《锅炉烟气系统》PPT课件.ppt

,，焚烧炉额定处理量的情况下，焚烧炉出口烟气量约为69180Nm3/h，烟气净化系统按此烟气量设计，烟气净化系统的SO2的脱除效率85%，氯化氢的脱除效率为95%，除尘效率为99.8%。 SNCR系统的NOx的脱除效率50%。 半干式烟气净化装置净化效率的两个关键参数是烟气停留时间和温差，前者决定了反应效果、水分的蒸发和烟气流速，后者决定了加入的液体量（烟气中的酸性气体主要以“气-液”反应的形式去除）和反应生成物的状态。根据经验，烟气停留时间保证8秒以上，喷雾干燥反应塔进、出口温差为40。,排放指标,烟尘20 mg/m3 烟气黑度 1林格曼级 一氧化碳60 mg/m3 氮氧化物200 mg/m3 二氧化硫80 mg/m3 氯化氢50 mg/m3 汞 Hg及其化合物 0.1 mg/m3 镉Cd及其化合物0.05 mg/m3 Pb+Cu+As+Sb 1.0 mg/m3 二恶英类0.1TEQ ng/m3,工艺介绍,余热锅炉省煤器出来的约190的烟气，从旋转喷雾反应塔顶部切向进入，与此同时，碱性吸收剂从旋转喷嘴内以雾滴的形式高速喷出，雾滴有很大的比表面积，保证了吸收剂与烟气的充分接触，烟气与浆液雾滴一起向下流动，酸性气体（如HCl、HF、SO2等）绝大部分被吸收去除。烟气的余热使浆液的水分蒸发，反应生成物以干态固体的形式排出。在烟气进入袋式除尘器前的烟道中再喷入活性炭，以吸附去除烟气中的二恶英、重金属，并且进一步脱除酸性气体。烟气中携带的颗粒物被布袋除尘器的滤布阻留而形成滤层，当烟气通过由颗粒物形成的滤层，气态污染物仍能与滤层中未反应的石灰及活性炭发生反应而得到进一步净化。除尘器捕捉下来的灰由清灰装置定时清除。经过处理后的烟气再被引风机引入烟囱排放。,雾化器 雾化器装在反应塔中心通道的上部，采用快速接头连接，可在系统运行中在15分钟内更换备用雾化 石灰浆制备 石灰浆制备系统包括石灰储仓、熟石灰制浆罐、稀释罐、循环泵和管道部件。 活性炭系统 设有一套体积计量系统，其中包括带刮料器的中间料斗和计量表。活性炭用鼓风机输送，在反应塔之后的烟道上喷入。,布袋除尘器,布袋除尘器的功能是对烟气进行净化处理，将烟气里的固体颗料（灰尘）过滤出来。过滤过程主要在布袋的外表面进行，固体颗粒在过滤袋的外表面被截留聚结成块。重的颗粒在重力作用下沉降到料斗处。聚结成块的固体灰渣将在布袋清洁过程中被除掉，降落至料斗底部。留在布袋上的剩余的灰渣含有石灰和活性炭粉可与飞灰中的污染物反应，从而将污染物吸收。 布袋除尘器设计过滤风速不大于0.85m/min、出口烟尘浓度20mg/Nm3。采用压缩空气脉冲清灰，压缩空气由空压站提供。除尘器的运行阻力不大于1500Pa。,布袋除尘器,布袋除尘器包括下列部分： 1）布袋室，含输入和输出管道和所有必要的支撑结构； 2）所有必要调节挡板阀门的分隔仓； 3）所有必要的用于监视的通道门和用于维护的所有开孔(例如布袋更换)； 4）布袋，包括支撑和附件系统； 5）清灰系统； 6）用于启动和短时停机时的烟气循环和预加热系统； 7）带料位控制和除尘系统的灰斗(包括防堵设备)； 8）所有控制和监视设备； 9）通道平台、走梯； 10）旁通系统，用于在出现不允许的高或者低的温度情况下的烟气排放； 11）所有其它安全系统；,控制系统 烟气净化装置配备“在线式”连续排放监测、报警和计算机控制系统，对烟气净化装置实行自动启停，运行参数自动检测和储存，关键参数实行自动调节，使烟气净化装置实现自动化控制，确保烟气脱酸除尘的效果和设备的安全经济的运行,飞灰输送及储存系统,1.