滑动轴承座及其夹具的设计.doc

目 录1零件的工艺分析21.1确定生产类型32毛坯的选择33工艺过程的设计33.1定位基准的选择33.2零件表面加工方法的选择33.3工序间尺寸，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的确定44加工余量，切削用量，工时定额的确定54.1铣底平面54.11硬质合金端铣刀铣削用量选择54.12粗铣1mm54.13精铣1mm65加工两侧面75.1粗铣两侧面0.65mm75.11选择刀具75.12精铣两侧面85.13粗铣38*15mm侧表面85.2粗铣长42mm的侧面105.21硬质合金端铣刀铣削用量选择10即和粗铣38*15mm侧表面机床功率校验相同：116加工底座上表面116.1粗铣116.2精铣126.3 30孔加工切削用量选择136.4镗35孔147孔加工切削用量选择157.1切削速度计算157.2钻4孔切削计算168轴承座钻孔加工夹具的设计16小结19致谢20参考文献211零件的工艺分析 零件的结构特点：分析零件图知，轴承座的结构属于中等复杂的零件，有9个外表面需要加工，而且30、35加工精度很高，有6个孔及1个内孔需要加工。该零件的结构简单但加工要求较高，加工误差直接影响后续的加工。 零件的结构工艺性分析：分析轴承座加工技术要求和零件图可知：轴承座底面的表面粗糙度要求应为Ra1.6um，并且选定该端面为加工其他表面的定位基准，由表面的加工精度可知为9级精度，由平面加工的经济精度与表面粗糙度可查出外表面的精度要求可以用铣削加工来完成。30孔精度为Ra0.8um可先钻孔，后经粗铰、精铰来完成，35孔精度要求为Ra12.5um可以直接粗镗获得 。4、6通油孔及两个7孔精度要求为Ra12.5um可以直接使用钻床加工。9和13阶梯孔精度要求为Ra3.2um可以先钻孔后铰孔来完成。1.1确定生产类型 依设计任务书知该零件生产纲领为10000件，该零件属于中重型的机械的零件，由表1.1-2生产类型与生产的关系知生产类型为大批量生产。2毛坯的选择 毛坯的选择：由于毛坯的选择要考虑零件的力学性能要求，零件的结构形状和外轮廓的尺寸，零件生产纲领和批量以及现场生产条件和发展等。考虑该设计零件的以上因素，该毛坯的制造方法选用金属模机械砂型，由设计要求可知材料选用HT200，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性也良好，铸造性能较好，但脆性较大，需进行人工时效处理。其抗拉强度b=300MPS，硬度值为188HBS。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定具体如下： 侧面1=38+2*1.4+1.8/2=41.7mm； 侧面2=82+2*1.4+2.2/2=85.9mm； 高1=15+1.4+1.6/2=17.2mm； 总高=17.2+1.4+1.6/2=19.2mm 3工艺过程的设计3.1定位基准的选择 本零件是典型轴套零件，通常选择接触面积做到的表面即轴承座下底面作为定位基准，由于本零件表面基本都需要加工，由于首先要加工轴承座的下底面，并且轴承底座的上表面跟外界接触面积相对来说是最大的，故选择轴承底座的上表面为粗基准。3.2零件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有内孔，端面，键槽及小孔，材料为HT200。参考有关资料，其加工方法如下: 1）82mm的下底面面：为未标注尺寸公差，表面粗糙度为Ra1.6m，需要进行粗铣、半精铣。 2)38mm的侧表面：为未标注尺寸公差，表面粗糙度为Ra12.5m，需要进行粗铣。 3）42mm的侧表面：为未标注尺寸公差，表面粗糙度为Ra12.5m，需要进行粗铣。 4）底座上表面：与R22mm圆孔母线的平行度公差为0.03，表面粗糙度为Ra1.6m，需要进行粗铣、半精铣。 5）2*1mm的槽：为未标注尺寸公差，表面粗糙度为Ra12.5m，需要进行粗铣。 6) 30mm圆孔端面所在表面粗糙度为Ra12.5m，平行度为0.03需要进行铣。 7）35mm的内孔加工精度高，且需要内孔加工。需要粗镗、半精镗、精镗。 8）4 、6和 7孔，加工精度不高且表面粗糙度为Ra12.5m，只需钻即可获得。阶梯孔，表面粗糙度为Ra3.2m，通过先钻后铰来完成。