍尔环填料，被逆流向下的矿物油吸收其中的溶剂，含溶剂的矿物油（又叫富油）被汇集到吸收塔的底部。通过矿物油吸收后并去除大量的溶剂气体气体后的空气（又叫尾气），被尾气风机136排入大气。尾气的流量及系统的负压值通过变频风机的转速来进行调节。矿物油在密封系统内进行循环。吸收塔120内的矿物油，通过泵P120泵到矿物油节能器181A，被来自解析塔120解析后的热矿物油（热的贫油）预热，然后进入富油加热器180，加热到95100，再进入解析塔122顶部，在真空状态下，富油从塔顶穿过填料层向下流动，被从塔底部喷入的逆流向上的直接蒸汽汽提后，收集到解析塔的底部。热的贫油通过泵P122泵到矿物油节能器180A，被来自P120的富油冷却后，再在贫油冷却器181B中被水进一步冷却，最后进入吸收塔120的顶部。2.6. 溶剂收集工段真空冷凝器19和23的冷凝液中，包含溶剂和水，自流进入分水罐32A/B部分。同样节能器60A、冷凝器20A、20B/C和20D的冷凝液也自流进入分水罐32A/B。在分水罐32A/B中，水与溶剂沉降分离，进入罐的下层，再泵到废水节能器80-32/45进行预热后，进入废水蒸煮罐45。而上层的溶剂溢流到溶剂周转罐34部分，然后泵到溶剂预热器20A中进行预热，和溶剂加热器49P1进行加热，最后进入浸出器。新鲜溶剂可以从其中一个室外溶剂罐63A/63B/63C中用泵P63A/63B泵入。2.7. 脱胶工段汽提塔出来的油泵到毛油罐501，然后泵到脱胶反应罐503。在进入反应罐之前，向油中加水（3的油流量）并在静态混合器504中充分混合。在位号503中脱胶反应约20分钟，之后进入离心机518。离心机分离后的脱胶油，用P579/18泵到油节能器581A，然后进入油加热器521加热和到干燥器506A再次汽提，再自流进入506B进行干燥。脱溶干燥油用泵P506泵到油冷却器581B和581C，与水进行逆流冷却后，泵到室外油罐。热水罐578HW供应脱胶用热水，该热水用低压蒸汽控制回路来保持恒定温度。离心机出来的油脚排到油脚罐582L，再用油脚泵P582泵到70S或卵磷脂干燥工段（客户提供）进一步加工。2.8.自动安全装置 所有固体物料输送设备进行电气联锁，如提升机，绞龙，刮板输送机，浸出器履带。（见附件1） 任何输送设备如果出现故障停止运转时，速度传感器（SSA）将自动停止输送设备的电机，故障可能出现在安全销断裂，或DT和DC的液体耦合器打滑等。 在以下情况下，打开蒸汽泄压阀 V18A-V，V49/P1-V，V70-V，V121-V，V521-V,对设备进行泄压，且关闭蒸汽总阀VGV-1/VGV-2。 电气故障时； 温度传感器TAS20D(5220)测定到溶剂回收系统入口处的自由气体温度过高，或冷却水压过低（PAS3）时； 紧急停车时； 以下情况发生时，则自动停止脱溶烤粕机70S和/或干燥冷却器13SDB的电机： 减速箱内的润滑油停止循环（FAS）； 润滑油温度过高（TAS）； 液压耦合器打滑（SSA）； 液压耦合器高温熔断塞熔化（TAS）； 当冷却水压降低时，报警（PAS3）； 当压缩空气压力降低时，报警（PAS6）； 当冷却水入口温度过高时，报警（TIRA）； 当DT最后一个层的粕温低于设定值95时，将停止DT卸料旋转阀电机（M70-12），并报警。 当70S排出的二次蒸汽压力（PAS70）过大时，停止卸料绞龙4； 当DC干燥器出来的风温超过设定值（100）时，关闭加热蒸汽并报警； 根据预处理车间的进料，调节浸出器和卸料绞龙4的速度。卸料绞龙的速度跟浸出器速度按一定的比率设置。 DT的蒸汽流量调节。 DT各层的料位调节。 当位号22和506A/B中的真空或温度未达到设定值时，油自动循环。3. 浸出车间开车操作3.1. 