飞灰输送系统是把袋式除尘器的飞灰（布袋灰）输送到飞灰储仓并储存在储仓内的设备。 该系统包括：式除尘器飞灰输送机；除尘器灰斗1#。和公用飞灰刮板机； 飞灰储仓。本系统在 DCS 中进行控制监视并能在就地操作。 2.旋转卸灰阀 烟气冷却塔灰斗出口处设 1 个旋转卸灰阀，在袋式除尘器4个仓室分别设4个旋转卸灰阀 3. 烟气冷却塔旋转卸灰阀和袋式除尘器旋转卸灰阀应在DCS 进行控制监视并能就地操作。 4.袋式除尘器飞灰输送机 袋式除尘器由 4个仓室组成，分成2列，每列2个仓。袋式除尘器下部设2台飞灰输送机，分别将4个仓室产生的飞灰运送到下游输送机。输送机为螺旋输送机，有刮板机将飞灰输送到中间仓，再通过仓泵送到灰库。,仓泵,常规的L型仓泵的工作过程分为四个阶段，分别为进料、充压（加压）、输送、吹扫四个过程， a. 进料阶段: 打开进料阀，物料自由落入泵体内；当泵体内上升物料满后，进料阀自动关闭。 同时,在控制系统中还设置了时间监控程序，以确保灰斗内无灰时的长时间等待，仍能顺利完成进料过程。 b. 流化加压阶段: 气动进气阀自动开启，空（或氮）气从泵体底部的气化室进入，扩散后穿过流化床，在物料流化的同时，泵内的气压也逐渐上升。 c. 输送阶段: 当泵内压力达到一定值时，压力传感器发出信号，出料阀自动开启，流化床上的物料流化加强，输送开始，泵内物料逐渐减少。此过程中流化床上的物料始终处于边流化边输入输灰管路中。 d. 吹扫阶段: 当泵内物料输送完毕，压力下降到管道阻力时，指示灯发出信号，通气延续一定时间,压缩空气清扫管路,然后进气阀关闭，间隔一定时间，关闭出料阀， 完成一次输送循环，从而进入下一工作循环,反应塔系统调试,检查装置和周围环境是否干净，所有工具和垃圾是否清理干净； 所有动力设备已完成单机试运转。已将支承膨胀节的连接螺杆拆除。管道连接处和膨胀节的密封性检查已完成,所有管道及管道阀门处于自动状态且无故障。所有电机处于自动状态且无故障。 压缩空气系统和水系统确保畅通； 关闭所有检修孔和人孔； 所有仪表均已连接到工艺系统中，并完成单独调试和连锁试验； 喷枪应放置入反应塔中心，准备运行。 烟气入塔后，检查反应塔运行情况，同时调试喷枪的水量； 开启冷却水控制阀门； 水泵完成单独调试和连锁试试验； 调整各调节阀开度，检查流量、压力的变化，调整水、，观察喷嘴雾化效果；调节操作时应缓慢进行，密切注意每次操作的影响，并做好相关原始记录。调节阀开度调节要缓慢，每次增减5%，操作间隔2分钟；根据塔后烟气温度变化判断喷嘴雾化效果，一般温差10左右，温度差大说明水过量，温差小说明空气过量。压力变送器传输信号准确无误。,除尘器系统调试,1调试前准备 1) 清除除尘器箱体、排灰阀内的杂物，检查各传动零部件是否灵活并注入相应的润滑油； 2) 将电磁阀从进气口至排气口按顺序编号，并与控制柜相应接头连接。 3) 检查气源供气情况，并用压缩空气清扫气体管路系统，包括脉冲喷吹管路。 4) 卸灰阀、布袋下刮板机调试完毕，无异常。 5) 检查电路控制系统接线是否正确，电器元件是否可靠。 