3.3工序间尺寸，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的确定表1 工序尺寸，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的确定工序名称工步工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸、公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m底座下表面粗铣精铣带圆弧左端面粗铣精铣磨削带圆弧右端面粗铣精铣磨削底座左侧面粗铣1.85IT1212.583.8583.850-0.35长42的左侧面粗铣1.90IT1212.543.943.90-0.25底座右侧面粗铣1.85IT1212.582820-0.35长42的右侧面粗铣1.95IT1212.542420-0.25底座上表面粗铣1.0IT1212.516.216.2-0.180精铣1.0IT83.215.215.20-0.027磨削0.2IT50.814.90150-0.102*1槽刨30圆孔钻28IT1212.5282800.21扩1.8IT106.329.829.800.084粗铰0.13IT83.229.9329.9300.033精铰0.07IT71.6303000.02135圆孔粗镗5IT1112.5353500.02113孔锪4IT83.2131300.166孔钻0.2IT71.66600.012精铰5.8IT1112.55.85.800.099孔钻9IT1112.59900.098孔钻8IT1112.58800.094孔钻 4IT1112.54400.0744加工余量，切削用量，工时定额的确定 该零件的各个工序的加工余量，切削用量，的确定只是选取其中几个主要的加工尺寸的计算，具体包括铣、磨、铰、钻加工方法。而其它的则通过查表获得。4.1铣底平面4.11硬质合金端铣刀铣削用量选择 加工材料HT200，铸件。 工件尺寸宽度 ae= 42。长度 l 85.9的平面。加工要求用标准硬质合金端铣刀铣削，加工余量2.0。机床X62卧式铣床。4.12粗铣1mm1选择刀具 1)选择YG6硬质合金刀片。 铣削深度 ap4mm时，端铣刀直径d0为 80mm,ae为60mm。但已知铣削宽度 ae为 42mm，故应根据铣削宽度 ae60mm，选择d0= 80mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10（表3.16）。 2）铣刀几何形状：由于HT200硬度200250HBS，故选择。kr=602选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，粗铣一次走完，则 a p=h1.0mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣以提高进给量。当使用 X62铣床功率为7.5kw时， fz= 0.140.24 mmz 但因采用对称端铣，查表最小只能取到0.13mm/z故取 fz= 0.13mmz 3）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。当d0= 80m， z 10， ap1.5mm，fz0.13mmz时， vt= 110mmin，nt439rmin，vft492mmmin根据 X62型立铣说明书选择 nc375rmin，vfC475mmmin 因此实际切削速度和每齿进给量为vc = 3.14 80375/1000m/min=94.2m/minfzc=475/37510mm/z=0.127mm/ 根据X51型立铣说明书，机床主轴允许的功率为 PcM 7.5 0.75kw5.635kw 故PccPcM，因此所选择的切削用量可以采用，即 ap=1.0mm，vf475mmmin，n=375rmin，vc94.2mmin，fz=0.13mmz, f=0.127mm/r。 4.13精铣1mm 选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，精铣一次走完，则步骤如粗铣1mm时即 ap=1.0mm，vf600mmmin，n=475rmin，vc119.32mmin，fz=0.13mmz, fzc =0.127mm/r。 5加工两侧面5.1粗铣两侧面0.65mm5.11选择刀具1）选择YG6硬质合金刀片。 铣削深度 ap6mm时，端铣刀直径d0为 100mm,ae为90mm。但已知铣削宽度 ae为 52m，故应根据铣削宽度 ae90m，选择d0= 100mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10。2）铣刀几何形状：由于HT200硬度200250HBS，故选择kre=30。 2选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，粗铣一次走完，则 a p=h0.65mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣以提高进给量。当使用 X62铣床功率为7.5kw时， fz= 0.140.24 mmz 但因采用对称端铣，最小只能取到0.13mm/z故取 fz= 0.13mmz 3）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。 当d0= 100m， z 10， ap1.5mm，fz0.13mmz时， vt= 110mmin，nt352rmin，vft394mmmin。 