产品质量先期策划和控制计划.doc

产品质量先期策划和控制计划APQP一、基本概念 1、什么是APQP （1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。 （2）APQP是一种结构化的策划方法。 a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。 b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。 c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。 d)该方法明确了步骤之间的相叵担词淙胗胧涑觯 （3）APQP具有的特点： a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。 b)按规定的方法和组织形式进行策划。 c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。 （4）APQP的工作原则： a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。 b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。 c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。 d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。 e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。 2.为什么要实施APQP目的 （1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。 （2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。 （3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。 （4）为改进提供便利。 3.APQP的基本方法同步技术 （1）传统的逐级转换：即：产品设计工艺设计试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。 （2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。 4.APQP的阶段性 （1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。 （2）APQP5个阶段的起止时机。 产品实现过程：市场调研立项项目批准设计样件试生产投产 阶段 APQP阶段： 二、APQP的实施 1、计划和确定项目阶段 （1）本阶段工作目的及任务 a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排 b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 c)确定设计目标和设计要求 （2）本阶段的输入及形成的文件 a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。 b)输入形成文件：立项可行性报告，包括： 市场调研结果： 保证记录和质量信息： 小组经验： 业务计划/营销策略： 产品/过程指标： 产品/过程设想： 产品可靠性研究： 顾客输入： （3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。 a)成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出“小组名单”。 b)进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。 c)明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括： 设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。 设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。 初始材料清单：假想的材料，外协件清单。 初始过程流程图：假想的工艺流程图。 初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。 进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。 d)明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括： 明确产品设计及工艺设计要注意的问题。 确保可靠性，耐久性的具体措施。 对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。 对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。 初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。 e)对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。 f)对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。 2.产品设计开发阶段 （1）本阶段工作目的及任务 a)将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。 b)进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。 c)进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。 d)提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。 （2）阶段输入：阶段所输出的文件即为本阶段的输入 （3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件： a)小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，（即1.2级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。 b)设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“D•FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。 c)小组成员针对D•FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQPA1检查单”。 d)设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。 e)进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。 f)小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。 g)小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。 h)由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。 i)由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。 j)由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。 k)由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQPA8检查单”。 l)制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。 m)由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP附录E“小组可行性承诺。” 3.工艺设计开发阶段 （1）本阶段工作目的及任务 a)将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。 b)进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。 