6) 检查滤袋及袋笼是否安装正确。滤袋涨圈必须紧密贴合花板孔，袋笼垂直插入滤袋内。,7) 布袋除尘器滤料安装前必须要求布袋除尘器全部安装、调试（电控及喷吹系统）完毕后，并组织多方对除尘器安装质量进行验收合格后，方可进行安装。 8) 布袋除尘器进风烟道清扫完毕（风道内不得有任何安装后的残余杂物如：焊条、切割后垃圾、电焊药皮焊渣等）。 9) 烟道提升阀、隔离阀调试完毕，无异常。 10) 布袋除尘器过滤室安装是否满足图纸及工艺要求，并有最终验收记录及多方验收签字。,气路系统调试:,2) 检查脉冲电磁阀是否正确安装气包，连接螺栓是否可靠，各个连接部位焊接是否可靠准确无误后，慢慢将气包增压，把肥皂水涂在脉冲阀与法兰连接位置，观察是否有漏气现象，如有漏气，必须马上卸压，重新安装脉冲阀。如果气包压力调到5Ka而不漏气，就通过漏气检测。低压气路系统必须通过这种标准压力测试。 3) 打开气包底部的排污阀进行卸压，再慢慢加压清扫气包内部，这个时候脉冲电磁阀绝对不能打开，以防止焊渣、铁锈等杂物随着压缩空气流经阀门膜片时吸附在膜片上，以造成膜片的损坏。,. 在确认气包内部已经全部清扫干净以后，关闭排污阀门，连接压缩空气进入气包并达到气包的设计压力。 5) 喷吹管内的清扫工作，必须在滤料安装之前，电控系统调试以后，脉冲阀可以进行手动和自动喷吹。清理喷吹管内的焊渣和铁锈，以防止任何细微的杂物在高速脉冲气流下，损伤滤料。 。,清灰系统的冷态运行,1) 接通压缩空气，检查压缩空气各个管道接头，气源三联件气缸、脉冲阀等气动元件安装是否严密；检查并调整提升阀，使阀板闭合后与花板保持密封，然后操纵电控装置的开关，并与电磁阀输入动作信号，检查是否符合工作要求。 2) 。需要确认喷吹系统管路是否畅通，管道有无漏气，储气罐有无漏气，阀门闭合是否严密。如有漏气，做下记号，补焊。 3) 运行时，倾听电磁阀开闭时，声音是否清脆。 4) 在以上工作均已确认后，电气控制在引风机开启的情况下，按照就地、远操方式，各自运行两个周期，周期间的切换用手动控制方式。,5) 除尘器开始带尘运行时，先不要开启清灰装置，应使灰尘慢慢聚集在滤袋表面上，运行一段时间后，再开启清灰装置，以利于滤袋外表面形成一定的粉尘层，然后进行反复的试验，以确定设备的最佳状态时的预定参数。 6) 测运行阻力，确定运行压差。 7) 首先压差仪调零。风机启动后，堵塞本体端压差仪的检测端，当压差上升到1200-1500Pa时，清灰方式的切换是否顺利。 8) 检查所有电器控制系统的控制点： A. 检查压差传感器是否以安装，电器接线是否牢靠，压差传感器自带清扫系统管线是否以连接可靠有无漏气现象。 B. 检查灰斗加热系统，板式加热器连线是否连接，加热板应紧贴灰斗壁安装，连接是否牢靠。 C. 检查灰斗料位计是否已安装，安装位置及安装角度是否满足图纸及工艺要求。 D. 试车检查灰斗清灰系统空气炮是否以安装，喷吹管线有无漏气现象，脉冲电磁阀开启是否正常。 E. 检查灰斗内部是否有安装后的残余垃圾，灰斗壁上是否有焊接毛刺、焊瘤等杂物。灰斗内的简易支架可在滤料安装以后进行拆除，以便安装滤料时从灰斗内部观察滤料底部的安装情况。,荧光粉测漏试验,荧光检漏系统，它能减少工厂人员在检查漏袋破损、漏洞以及密封不严等问题时所花费的大量时间。 系统中的结构性空气泄漏，如焊缝，金属封箱盖不密合等等问题，除非问题非常明显，否则不易被发现。