IE工业工程共享车间改善计划要点与初稿DOC18页.doc

人民00基本目标 ：IE 手法 改善 工业工程IE 手法 改善 工业工程基本目标是生产率提高30%；次品减半；三个月改善。 IE 手法 改善 工业工程 为了实现这个基本目标，提出三个课题: IE 手法 改善 工业工程 建造能够实现提高30%生产率的高效率的生产线； IE 手法 改善 工业工程 以生产高效而稳定为目标的生产线运营； IE 手法 改善 工业工程 全员抛弃以往形成的概念。 IE 手法 改善 工业工程共享车间改善计划（要点与初稿） 该计划以一个月后的第二次改善计划达成目标；后两个月作为维持期间（未达成目标时挽回）；三个月后召开发表会的日程予以推进。 计划负责人是关键人物。负责人由经理级及下任经理候补充当。 对象职场的监督者（班组长）不编入计划组。这是因为班组长在生产现场是关键性人物，他的生产线运营好坏对其工作现场有很大影响。班组长一如既往地进行生产线的运营，计划组成员观察班组长的生产线运营状况，指出有关生产线运营的各种问题并改善。在长期接受咨询指导的企业，通过反复实行提高生产效率30%的制造技术计划，生产水平提高，在同一生产线上进一步提高30%的改善，使生产得以实现螺旋式上升。建造高效生产线 （1） 少人化生产线（参照图7） “少人化生产线”就是针对产量的变动，以通过原点的直线关系减少人员而不降低人的效率（设备效率降低）的生产线。（2） 分组混流生产线（参照图8） “分组混流生产线”是在产量及品种减少时塞进其它类似产品、能维持人/设备效率的生产线。“分组混流生产线”诞生于汽车零部件厂家的改善活动。不断建造提高30%生产率的高效率的“少人化生产线”，结果是人数少的生产线增加，针对产量减少的少人化变得困难；人数已经变少的生产线，很难再向提高30%生产率发起挑战。在这个背景下，出现了使相似的两条以上生产线集约化、混流化，改善为一条生产线的做法。 现在很多工厂仍在实行“分组混流生产线”，这样能够获得以下效果： 生产效率提高； 善于应对产量及品种变化； 而且可能出人意料的是： 质量提高。 “分组混流生产线”分为换模切换为别的产品，在一定时间内实现混流的“时间段混流生产线”和一直进行混流生产的“平时混流生产线”。从前后工序均衡化生产的观点出发，尽可能推行了“平时混流生产线”。“分组混流生产线”在新产品中也得到了展开。每当有新产品就废弃旧生产线、建造新生产线的做法浪费很大；并且好不容易积蓄的技术已使旧生产线达到了较高水平，全部废弃很可惜。将新产品塞入已有的“分组混流生产线”，可以获得以下效果： 抑制新设备投资； 由于几乎是相同的操作工，投入的是同样的新产品，操作工很快能够熟悉作业，能够实现新产品的早期稳定化并获得收益； 生产线已工作几年，使自动化投资变得容易，能够进一步对提高质量和生产效率作出贡献。 （3）一人多工序生产线的问题点 当初“分组混流生产线”是由组装生产线的混流化开始展开的，在追求生产效率提高30%、再提高30%的不断追求的过程中，使组装线的前后工序也参与进去（大车间化）、追求生产效率的改善课题也多了起来。 一般认为建成单件流的一人多工序生产线，就可以缩短过程周期时间，提高生产效率。但实际上一实行前后工序大车间化和一人多工序化，推进提高生产效率30%的改善活动就出现了各种问题。而且要在几条生产线上根据该工序的作业特征来提高有效作业的比率，无论怎样都很难做到；或针对数量变动的少人化（以通过原点的直线关系抽去人）很难实现。此类缺点表面化了。获得并评估改善效果的工具：动作分析软件我们在改造生产线的同时，也希望能大幅度降低时间和提高线平衡率，手段主要为：项目计划1、 先建立标准工时体系；A、标准时间/产能规划标准时间：将利用现有的ST资料，逐步建立其生产工序、品质工序、设备、仪器的标准时间体系；工时优化（范例）：说明：1、 工作时间直接利用现在的Working Time；2、 宽放系数直接使用现在的系数，也可用户自己定义；产能规划和计算：工序、产品、设备、生产线、仪器等各方面产能产能优化（范例）：说明：1、 产能的计算由用户自己定义参数而获得；2、 产能有标准时间基础上直接计算而来；B、资源规划在结合生产计划或客户需求（Customer Demand）的基础上，基础资料/工时/产能/订单直接形成资源规划的完整链条：人员、设备、仪器等需求计划，并得到平衡预估。资源优化（范例）：说明：1、 资源规划为IE集大成性质的工作，人和机器的需求计算/规划为重中之重；长期计划以月为单位进行forecast planning，短期计划以周/天为单位进行 planning；2、 进行动作分析，改善和缩短标准工时，提高产能；以固定次级引线为案例，进行动作分析，得出分析结果；动素名称统计：动素类型统计：作业指导书：标准工时：动作分析组合结果：动作改善前后对比结果：(效率比原来整整提高了13%,并且还只是针对其中一个工序的第一个动作循环而做的改善分析而已。)3、 LAYOUT改善；在公司目前的LAYOUT基础上，进行改善，公司按块生产和线生产相结合的布局来组织生产，缩短作业人员取送物料和取送产品的搬运时间。 车间总体LAYOUT图：同时，针对赛特勒的实际情况，IE总体思路是将整个布局变成如下物流流向：有据于此，我建议可依据以下方式：1），从纵向转向横向。2），变成横向的混流线。LAYOUT改善成本： 1管理成本职位调整（RMB/人）2员工调配（RMB/人）3硬件成本旧线废弃成本（RMB）4新