c)进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。 d)完成作业文件的编制。 e)为小批试生产做好准备。 （2）阶段输入：、阶段的输出即为本阶段的输入。 （3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件： a)根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。 b)根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQP A4检查单”。 c)根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图”及“平面布置图”。 d)对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQPA5，A6检查单。 e)明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据，确定3.4级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：是特殊特性明细表的延伸。 代号名称尺寸编号描述公差工序编号 代号产品代号，名称零件名称，尺寸编号特殊特性编号 描述特殊特性名称，公差特殊特性技术要求。 f)针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“PFMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。 g)针对PFMEA进行评审，提出改进及完善的建议，输出“APQPA7检验单“。 h)根据工艺方案、，设计文件、PFMEA、特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。 i)针对试生产控制进行评审，提出改进及完善的建议。输出APQPA8检验单“。 j)针对试生产控制计划，进行设备，设施、物流、工装、检具的策划，明确相应的配制，输出“策划报告”。 k)根据控制计划，编制工艺文件，输出“各工序工艺文件”。 l)根据试生产控制计划，编制检验文件，输出“进货，过程，最终检验指导书”。 m)根据物流策划报告，配备相应设备、设施、工装（设计及制造）、检具等，输出“各类硬件及工装图纸”。 n)根据特殊特性明细表，特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行MSA的测量系统，为下一步分析提供依据。输出“MSA分析计划”。 o)根据特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行初始过程能力研究的工序，为试生产评价提供依据。输出“PPK研究计划”。 4.产品及过程确认阶段 （1）本阶段工作目的及任务 a)进行小批试生产，对产品设计及工艺设计进行确认。 b)通过试生产形成工装样件，向顾客进行生产件批准。 c)完成对测量系统分析及工序能力的研究。 d)完善控制计划，作业文件，为批量生产做好准备。 （2）阶段输入：、阶段的输出即为本阶段的输入。 （3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。 a)根据控制计划，作业文件进行试生产，对总体设计进行综合评价。要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施，生产节拍进行，生产数量要符合顾客要求。输出“试生产评价报告”。 b)根据PPK研究计划，进行初始过程能力的研究。能力不足要采取措施。输出“PPK研究报告”。 c)根据MSA分析计划，进行测量系统分析，不合格要采取措施。输出“MSA分析报告”。 d）据试生产控制计划、检验指导书，对工装样件进行检验与试验，并与设计任务书对照，若不满足要采取措施。输出“试验报告”（包括产品及材料） e）通过试生产，进行工艺验证及工装验证，为改进提供依据。 输出“工艺验证记录及工装验证记录。” f）根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料，编制现生产控制计划为批量生产做好准备。包括：试生产控制计划的补充和完善、工艺参数及方法的调整，检验频率的变化等。 输出：现生产控制计划。 g）针对现生产控制计划进行评审，提出改进建议。 输出：APQPA-8检查单。 h）根据现生产控制计划，对工艺文件及检验文件进行补充和完善。输出：完善后的工艺文件及检验文件。 i）汇总上述资料，形成PPAP资料，想顾客提交。 J）对全部等划活动进行总结认定，主要对控制计划、作业文件、初始过程能力，测量系统进行认定。 输出：APQP附录“质量策划认定报告”。 5反馈、评定和纠正措施阶段 （1）本阶段工作目的及任务。 a）对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。 b）实施改进 c）向顾客提供合格产品，并使其持续满意。 （2）本阶段输入：、阶段的输出。 （3）本阶段输出： a）合格产品，b）持续改进，c）顾客满意 本阶段的工作永无止境。 三、控制计划的编制。 1控制计划的性质 （1）APQP的输出，（2）编制作业文件的大纲 （3）表明产品重要特性和过程要求，（4）特殊的质量计划 2控制计划的编制时机和目的。 （1）新产品开发时，要编制样件，试生产，现生产控制计划。 a）产品设计阶段要编制样件控制计划，以明确对设计样件及相关材料、外协件检验与试验要求，要包括必要的加工过程。 b）工艺设计阶段要编制试生产控制计划，以明确对试生产过程中的检验与控制要求。 c）确认阶段要编制现生产控制计划，以明确批生产过程中的检验与控制要求。 （2）对于稳定生产的产品，要补充编制现生产控制计划，并覆盖正常生产所有产品。 3.控制计划中的栏目解释 （1）零件/过程编号：工序编号。 （2）过程名称/操作描述：工序名称。 （3）生产设备：该工序所使用的设备。 （4）产品：该工序所形成的产品质量特性名称。 （5）过程：与产品质量有因果关系的工艺因素。 （6）产品规范：产品质量特性的技术要求。 （7）过程公差：工艺参数的技术要求。 （8）评价测量技术：该工序产品质量特性的检测手段及工艺参数 测量手段。 （9）容量：在一个检验时段，抽取的检验样本数量。 若全数检验，则填100%。 （10）频率：隔多长时间抽取一个检验样本容量，如：每班、每小 时，或GB2828的抽样方案。若全数检验，则填连续。 （11）控制方法：控制过程及质量特性的具体方法。 a)控制质量特性的方法：检验、控制图 b)控制过程的方法：防错，监视。 （12）反应计划：产品不合格/过程不稳定准备采取的措施。 4.控制计划的编制 （1）样件控制计划的编制 a)准备资料：设计输出的材料规范、产品标准及顾客要求，特殊特性明细表。 b)确定进货检验的范围：包括检验对像（原材料，外协件）检验的质量特性、技术要求、检验手段。 c)将所确定的进货检验范围填入“过程名称”“产品”“产品规范”“评价测量技术”相关栏目。 d)依产品标准和顾客要求，确定成品检验的范围：包括检验与试验的质量特性、技术要求、检验手段。 e)将确定的成品检验范围填入：“过程名称”“产品”“产品规范”“评价测量技术”相关栏目。 f)注意：所有的进货及成品检验项目要完整，不要遗漏。 g)依据特殊特性明细表，凡涉及特殊特性者，要在“特殊特性分类”栏目中做符号。 h)要包括必要的制造过程。 （2）试生产控制计划的编制 a)准备资料：过程流程图，特殊特性明细表，特性矩阵图，样件控制计划，P-FMEA报告，设计文件，设计任务书等。 b)依样件控制计划，将进货检验部分内容填齐。 c)依据过程流程图、P-FMEA报告、设计文件、设计任务书，将各工序的相关内容逐栏填齐。 d)依据样件控制计划，将最终检验部分内容填齐。 e)依据特殊特性明细表，特性矩阵图，在相关的产品或过程对应的“特殊特性分类”栏目做标记。 f)依据特性矩阵图，凡涉及特殊特性或重要特性的工序，对于该工序的主要质量特性应在“控制方法”栏中明确控制图的使用。 （3）现生产控制计划的编制。 a)现生产控制计划是通过试生产后，对试生产控制计划的补充和完善。 b)现生产控制计划中的检验频率一般较试生产控制计划宽。 c)若通过试生产，未发现试生产控制计划的不足，则现生产控制计划也可与试生产计划一样。 四APQP实施过程中需特别注意的问题 1.APQP各环节的活动都不是孤立的，必须注意其相互关系。 2.FMEA的措施结果必须在后续的设计中体现。 a)D-FMEA的措施结果必须在产品设计文件中体现。 b)P-FMEA的措施结果必须在试生产，现生产控制计划中体现。 3.FMEA的三度经采取