通常在检查时，工作人员必须长时间暴露在除尘器的恶劣环境中。 当荧光粉通过烟道被撒入袋除尘器中，它会飘向阻力最小的地方，最终聚积在泄漏点的周围。只要用专用单色灯照射就能轻易地找到泄漏点并清楚地知道泄露程度,荧光粉侧漏试验,准备50kg荧光粉，袋装；1只荧光手电。 确认焚烧炉2个人行便门开启，引风机进口风门开启，布袋除尘器前烟道所有人孔门均关闭。 确认焚烧炉及整个烟道内无人。 启动引风机，电机频率大致在1020HZ（运行听从预喷涂人员的指令随时调整），保证除尘器负压在允许范围内，开启预喷涂阀门，人工将荧光粉通过预喷涂管路吸入布袋除尘器，时长20min以上，保证每个仓室吸附的荧光粉达到均匀分布。 停引风机后揭盖对各仓室进行检查，确保无漏点。 注：此检查必须放在夜间，起炉前与预喷涂熟石灰一起进行。,除尘器投运,1） 接通压缩空气，检查压缩空气各管道接头、气源三联件、气缸、脉冲阀等气动元件安装是否严密；检查并调整提升阀，使阀板密封，然后操纵电控装置的开关，并向电磁阀输入动作信号，检查各气动元件动作是否正常。 2） 启动排灰装置，检查是否合乎工作要求。 3） 在锅炉正常工作，燃烧稳定后，观察除尘器进出口温度变化，和进出口压差，如果压差出现过大或过小，应立即检查原因。 5） 焚烧炉投入垃圾后，立即启动灰斗电加热，使灰斗中的温度上升，减少本体中的低温气体对热烟气的影响。 6） 除尘器开始带尘运行时，先不要开启清灰装置，应使灰尘慢慢积聚在滤袋外表面上，运行一段时间后，再开动清灰装置，以利于滤袋外表面建立原始过滤粉尘层，然后进行反复试验，以确定设备运行在最佳状态时所需的清灰周期，然后将此控制程序固定在微机内。 7） 锅炉停炉熄灭后，布袋除尘器仍需开启5-10min，用于通风扫除可燃物质。 8） 当布袋除尘器整机或部分单元短期停止使用后，表面可能仍保留一层灰饼，潮能使滤袋上的灰结块，在恢复后进行清灰。,消石灰投运前检查与准备,投运前检查与准备 1) 确认检修工作完毕，设备完整良好，现场整洁。 2) 确认压缩空气系统投用，压缩空气压力正常。 3) 确认系统阀门操作灵活，无卡涩泄漏现象。 4) 确认系统中所有热工仪表均已投入，指示正确。 5) 确认系统中电机动力及控制电源均已送上。 6) 确认相应的烟气处理线已投入运行。 7) 确认充氮系统符合投运条件。 8) 确认消石灰贮仓破拱装置控制箱控制开关在“远方”位置。 9) 确认消石灰贮仓出料螺旋控制箱控制开关在“远方”位置。 10) 确认消石灰给料斗破拱装置控制箱控制开关在“远方”位置。 11) 确认消石灰计量螺旋机控制箱控制开关在“远方”位置。,启动前所有涉及的阀门处于且无故障，罗茨风机处于正常状态，除尘器处于在线状态 当烟气量超过最小限定值后，消石灰储仓给料变频螺旋电机打开。 打开消石灰出口阀，确定给料变频螺旋机空气管道已连通。 当消石灰出口阀打开后，控制消石灰变频螺旋机的给料量。 注：为防止消石灰阻塞给料喷射螺旋出口，消石灰进入给料喷射螺旋时,给料喷射螺旋应先开启罗茨风机进行加压，然后再通消石灰。当消石灰系统运行时，确定该系统所有阀门处于开启状态，给料喷射螺旋无卡阻异响。 要停止时先关闭消石灰储仓至定量给料斗之间的阀，然后关闭定量给料斗至给料喷射螺旋之间的阀。60秒后关闭给料螺旋电机，保证剩余的消石灰都能输送到喷射点。