开车3.1.1. 开车前的准备工作安装和维修后，确保没有杂物和工具遗留在设备内，所有盖板和视镜已密封和所有阀门如放空和排污阀都关闭。组装后，建议用水对工艺管道进行试压。试压后，蒸汽和冷凝管应用蒸汽进行吹扫一至二个小时，除去管道中的赃物和焊渣。通过打开连接最近设备的蒸汽管道进行吹扫，应对吹扫的管道进行固定，避免管道产生意外移动，人员远离，防止烧伤。试压后，重新连接法兰，注意垫片和孔板是否正确安装。保温时应保证螺栓和螺母易拆卸。3.1.2. 电气控制电气应由合格的电气工程师进行调试。检查控制和电源断路器是否安装到控制板上了，并且状态良好。初次启动时，应检查和调节电机空气开关中的热跳闸继电器和热过载器的设定值。通电前，确定没有人在电器和设备上工作。通电后，检查电机的转向。为避免泵的机械密封遭到损坏，建议把电机和泵头分开，再测试电机转向。 注意： 不要让泵空转，防止机械密封损坏。 经常检查和校正泵和电机的同心度。在PLC键盘上，把联锁开关调到正常操作位置。在屏幕上的联锁指示灯必须是绿色的。启动前，把主粕回路和压力开关PSI置于解除联锁的位置。确保合上所有输送设备的电气线路的安全开关。3.1.3. 压缩空气向管网通入压缩空气，尤其向气动调节装置和气动蒸汽总阀“VGV1/VGV2”供应压缩空气。检查各使用点的工作压力。3.1.4. 冷却水启动冷却水泵和凉水塔风扇。检查冷凝器排污阀是否关闭，排气阀是否正常工作。打开通往冷凝器19；23；20B/C和20D的水阀，并调节到正常流量。打开补充自来水水阀，向废水蒸煮罐45和分水罐32A/B内注入自来水。向捕集器29注入工艺用水。向热水罐578HW注入软水。3.1.5. 蒸汽检查所有蒸汽阀是否关闭。要求锅炉房操作员向浸出车间供应10barg的蒸汽。排出蒸汽总管和气动阀后蒸汽支管内的冷凝水。慢慢打开总供汽阀。3.1.6. 矿物油回收工段按以下步骤启动矿物油回收系统： 检查分水罐32A/B和废水蒸煮罐45内的水位是否正常。必要时排渣。 关闭泵P8、P22、P60B、P22、P120、P122、和P506的进出口阀门。 启动尾气风机136，根据压力显示（PICAR VR136），调节风机转速，使系统形成微负压。 检查吸收塔120内的油位。用以下介质填充吸收系统： 矿物油：壳牌Onidina32或等同性质的油（见技术参数） 填加矿物油时，关闭解析塔122出口到泵P122的阀，打开加油阀，启动泵P122，加入要求量的矿物油。当120里的油位正常后，停止泵P122并关闭加油阀。 打开蒸汽喷射泵41/19和41/23的蒸汽阀。调节减压阀至操作压力8barg。 当23中达到操作真空度时，启动泵P120和P122，打开矿物油流量计前后的阀门，并调节流量到12000升/小时。 打开矿物油加热器180的蒸汽阀门。调节设定温度，使122出口处的吸收油温在95100，之后，打开180和122的汽提蒸汽。120入口处的吸收油的温度，应保持等于或略高于进入的自由气体的 温度，以免矿物油内含冷凝水。3.1.7.废水蒸煮罐45，捕集器29和热水罐578HW打开废水蒸煮罐45的蒸汽阀，设置温度85。打开捕集器29的蒸汽阀，设置温度75。打开热水罐578HW的蒸汽阀。3.2. 启动浸出工段开车前，操作员应理解电气联锁图，该图在附件中给出，并在“功能介绍图解”中给出了解释。本文介绍了所有的自动控制顺序和调节方法。3.2.1.启动浸出器之前确保所有的盖板、人孔和视镜都已经装上并拧紧。确保浸出器所有循环泵的排污阀已关闭。检查各级循环泵P3的进口阀门是否打开，且出口阀门是否关闭。排出泵P1中的水。排出溶剂库周转罐34中的水。启动预处理车间，用坯片填充浸出器料斗2至高位。该步骤是为了确保在溶剂进入浸出器前形成料封。