根据 X62型立铣说明书选择 nc300rmin，vfC375mmmin 因此实际切削速度和每齿进给量为vc = 3.14 100300/1000m/min=94.2m/minfzc=375/30010mm/z=0.125mm/z 根据X51型立铣说明书，机床主轴允许的功率为 PcM 7.5 0.75kw5.635kw 故PccPcM，因此所选择的切削用量可以采用，即 ap=1.0mm，vf375mmmin，n=300rmin，vc94.2mmin，fz=0.13mmz, f=0.125mm/r。 5.12精铣两侧面选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，精铣一次走完，则 a p=h1.0mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣以提高进给量。根据表 3.5，当使用 X62铣床功率为7.5kw时， fz= 0.140.24 mmz 但因采用对称端铣，查表最小只能取到0.13mm/z故取 fz= 0.13mmz 3）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。 当d0= 100m， z 10， ap1.5mm，fz0.13mmz时， vt= 110mmin，nt352rmin，vft394mmmin。根据 X62型立铣说明书选择 nc375rmin，vfC475mmmin 因此实际切削速度和每齿进给量为vc = 3.14 100375/1000m/min=117.75m/minfzc=475/37510mm/z=0.127mm/z即 ap=1.0mm，vf475mmmin，n=375rmin，vc117.75mmin，fz=0.13mmz, f=0.127mm/r。5.13粗铣38*15mm侧表面硬质合金端铣刀铣削用量选择 加工材料HT200，铸件； 工件尺寸宽度 ae=38mm,长度l15mm的平面。加工要求用标准硬质合金端铣刀铣削，加工余量h=1.85。 机床X62型卧铣。1选择刀具1）根据表1.2，选择YG6硬质合金刀片。 铣削深度 ap4mm时，端铣刀直径d0为 80mm,ae为60mm。故齿数Z=10（表3.16）。 2）铣刀几何形状：由于b150MPa，故选择。kr=60，kre=30，kr2，0=8,0=10s= -15，0= -5。2选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，故可在一次大刀内切完，则 a p=h1.85mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣。，当使用 X62卧式铣床功率为7.5kw时， fz= 0.13 0.23mmz 但因采用对称端铣，故取 fz= 0.13mmz 4）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据表 316，当d0= 80mm， z 10， ap3.5mm，fz0.13mmz时， vt= 97mmin，nt387rmin，vft433mmmin。 各修正系数为： k MV=kMNk Mv0.89ksv=ksn ksvf1 故 vc=vtkv=970.891m/min86.33m/min nntkn=387 0.891rmin344.43rminvfvftkvt4330.891mm/min= 384.48mm/min根据 X62型卧式铣床说明书选择 nc375rmin，vfC475mmmin 因此实际切削速度和每齿进给量为vc = 3.14 80375/1000m/min=94.2m/minfzc=475/37510mm/z=0.13mm/z 根据X62型卧式铣床说明书，机床主轴允许的功率为 PcM 7.5 0.75kw5.63kw 故PccPcM，因此所选择的切削用量可以采用，即 ap=1.85mm，vf475mmmin，n=375rmin，vc94.2mmin，fz=0.13mmz。5.2粗铣长42mm的侧面5.21硬质合金端铣刀铣削用量选择 加工材料HT200，铸件； 工件尺寸宽度 ae=38mm,长度l15mm的平面。加工要求用标准硬质合金端铣刀铣削，加工余量h=1.90mm。 机床X62型卧铣。1选择刀具 1）根据表1.2，选择YG6硬质合金刀片。 根据表 3.1，铣削深度 ap4mm时，端铣刀直径d0为 80mm,ae为60mm。故齿数Z=10（表3.16）。 2）铣刀几何形状（表32）：由于b150MPa，故选择。kr=60，kre=30，kr2，0=8,0=10s= -15，0= -5。2选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，故可在一次大刀内切完，则 a p=h1.90mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣。根据表 3.30，当使用 X62卧式铣床功率为7.5kw时， fz= 0.13 0.23mmz 但因采用对称端铣，故取 fz= 0.13mmz 3）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据表327中的公式计算，也可直接由表中查出。 根据表 316，当d0= 80mm， z 10， ap3.5mm，fz0.13mmz时， vt= 97mmin，nt387rmin，vft433mmmin。 各修正系数为： k MV=kMNk Mv0.89ksv=ksn ksvf1 故 vc=vtkv=970.891m/min86.33m/min nntkn=387 0.891rmin344.43rminvfvftkvt4330.891mm/min= 384.48mm/min即和粗铣38*15mm侧表面机床功率校验相同： ap=1.85mm，vf475mmmin，n=375rmin，vc94.2mmin，fz=0.13mmz。6加工底座上表面6.1粗铣硬质合金端铣刀铣削用量选择 加工材料HT200，铸件； 工件尺寸宽度 ae=38mm,长度l20mm的平面。加工要求用标准硬质合金端铣刀铣削，加工余量h=0.99mm。 机床XA5032型立铣。1选择刀具 1）根据表1.2，选择YG6硬质合金刀片。 根据表 3.1，铣削深度 ap4mm时，端铣刀直径d0为 80mm,ae为60mm。故齿数Z=10（表3.13）。 2）铣刀几何形状（表32）：由于b150MPa，故选择。kr=60，kre=30，kr2，0=8,0=10s= -15，0= -5。2选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，故可在一次大刀内切完，则 a p=h0.99mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣。根据表 3.30，当使用 XA5032立铣功率为7.5kw时， fz= 0.13 0.23mmz 但因采用对称端铣，故取 fz= 0.13mmz 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.8mm；由于铣刀直径d0= 80mm，故刀具寿命T=180min（表38）。 4）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据表327中的公式计算，也可直接由表中查出。 根据表 316，当d0= 80mm， z 10， ap1.5mm，fz0.13mmz时， vt= 110mmin，nt439rmin，vft492mmmin根据 XA5032型立铣说明书选择 nc475rmin，vfC475mmmin 因此实际切削速度和每齿进给量为vc = 3.14 80475/1000m/min=119.32m/minfzc=475/47510mm/z=0.10mm/z 6.2精铣1选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，故可在一次大刀内切完，则 a p=h0.2mm 2）决定每齿进给量fz采用对称端铣。根据表 3.30，当使用 XA5032立铣功率为7.5kw时， fz= 0.13 0.23mmz 但因采用对称端铣，故取 fz= 0.13mmz 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.8mm；由于铣刀直径d0= 80mm，故刀具寿命T=180min。 4）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。 当d0= 80mm， z 10， ap1.5mm，fz0.13mmz时， vt= 110mmin，nt439rmin，vft492mmmin。根据 XA5032型立铣说明书选择 nc600rmin，vfC600mmmin 因此实际切削速度和每齿进给量为vc = 3.14 80600/1000m/min=150.72m/minfzc=600/60010mm/z=0.10mm/z6.3 30孔加工切削用量选择加工材料HT200 b 188MPa工艺要求孔径 d=30mm，孔深38mm，精度为IT6 机床立式钻床（Z550）。刀具的选择钻头的选择：选择高速钢钻头（刃磨形状，双锥，修横刃），其直径d。=28mm，后角a。=14，双重磨法二重刃长度b=3mm，弧面长度l=6mm，棱长度l1=2mm，2=100,= 50，a1=25铰刀的选择: 选择高速钢铰刀，粗铰取较大值，精铰取较小值，切削部分后角a。=6齿背倾斜角a1=15扩孔钻的选择：选择硬质合金扩孔钻，切削部分前角r。=5，a。=15，kr=45锪钻的选择：莫氏锥柄锥面锪钻切削速度计算：1. 钻30孔切削速度计算（1）.背吃刀量a1=28mm（2）.进给量确定，由表5-2知f=0.40.8mm/r，取f=0.5 mm/r（3）.