,活性炭系统,投运前检查与准备 1） 确认检修工作完毕，设备完整良好，现场整洁。 2） 确认压缩空气系统投用，压缩空气压力正常。 3） 确认系统阀门操作灵活，无卡涩泄漏现象。 4） 确认系统中所有热工仪表均已投入，指示正确。 5） 确认系统中电机动力及控制电源均已送上。 6) 确认相应的烟气处理线已投入运行。 7) 确认充氮系统符合投运条件。 8) 确认反应助剂贮仓破拱装置控制箱控制开关在“远方”位置。 9) 确认反应助剂贮仓出料螺旋控制箱控制开关在“远方”位置。 10) 确认反应助剂计量螺旋机控制箱控制开关在“远方”位置。 11) 确认反应助剂旋转出料阀控制箱控制开关在“远方”位置。 12) 确认反应助剂系统喷射风机控制箱控制开关在“远方”位置。,活性炭投运,投运： 启动前所有涉及的阀门处于自动状态且无故障，罗茨风机处于正常状态，除尘器处于在线状态 当烟气量超过最小限定值后，反应助剂储仓给料变频螺旋电机打开。 打开反应助剂出口阀，确定给料变频螺旋机空气管道已连通。 当反应助剂出口阀打开后，控制反应助剂变频螺旋机的给料量。 注：为防止反应助剂阻塞给料喷射螺旋出口，反应助剂进入给料喷射螺旋时,给料喷射螺旋应先开启罗茨风机进行加压，然后再通反应助剂。当反应助剂系统运行时，确定该系统所有阀门处于开启状态，给料喷射螺旋无卡阻异响。 要停止时先关闭反应助剂储仓至定量给料斗之间的阀，然后关闭定量给料斗至给料喷射螺旋之间的阀。60秒后关闭给料螺旋电机，保证剩余的反应助剂都能输送到喷射点。60秒后关闭罗茨风机，保证剩余的活性炭仍能沿管路输送。,飞灰输送机及贮存系统,确认检修工作完毕，转动设备周围无人逗留，机体完整，脚手架拆除，设备和地面无垃圾。 确认压缩空气系统投用，压缩空气压力正常。 确认电动机不受潮，接地线完好，绝缘合格，电动机电源已送上。 确认设备与系统连接完整，保温完整，吊架支撑良好。 确认各就地站完好，各开关、信号指示灯、表计完好。 确认各输送机、输送带均无堵塞现象，设备试转合格。 输送系统设备各压力表、温度表完整。 确认输送机两端轴承箱内，悬挂轴承的油杯及驱动装置的减速器均已注入相应的润滑油。 检查各输送机连接法兰螺栓是否有松动或破损现象,飞灰输送系统的投运,1） 飞灰输送系统的投运受公用PLC 控制且必须在空载情况下启动。 2） 各输送机已具备投运条件，将各就地控制箱由手动置于自动模式。 3） 检查开启各手动插板阀，各旋转排灰阀已具备投运条件，将各就地控制箱由手动置于自动模式。 。 4) 按下飞灰输送系统的启动按钮“ON”按下游至上游的顺序启动设备。 启动灰仓顶部的除尘器过滤风机。启动反应塔下旋转输灰阀电机。 启动布袋除尘器 、储仓下螺旋输送机，启动储仓下旋转输灰阀电机。 6) 顺控过程中应检查各步顺序启动正常，指示灯颜色变化正确。 7) 顺序启动完成后，应现场检查各设备运行平稳正常。,运行与维护,除尘器系统 1）操作人员每班当班要定时检查设备。 2）设备运行中做好运行记录(每一小时记录一次)。应熟悉除尘器的原理、性能、使用条件，并掌握运行参数的调整和设备维修方法； 3）本体各部分，箱体和喷吹系统是否漏气。检查不正常的噪音，特别是喷吹阀开闭时声音有无异常。 