3.2.2. 当解析塔122出口的矿物油温度达到110时：启动泵P63，并把含油的溶剂泵入混合油罐17，或不含油的新鲜溶剂泵入到分水罐32A/B，短时打开闪发箱60B排气管阀门，与P63出口相连的管道上的即可使泵P63产生自吸。当溶剂周转罐34中的溶剂开始溢流时，启动泵P1。打开溶剂加热器49/P1的蒸汽阀。打开浸出器湿粕卸料端集油斗的溶剂阀。当靠近浸出器湿粕卸料端前两个集油斗中有溶剂时，启动泵P3/7和P3/6，打开泵出口阀，并循环30分钟。其目的是在启动浸出器履带前，用溶剂气体替代浸出器中的空气。检查浸出器内的压力，保持微负压5mm水柱。3.2.3.循环30分钟后，且浸出器温度达到40时：通知预处理车间的操作员向浸出器进料，启动密封绞龙8A/A，打开插板阀8A/B和启动进料刮板1A。当进料斗2中的料位到了中间料位（ML）时，把电机3T调到“自动”（automatic mode）位置，它将自动启动。浸出器内的正常料层到达各喷淋管下面时，依次启动各级循环泵，并打开各泵出口阀。检查各级喷淋状况；如果料层的渗透不好时，则减少各级喷淋泵P3的流量。当混合油开始溢出到与P15相连的集油斗时，启动泵P15，使混合油在旋液分离器分离后，进入混合油罐17。检查和调节尾气风机136控制回路，保持浸出器处于微负压状态（-5-10mm水柱）。确保浸出器最后集油斗到泵P15的阀门已打开。3.2.4. 当正常料层到第一个喷淋装置时：启动泵P3/1A和P3/2B，并打开通向浸出器喷淋装置的阀门。启动泵P3/2，并打开通向浸出器喷淋装置的阀门和到履带清洗喷嘴的阀门。检查泵P2B是否有水排出。启动泵P2B。全部打开通向浸出器顶部的泵P2B出口阀。调节到清洗集油斗的阀门，以保证混合油循环，避免固体物质在底部沉淀。随着料层前移，当正常高度料层到达某一喷淋装置下时，打开该喷淋装置的阀门，根据料层的渗透性，调节喷淋流量，避免在喷淋装置下面形成过大的油层。在打开每个喷淋装置的阀门后，检查浸出压力，保持压力不变或调节到微负压-5-10mm水柱。3.2.5.当料层到达第四个喷淋装置下时：对脱溶烤粕机70S进行预热。启动泵P1HP，打开通向履带冲洗装置的阀门，以确保履带有效的冲洗，同时防止溶剂冲散履带上料层。启动P2A，打开打开其进出口阀门。调节冲洗装置的压力。打开泵P2A到冲洗油斗的阀门，并调节流量，以保证在油斗中溶剂量，避免固体物质在底部沉积。从最后一个泵取混合油样，并在烧瓶里摇晃，来检查溶剂中的油含量。在浸出器进料口附近的浓混合油，通过泵P15，经过4个并联使用的旋液分离器，泵到混合油罐，旋液分离器底部的混合油回到料层。其中2个旋液分离器工作，其它备用。旋液分离器应在恒流量下工作，P15泵出的混合油，多余的混合油通过调节阀VR16H返回集油斗P15。通过调节阀VR16H，来保持集油斗P15中的液位恒定，从而保持进入旋液分离器的混合油流量的稳定。当混合油进入混合油罐17时，停止泵P63。3.3.启动混合油蒸发工段：3.3.1.准备操作：当新鲜溶剂进入罐17时：打开二蒸18A的蒸汽阀。调节蒸发工段的蒸汽减压阀。检查疏水器管道和自动排气阀管道上的截止阀的手柄位置。检查所有手动阀门的手柄位置开关是否正确。检查冷凝器的冷却水流量是否足够。3.3.2.启动 当混合油罐17里混合油半满时： 启动泵P8。 打开喷射泵41/23的蒸汽阀。调节蒸汽减压阀到操作压力。 缓慢打开节能器60A前的混合油流量阀，和二次蒸汽进口管道上的蒸汽阀。按每吨豆胚约1m3混合油的流量进行调节。 当节能器的混合油出口视镜看到有混合油流出时，启动泵P60B，当18A出油管的温度达到90时，打开通向22的汽提蒸汽和喷射泵541/06A和541/06B的动力蒸汽。 