切削速度计算，由表5-22得，材料HT200，硬度188HBS，Kr=3060，切削速度v=1624 m/min 取v=20m/min，由n=1000v/d可求得该工序钻头的转速n=（201000）/（3.1428）=227r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=250 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际速度v=22m/min2. 扩孔工步（1）.背吃刀量a2=1.8mm（2）.进给量确定，由表5-2知f=1.11.3mm/r，取f=1.2 mm/r（3）切削速度计算，由表5-22，取v=77.1m/min，由n=1000v/d可求得该工序钻头的转速n=（100077.1）/（3.1429.8）=872r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=996r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=93m/min3. 粗铰工步（1）.背吃刀量a3=0.13mm（2）.进给量确定，由表5-2知f=1.21.8mm/r，取f=1.5mm/r（3）.切削速度计算，由表5-22，切削速度v=26 m/min 取v=2m/min，由n=1000v/d可求得该工序钻头的转速n=（21000）/（3.1429.93）=21.3r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=32 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际速度v=3m/min4. 精铰工步（1）.背吃刀量a4=0.07mm（2）.进给量确定，由表5-2知f=1.21.8mm/r，取f=1.5mm/r（3）.切削速度计算，由表5-22，切削速度v=26 m/min 取v=4m/min，由n=1000v/d可求得该工序钻头的转速n=（41000）/（3.1430）=42.5r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=47 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际速度v=4.4m/min5. 锪倒角工步 （1）取ap=2mm （2）.进给量确定，由表5-2知f=0.40.8mm/r，取f=0.5mm/r（3）.切削速度计算，由表，v=1624 m/min 取v=20m/min，由n=1000v/d可求得该工序钻头的转速n=（201000）/（3.1440）=159r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=185 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际速度v=23.24m/min6.4镗35孔孔加工切削用量选择 已知加工材料HT200 b 188MPa，铸铁。工艺要求孔径 d=35mm，孔深15.5mm， 机床卧式镗床（T612）。选择镗刀：高速刚镗刀，镗刀直径d=12mm，镗杆长度L=60mm一.切削速度计算（1）背吃刀量a1=5m（2）.进给量确定，查表f=0.3 mmr1.0 mmr，取f=0.5 mmr（3）切削速度计算，由镗刀直径d=12mm，镗杆长度L=60mm，查表v=20 m/min35 m/min，取v=25 m/min，由n=1000v/d可求得该工序镗刀转速n=1000*25/（3.14*12）=663.5r/min，参照表T612镗床，取n=750r/min，f=0.66mm/r将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=28.26m/min7孔加工切削用量选择加工材料HT200 b 188MPa 工艺要求孔径 d=6mm，孔深12.5mm，精度为IT7， 机床万能组合立式钻床。刀具的选择 1.钻头的选择. 选择标准钻头，其直径d。=5.8mm、9mm、8mm、4mm 钻头几何形状为：=30，2=100，21 = 70，b0.174mm， a。= 13,= 50，b3.5mm, l 1.74 mm。2.铰刀的选择 锥柄机用铰刀3.锪钻的选择. 139带导柱直柄平底锪钻7.1切削速度计算1. 钻6孔切削计算.背吃刀量a1=5.8mm（2）.进给量确定，由表5-22得f=0.1mm/r（3）.切削速度计算，由表5-22得，材料HT200，硬度188HBS，Kr=3060，切削速度20m/min，由n=1000v/d可求得该工序钻头的转速n=（201000）/（3.145.8）=1098.2r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=1360 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=24.8m/min2.