4） 减速机、输灰装置等机械运动部件应按规定注油和换油，发现有不正常现象应及时排除；储气罐、气源三联件中的滤气器应每班排污一次，应经常检查油雾器存油情况，及时加油； 5）电磁脉冲阀如发生故障，应及时地排除，如内部有杂质、水分等异物，应及时清理，膜片损坏应及时更换；定期检查气缸及各法兰面情况，如发现漏气，应及时更换密封圈； 6）定期检查换袋检修门的密封条，如有损坏和老化，应及时更换；,反应塔系统 1）操作人员每班当班要定时检查设备。 2）设备运行中，应设专人进行管理，并做好运行记录(每一小时记录一次)。管理人员应熟悉反应塔的原理、性能、使用条件，并掌握运行参数的调整和设备维修方法； 3）在停炉期间，检查反应塔内飞灰是否清理完毕，如发现有积灰未清理干净，需立即清理，防止时间过长板结，造成螺旋输送机卡死。 4）减速机、输灰装置等机械运动部件应按规定注油和换油，发现有不正常现象应及时排除；储气罐、气源三联件中的滤气器应每班排污一次，应经常检查油雾器存油情况，及时加油； 5）检查记录烟气经过反应塔的烟气温度变化和进出口压差情况，如出现温度变化较快或压差过大，应该立即分析原因，将其解决,活性炭系统,1）操作人员每班当班要定时检查设备。 2）设备运行中，做好运行记录(每一小时记录一次)。应熟悉的原理、性能、使用条件，并掌握运行参数的调整和设备维修方法； 3） 检查反应助剂系统管路及设备完好，无泄漏现象。 4） 检查反应助剂喷射管路压力正常。 5） 检查喷射风机、破拱装置、出料螺旋电机工作正常。 6） 检查反应助剂贮仓料位、温度正常。 7） 检查贮仓下料、给料斗进料通畅，无堵塞现象。 8）检查各报警信号正常，并校对远程表计与就地表计指示一致。 9） 检查反应塔出口温度正常，若偏高则停运反应助剂喷射系统。 10）减速机、输灰装置等机械运动部件应按规定注油和换油，发现有不正常现象应及时排除；储气罐、气源三联件中的滤气器应每班排污一次，应经常检查油雾器存油情况，及时加油；,启停操作,启停操作 1 启机操作 操作顺序：启炉前半小时打开除尘器旁通进出口门、料位报警、切入自动控制状态；启炉后，烟温达到150之前，先启动雾化机，然后启动石灰浆泵；最后启动活性碳喷射。 .1.1 启动所有管路跟踪系统。 .1.2 确认除尘器PLC系统的其他控制（进出口门、脉冲清灰定阻、高低料位报警等）切入自动状态，袋滤已经喷涂并且已经预热，然后启动飞灰输送和排送系统。 1.3 开起引风机。,1.4 除尘器进入全面切入工作状态，烟气将自动进入各个布袋箱体进行除尘。 具体操作如下： 手动投用放灰斗加热系统，保证灰斗内干燥不粘结成块。 当布袋除尘器入口烟气温度未达到130时，布袋除尘器进出口门关闭，烟道旁路打开。 布袋除尘器入口烟气温度达到130，先自动打开除尘器入口门，后打开打开除尘器出口门。自动停止预热再循环，关闭再循环加热器、进出口阀。 自动关闭烟气旁路进出口门。 烟气经引风机，将净化除尘后的烟气送入烟囱，排入大气。 当布袋除尘器入口烟气温度达到200，显示报警；当布袋除尘器入口烟气温度达到220以上时，全开小烟道旁路门，关闭布袋除尘器进出口门。 当布袋除尘器入口烟气温度回复到220以下时，全开布袋除尘器进出口门，关闭小烟道旁路门。 当布袋除尘器前后压差达到1500Pa以上,开始定阻脉冲清灰，直到压差达到1200Pa以下，才停止脉冲清灰；脉冲清灰间隔时间为20S, 脉冲宽度为200MS，清灰一个周期时间为12820S。 