当汽提塔22有油流出时，启动泵P22，把油泵回到混合油罐17。 检查真空。 检验泵P22抽出的油质量。开始时水分较高，如果温度和真空都达到“操作条件”，稍后它就会变得清澈。 当油达到质量要求时，关闭V17-R1并打开VP22-1，把油泵到脱胶工段的毛油暂存罐501。3.4. 启动蒸脱工段浸出湿粕将在70S和13SDC中进行脱溶。烤粕、干燥和冷却。3.4.1. 启动70S前的检查： 根据厂家的说明书，检查变频器是否能正常操作。 检查减速机内的润滑油和液力耦合器的油位。 检查各轴承的润滑情况（如主轴轴承、填料涵、料位指标器和旋转阀中的轴套等），主轴和减速机之间的联轴器。 检查是否供有干燥和洁净的压缩空气（压力为7barg，100psi）。调节调压阀到要求的压力。 检查各料层料位指示器是否正确动作。 调节70S最后汽提层上的安全温度开关TAS70/12设定值。 打开检查门，确定直接汽层的夹层内没有粕沫的沉积。3.4.2.启动DT70S 在启动混合油蒸发工段正常运行后，再启动脱溶烤粕机。 当达到如下条件时： 混合油蒸发工段正常运行； 浸出器内正常料层运行到一半的形成时。 进行如下操作 检查，如果必要时，在PLC面板上调节尾气风机136转速，以保持70S顶部负压为-5mm水柱。 检查冷凝器中的冷却水流量是否正常。 在脱溶烤粕机进料前60分钟，打开加热蒸汽阀VR70/2，开始预热各层底夹层。设定减压阀后蒸汽压力为1barg（缓慢预热以避免加热层的热冲击）。检查每层的冷凝水排出情况，如果需要排出过多的冷凝水，打开疏水器旁路阀。 打开压缩空气阀。 在1barg压力下底夹层预热大约20分钟后，缓慢打开最后一层的直接蒸汽阀。该操作目的在于脱溶烤粕机主电机启动之前，排出70S内的空气，预热60分钟后，在PLC控制面板上，把主要的粕输送设备的电气联锁放到操作位置。70S开始进料。 排出可能存在刮板5中的溶剂，增大70S层的加热蒸汽压力。 检查疏水器是否正常动作。 启动脱溶烤粕机70S的电机，启动密封绞龙8B，湿粕刮板5和卸料绞龙4。 检查尾气风机136是否正常操作。保持70S内的负压大约是56mm水柱。 在预脱溶层间，湿粕通过喇叭口落入下一层。当湿粕落入脱溶层时，立刻增大直接蒸汽量。正常操作下，该压力最大0.75barg。 脱溶层间，各层通过变频器旋转阀卸料。通过各层角度传感器反应的料层高度信号，来控制该旋转阀的卸料速度。 当第12层的料位正常后，如果脱胶工段已经运转，则启动油脚泵，把油脚泵入70S。 在粕到达脱溶烤粕机的最后一层之前，启动粕干燥冷却机（13SDC）： 启动风机36A1、36A2、和36B； 启动粕输送设备； 缓慢打开VR36A1、VR36A2和VR36B； 打开热风加热器94A1和94A2的蒸汽阀，调节蒸汽流量；中间缺一页但第一排喷淋装置和冲洗油混合是正常的。流量可以通过混合油循环泵（P3/1到P3/7）出口到喷淋装置的蝶阀进行调节。最经济的操作条件是：当最后集油斗中的混合油，或含少量的油（大约0.3）。坯片通过了良好的预处理时，该结果可靠。如果最后集油斗中的混合油含油太多，那么就要降低浸出器速度或者增大蒸发量。如果最后一台泵循环的混合油内不含油，在额定产量仍没有达到时，可以提高浸出器履带的速度，或降低蒸发量。 浸出器的喷淋方式： 自喷自：泵P3X泵出的混合油在本集油斗上的喷淋管上进行喷淋。集油斗内多余的混合油溢流到相邻的前一个集油斗内。 温度 泵P3出口混合油温度应保持在55至58。 新鲜溶剂的温度应该在57到60之间。 压力 正常操作时，应保持浸出压力处于微负压状态。 一般情况下，保持刮板5和脱溶烤粕机70S微负压状态。 浸出器速度： 浸出器的速度是通过进料斗2中的超音波料位传感器，把料位信号输送到PLC，从而调节变频器电机3T的转速来进行调节的。