精铰6孔切削计算.背吃刀量a2=0.2mm（2）.由5-31确定进给量f=0.4 mm/r（3）.切削速度计算，由表5-31得，切削速度4m/min，由n=1000v/d可求得该工序钻头的转速n=（41000）/（3.146）=212.3r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=272 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=5.12m/min3. 锪13孔切削速度计算（1）.背吃刀量a1=4mm（2）.进给量确定，由表5-22得f=0.3mm/r（3）.切削速度计算，由表5-22得，切削速度16m/min，由n=1000v/d可求得该工序钻头的转速n=（161000）/（3.144）=1273.88r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=1360 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=17.08m/min4. 钻9孔切削速度计算（1）.背吃刀量a1=9mm（2）.进给量确定，由表5-22得f=0.12mm/r（3）.切削速度计算，由表5-22得，切削速度16m/min，由n=1000v/d可求得该工序钻头的转速n=（161000）/（3.149）=566.17r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=680 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=19.22m/min5. 钻8孔切削速度计算（1）.背吃刀量a1=8mm（2）.进给量确定，由表5-22得f=0.12mm/r（3）.切削速度计算，由表5-22得，切削速度16m/min，由n=1000v/d可求得该工序钻头的转速n=（161000）/（3.148）=636.9r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=680 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=17.08m/min7.2钻4孔切削计算（1）.背吃刀量a1=4mm（2）.进给量确定，由表5-22得f=0.1mm/r（3）.切削速度计算，由表5-22得，切削速度16m/min，由n=1000v/d可求得该工序钻头的转速n=（161000）/（3.144）=1273.88r/min，参照表4-9所列的钻床主轴转速，取n=1360 r/min，在将此代入公式可得该工序的实际钻削速度v=17.08m/min8轴承座钻孔加工夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设专用夹具。经过与老师协商，决定设计第十四道工序-钻孔底座上mm ， 采用立式钻床Z525 。 钻床夹具（钻模）一般来说所受的切削力不大（相对其它夹具），使用时大多用手操作，因此要求结构紧凑，轻巧。设计时，首先根据工件的具体情况选定钻模类型，以及解决如何保证和提高孔的位置精度问题，然后再按一般夹具的设计步骤进行设计。钻模类型的选择 钻模的类型很多，在设计钻模时，首先需要根据工件的形状、尺寸、重量和加工要求，并考虑生产批量、工厂工艺装备的技术状况等具体条件来选择夹具的结构类型。在选择时，应注意以下几点：(1)工件的被加工孔径大于10mm时（特别是钢制件），其夹具体应有专供夹压用的凸缘或凸台。(2)翻转式钻模适用于加工中小件，包括工件在内的总重量不宜超过10kg，否则，应采用有分度装置的钻模。如能与通用回转台配合使用就更好。(3)当在一般的中型工件某一平面上加工若干个任意分布的平行孔系时，宜用固定式钻模在摇臂钻床上加工。如生产批量较大，则可在立式钻床或组合机床上采用多轴传动头进行加工。(4)对于孔的垂直度允差大于0.1mm和孔距位置允差大于0.15mm的中小型工件，宜优先采用滑柱钻模，以缩短夹具的设计制造周期。而当后者小于0.015mm时，则宜采用固定式钻模板和固定钻套进行加工。钻孔夹具夹具如图：5夹紧螺母14钻模孔23夹紧螺母12定位心轴11夹具体1序号名称件数备注钻孔夹具图比例1：1件数1小结这次毕业设计中是对以往所学的机械学的专业知识和基础知识的综合的运用。专业课的毕业设计是对专业课知识的检验，也是培养在校生的初步的工程设计意识，为以后的工作实践作好准备。在这次的毕业设计中给我感触最深的是作为一名未来的机械工程方面的技术人员，不仅要你有深厚的专业知识，而且要有一种严谨的工作作风，对工作中每一次设计计算要细心和准确，因为设计中数字相差一点，而结果却能相差很大。当然作为工程设计实践经验能力可能更胜过课本所学的知识，但是工程实践经验的积累