当布袋除尘器前后压差达到1600Pa，显示报警；当布袋除尘器前后压差达到1800Pa以上，除尘器将关闭正在清灰的那个烟室（每个除尘器共4个烟室）进行离线清灰，直到压差达到1800Pa以下，才打开烟室进行在线清灰。 灰仓振打切入自动，清灰每2小时电机振打一次,1.5 石灰浆系统操作 1.5.1 当焚烧炉点火前，石灰浆集中控制阀处于关闭。 1.5.2 制浆启动 选择触摸屏上配料制浆画面 按搅拌运行按钮。 制备罐搅拌电机和计量罐搅拌电机运行指示灯亮。 按配料开始按钮，配料程序开始运行。 延时5S后，进水阀开启。 画面显示制备罐进水阀被开启。 当制备罐重量到达设定值后，制备罐进水阀被关闭。 延时10s，螺旋排料阀开，螺旋给料电机运行，延时5s，石灰仓排料电机运行，热风机启动。 当制备罐重量到达设定值后，螺旋排料阀关，螺旋给料电机停止，石灰仓排料电机停止，热风机停止，延时10s。 制备罐进水阀被开启，当制备罐重量到达的设值后，制备罐进水阀被关闭。 延时5M后，制备罐排料阀开，制备罐排料，延时5M后，制备罐排料阀关，制备罐排料结束。 1.5.3 制备好的石灰浆自动送入石灰浆计量罐，自动启动计量罐的搅拌器；制备好的石灰浆液Ca(OH)2浓度为520,1.5.4 开启雾化机 1.5.5 输浆操作 选择触摸屏上输浆画面 点击输浆启动；根据需要启动1#，2#输浆泵或备用输浆泵。 浆泵进、出料气动阀开，浆泵电机运行，控制柜上浆泵运行指示灯亮。 计量罐启动气动排料阀开，振动筛运行，缓冲罐开始进料。 没接到喷射的指令，石灰浆进料阀没有打开和回流阀没有关闭, 石灰浆回到缓冲罐。 .1.5.6 当烟道气温度在喷雾塔进口到达 180的时候，接到喷射的指令，水稀释阀打开,逐步打开温度控制阀(控制室处于手动模式)。 .1.5.7 石灰浆控制阀液以手动方式逐步打开(控制室处于手动模式)。 1.5.8 将控制温度设置到180，石灰浆集中控制阀和温度控制总阀打到自动模式。,1.5.9 酸洗 酸洗条件：浆泵输浆连续运行24小时后，自动酸洗1次。 塔顶供水压力大于0.1MPa 酸泵无电气故障。 酸泵运行开关在自动位置。 酸罐内有足够的酸。 酸洗过程：进浆阀关闭。 电动调节阀100%开度。 清洗水阀开。 延时1分种。 清洗水阀关。 进酸阀开，酸泵运行。 延时2分钟。 进酸阀关，酸泵停止。 进清洗水阀开。 延时1分钟。 进清洗水阀关。 恢复到输浆状态。 1.6 活性碳 选择活性碳输送画面。 触摸屏上点击活性碳给料启动。 活性碳大料仓气动排料阀开。 预制罐搅拌启动，预制罐搅拌运行指示灯亮。 活性碳破拱进气阀开，除尘器启动。 触摸屏上点击活性碳输送启动。 各部分动作按以下顺序运行，开出料气动阀，开进料气动阀，开给料螺旋，活性炭通过压缩空气气力输送注入半干式喷雾塔,飞灰处理操作 .1.7.1 通过仓泵用压缩空气输送至灰库。 1.7.2 开启灰库下端气动蝶阀。 .1.7.3 灰渣因含有重金属等有害物质，应运往飞灰固化处理场进行处理,停机操作 按顺序停机：先停活性炭、石灰浆液系统，后停雾化机，然后停除尘器，最后停输灰系统。 2.1 石灰浆系统操作 2.1.1 触摸屏上停止制浆工序，配料在执行完当前任务后结束配料。 2.1.2 计量罐到低料位后开自来水稀释浆液。 .2.1.3 将稀释的浆液喷入喷雾塔。 .2.1.