当料位高（低）于正常料位，且不断增加（降低）时，M3T的转速也增加（降低），当料位低于设定的最低值时，M3T停转。 卸料绞龙4的速度与浸出器履带3T的速度按一定的比率进行调节。4.2. 蒸发工段决定混合油蒸发的因素有： 真空度： 节能器60A/B；蒸发器18A/B；476mbar（后残缺 解析塔22A： 380mbar（后残缺 最后的油干燥器506B： 93mbar（后残缺 温度： 蒸发器18A的出口温度为100105，在汽（残缺）95100。 在PLC面板上相应设置蒸汽调节阀VR18A（残缺） 直接蒸汽：为保证溶剂蒸发，在以下部位喷入直接蒸汽在： 22：预汽提：汽提塔22的进油口。 22：喷射泵541/06A排出的蒸汽分别进入汽提塔（后残缺）的直接蒸汽通过27mm的孔板喷入。 521的：出油口直径10mm孔板处。 冷却水温：蒸发工段和溶剂收集系统的操作取决于冷却水的（后残缺） 进入车间冷却水的设计温度是32，流量（后残缺 进入车间冷却水的温差设计为56。4.3.矿物油吸收系统 真空： 解析塔122：380mbar残压。 温度： 解析塔122吸收油出口温度：95。 吸收塔120吸收油入口温度：35。 吸收油流量：12000L/H。4.4.脱溶烤粕机DT气相温度是72，第12层的出口处的粕温度是105，这两个温度很重要，在脱溶烤粕机运行时要经常检查。气相温度由最底层的直接蒸汽量决定。粕出口温度取决于出口处湿粕的水分，和进入底夹层的加热蒸汽量。DT和捕集器29之间的气相应保持微负压。4.5. 溶剂规格植物油浸出最广泛使用的溶剂是工业己烷。工业己烷是一种烃类混合物，类似汽油，极易挥发，易燃。在禁区内严禁使用易产生火花的物件。电器应采用ICE标准，皮带传动必须采取措施。严禁携带烟火、香烟、打火机、火柴等。 迪斯美浸出工艺采用的溶剂是工业己烷，应符合以下性能： 比重（15，ASTM-D1298）：最大0.689。 馏程（760mmHg压强下，AST-D1078）：l 初馏点：65l 干点：70 里德蒸汽压100：6.0psi最大 AST-D-323 不挥发物：0.001mg/100ml 最大 ASTM-D-1353 含硫量：10ppm 最大 AST-D-1266 成份（重量比）：l 正己烷：5862l 异己烷：2530l 环己烷：1015l 苯含量：最大1000ppm或依据当地法规4.6.吸收油的规格用于迪斯美吸收工段的石蜡油具有以下物理性质： 等级：药用 分子量：280300 蒸气压：100时，约为0.013mmHg； 130时，约为0.06mmHg。 粘度：20时，80cst 100时，5cst 比重：20时，0.860 100时，0.8044.7.工艺设计参数浸出车间工艺参数1.进出工段名称大豆产量浸出器入口胚片166.7 TPH浸出器内料层高度最大 2.5mTIRA 3浸出温度5861PIRA 3浸出压力-5-15mmWGFIRA5290新鲜溶剂流量161.2 TPHTICRA VR49P1新鲜溶剂温度572蒸脱工段名称大豆TICRA VR70/1二次蒸汽到29的气相温度7274TI 17层 DT 17层温度68TI 8层DT 8层温度95TI 9、10、11层DT 911层温度100TI 12层DT 12层温度105TI 13/1层干燥层温度65TI 13/2层干燥层温度65TI 13/3层干燥层温度55TI 13/4层干燥层温度55TI 13/5层冷却层温度45（1-取决预室温）PI 5379DT 直接蒸汽压力1.75bargFIRA VR70/1DT 直接蒸汽流量14500kg/hPICRA VR70/2DT 间接蒸汽压力8bargTICRA 94A1热风温度140TICRA 94A2热风温度140TC VR45-T废水蒸煮温度85TC VR29捕集器水温753.蒸发工段名称大豆FICA VRP8蒸发工段混合油流量130TPHTIRA60B60B的混合油出口温度5660TI519918A的混合油进口温度67PICRA VR2218A的蒸汽压力2.5bar（g）FICRA VR22到22的直接蒸汽量1800kg/hTICRA VR521521混合油出口温度95TIRA*5215最后油温50PIRA*528260/19残压467mbarPIRA*539022/122的残压372mbarPIRA*5289506/A的残压133mbarTIRA 5375要脱胶的油温724溶剂回收工段TIRA 528460出口气相温度61TI 529820B/C出口气相温度41 （最高）TIRA 529120D出口气相温度35 （最高）PICRA VR136*5221120自由气体进口压力-50mmWGTIRA60B60B的混合油出口温度5660TI519918A的混合油进口温度67PICRA VR2218A的蒸汽压力2.5bar（g）FICRA VR22到22的直接蒸汽量1800kg/hTICRA VR521521混合油出口温度95TIRA*5215最后油温50PIRA*528260/19残压467mbarPIRA*539022/122的残压372mbarPIRA*5289506/A的残压133mbarTIRA 5375要脱胶的油温724溶剂回收工段TIRA 528460出口气相温度61TI 529820B/C出口气相温度41 （最高）TIRA 529120D出口气相温度35 （最高）PICRA VR136*5221120自由气体进口压力-50mmWGFI 5224120尾气排出量430m3/TICRA VR180122矿物油进口最低温度95TIRA VR181B120矿物油进口最低温度37FICRA VR120-F矿物油最小流量12000l/hPI*5218122的残压380mbar5.脱胶车间FICRA VR501油流量33000 l/hFICRA VR504水流量最大 980 l/h蒸发和吸收工段设计参数产量（浸出胚片）吨/天4000胚片含油 W/W20.022.0胚片入浸水分 W/W9.5浸出湿粕含溶 W/W30.042.0浸出器混合油浓度 W/W25.022DT二次蒸汽气相温度7275/78冷却水温度32.0冷却水流量M3/hM3/ton2500（15）车间位置的海拔高度大气压m760torr（abs）中间缺一页蒸汽消耗正常或设操作条件的蒸汽消耗（见设计数据型号设备号名称Kg/h连续蒸汽消耗量41/19与第一蒸发器的冷凝器相连的喷射泵50023.041/23与汽提冷凝器相连的喷射泵38012318二蒸2790916.741/506A & 22干燥器喷射泵506A和油汽提用蒸汽1880611.3521油加热器32011.941/506B干燥层喷射泵B4000.270S/13S/间接直接蒸汽注入2600082156.045废水蒸煮罐14000.849P1溶剂加热器（4）11000.7另外蒸汽回收180 & 122（加热器解析塔）用蒸汽69024.146BDT & 干燥器的冷凝水闪蒸罐（5-）-1130-4-6.8小计30720100190.3581B油冷却器（3-）-930-3-5.646AT常压冷凝水闪蒸罐（9-）-540-2-3.2小计-1470-5-8.8总计3025095181.51. 浸出器温度：新鲜溶剂温度：55；胚片进入温度：60；抽出的混合油温度：56。2. 产量： 4000ton/day3. 预热锅炉补充水，节省的蒸汽（依据：蒸汽564kcal/kg） 锅炉软水流量估计15000kg/h，从32加热到67，油从82到52。4. 设备49P1从50加热到55。5. 考虑DT来的冷凝水6500kg/h（8Barg） 干燥器DC来的5200kg/h（压强8Barg）再闪蒸出压力约1.52barg蒸汽用于设备18加热。6. 闪蒸出来的0.3barg的蒸汽，用于加热来自581B的锅炉软水。软水流量：15000kg/h。 冷却水温度：325. 短期停车如果事先知道车间将在短时间停车后重新开车（如周末），而且生产原料一样，通常是浸出器带料停车。按以下步骤进行操作：5.1. 浸出器停车停车前一个小时，叫预处理车间操作员停止给浸出器喂料，停止刮板1A，密封绞龙8A/A并关闭插板阀8A/B，保持进料斗2中尽量高的料位，然后停止浸出器履带。停止P3/1A-P3/1B-P2B-P3/7-P1HP-P2A；让其它的喷淋装置继续。混合油工段继续正常运行。关闭浸出器新鲜溶剂进口阀。此时，从蒸发工段回收的溶剂，经。周转罐34溢流到室外溶剂罐63A/63B/63C。降低泵P3/X的循环量。5.2. DTDT的停车脱溶烤粕机内的粕停留时间不应超过2030分钟，如果事先得知较长，则将70S中的料走空，如果短时停车（小于30分钟）的话，粕在DT内，但是应关闭VR70/2，打开V70-V，使脱溶烤粕机内的蒸汽压1barg。当脱溶烤粕机的湿粕进料中断超过15分钟，绝对不能在脱溶器底夹层保持蒸汽正常操作压力。 走空脱溶烤粕机内的料：当浸出器履带3T停止运转且出料斗4中的料已走空，停止密封绞龙、粕刮板5和密封绞龙8B。关闭油皂泵P582L。这时，让预脱层17层走空。预脱层走空后，把第8层的自动料门开关拧到“手动”（MANUAL）位置，并打开一半，旋转卸料器将走空该层的料。当第8层的料位指示针停止摆动时，意味着第8层的料已走空，那就将第9层的自动料门开关拧到“手动”（MANUAL）位置，并打开一半。第10/11层也执行同样的操作。当第11层的料走空后，停止夹层蒸汽。同时逐渐减少直接蒸汽量，防止气相温度过高，但是，只要搅拌旋转，就要确保最小许可的直接蒸汽用量。当第11层的料位指针停止摆动时，把“第12层”粕卸料绞龙设置“手动”（MANUAL），并把绞龙的速度调节到50。当脱溶烤粕机第12层中的料走空后，降低36A1/36A2的风量。这时DT中的料完全走空，停止DT的电机，同时也关闭密封绞龙的电机。关闭所有直接和间接蒸汽阀。70S中的料走空后，再不干燥冷却机13SDC中的料走空，如同脱溶烤粕机的料走空的步骤。稍微抬起13SDC中的14层的4个机械门的控制杆，把上一层的料排到下一层，直到上层中的料走空。最后料进入装有卸料旋转阀的最底层（第5层），直到也把该层的料走空。走空的过程中，同时逐渐降低热风和冷风风量。关闭94A1和94A2的蒸汽，停止风机36A1，36A2和36B。停止搅拌和DC第5层旋转阀。5.3. 停止混合油蒸发工段 在走空脱溶烤粕机中的料的过程中，减少P8的流量。因为DT出来的二次蒸汽中回收的热量减少了。 当DTDC中的料走空时： 停止泵P1并关闭进出口阀门； 打开从汽提塔22到混合油罐17（V17R1）的回油阀并关闭VP221。为了混合油罐17能储存这些油，保持蒸发工段继续运行直到罐17达到一半的液位。 关闭设备18A和521的加热蒸汽阀。 关闭汽提塔22的直接蒸汽阀（包括喷射泵41/506A和41/506B的动力蒸汽）。 关闭喷射泵41/23的动力蒸汽阀。 当二蒸18A的混合油出口温度到了50时，关闭混合油流量计进出口阀门，并停止泵P8，当没油从60B流出时，停止P60B。 当泵P22没有混合油排出时，停止P22，并关闭其进出口阀门。5.4. 停止矿物油吸收