工具制造公司质量检验操作标准

晟峰工具(无锡)有限公司CHENG-FENG TOOLS (WUXI) CO.,LTD 编号：PB/C8.2-1-A检验操作规范 编制 日期审批 日期版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号/检验规程概述页 数1 /211.目的、适用范围：为保证本公司与产品质量有关的物料、外购（外协）件自制零件、及成品工具经检验符合质量技术标准要求，而执行规范的检验程序。适用于本公司产品各检验监控点所有的检验过程。2.参照文件本规程参照本公司程序文件产品监视和测量控制程序、技术图纸、工艺文件、企业标准及各产品技术性能指标（或特殊要求）等。3.职责进料检验员：负责物料及外购件的专职检验工作，执行进料检验规程。巡检员（制程）：负责零件加工的现场巡回检验工作，执行过程检验规程检验组长（制程、组装）：负责处理出现异常不合格品的判定及措施要求；品保一科科长：负责对物料进货、零件生产线各检验过程出现重大不合格品的处置及措施要求。巡检员（组装）：负责组装线现场巡回检验工作，执行过程检验规程成品（型式试验）检验员：负责成品工具性能的专职检验工作，执行成品（型式试验）检验规程。巡检员（包装）：负责包装线的现场巡回检验工作，执行过程检验规程出厂检验员：负责成品工具外观性能及包装要求品保二科科长：负责对组包装线各检验过程出现重大不合格品的处置及措施要求。4.检验过程监控点进料检验：实施物料检验、填写：零件检验记录表实施外购（外协件）检验、填写：零件检验记录表过程检验：实施制程巡检、填写：巡检记录表（制程）实施零件完工检验、填写：零件检验记录表实施组包装巡检验、填写：巡检记录表（组装）成品检验：填写：成品检验报告型式试验 填写：成品检验报告出厂检验 填写：出厂检验报告5.检验总流程版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号/检验规程概述页 数2 / 21合格入库（零件库，半成品库，包材库）进料检验零件加工巡检合格入库（半成品库）零件完工检验组装线巡检成品检验型式试验（阶段性）包装线巡检出厂检验合格入库（成品库）注：出现不合格不能办理入库，执行不合格品处置规定。版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号/检验规程概述页 数3/ 21紧急件放行流程检验不合格检验合格品保检验由调度员通知品保货到仓库仓库点数汇报厂长，采取解决方案直接拉装配线，仓库登帐执行规定：1 货到仓库由调度员在入库验收单上面加盖急件章2 品保在接到入库单后半小时内完成检验，同一时间仓库进行点数3 检验合格由仓库直接拉到装配线，再进行登帐，4 检验不合格由品保第一时间通知相关部门，再由厂长做最后决定。版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号一进料检验规程页 数4 / 211物料外协外购件分类定义A类：对最终产品有功能或质量（环境）安全性能严重影响的外购或外协件。如原料：铝锭、铝棒、易切削钢、合金结构钢等外协外购件：本体类、传动组（热处理）、汽缸组等B类：对最终产品有影响但不至于立即丧失功能，并可采取弥补措施的外购件或外协件。各种档圈、螺丝、弹簧、垫圈、扳机、方向钮、密合垫等。C类：包装材料和生产过程中起辅助作用的物资。 各分类详见采购物料分类明细表2原料（A类）检验步骤和放行要求（检验员接到仓库的入库单进行检验）2.1核对资料：将供应商提供的质保书与采购材质化学品标准要求进行核对，确认该批材料是否符合所采购产品要求的名称、规格等。2.2 尺寸检查：选用合适的测量工具（如千分尺、游标卡尺）测量外径尺寸（执行公差标准：GB702-86）表1.1尺寸范围公差5.570.207200.2520300.3030500.4050800.60801100.902.3表面质量：参照表1.2执行。2.4 抽检放行规定：每批原材料各种规格至少抽检2根，每根测量3个点，外观看整体。如有一根（2个测量）出现不良，则进行加倍抽检，如再出现2个不良品则判定该规格退货。2.5不合格品处置规定：填写原材料检验报告转联单交采购。检验员在入库单填写合格、允收、退货、全检意见后入库。版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号一进料检验规程页 数5/21表1.2 常用原料检验一览表类别序号名 称检 验项 目依 据 标 准方 法A类120CrMo圆钢质保书GB3077-99化学成分核对外径参照允许尺寸偏差表测量表面质量无锈蚀、凹坑、裂纹和弯曲现象目测2铜棒、铝棒和易切削钢质保书-化学成分核对外径参照允许尺寸偏差表测量表面质量无氧化黑斑、裂纹、气泡、严重压坑或划伤目测3ADC-10铝锭ADC-12铝锭质保书-化学成分核对外径参照允许尺寸偏差表测量表面质量无霉斑、熔渣及夹杂物，裂纹。目测3 A、B类外购件（外协件）检验步骤和放行要求（检验员接到仓库的入库单进行检验） 3.1 检查项目：按零件通用检验规则上面的检验项目进行测量。 3.2表面质量：见表1.33.3抽样判定规定：参照GB2828的规定，对A类取AQL=1.0；对B类取AQL=1.5。按表1.4规定判定放行： 序号检验数量抽样大小判定数（OK/NG）A类AQL=1.0B类AQL=1.5115080/10/12151-280130/10/13281-500200/11/24501-1200321/21/251201-3200501/22/363201-10000802/33/47100001253/45/6 版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号一进料检验规程页 数6 / 213.4.热处理类：3.4.1检验项目见表33.4.2抽样规定：进货批量3000PCS时，抽检10pcs进货批量 3000pcs时， 抽查20pcs3.4.3放行规定：表面硬度偏差值在允许公差范围内上下超差5度，做可靠性试验OK，此批料则判定允收，如可靠性试验NG，此批则判定退货。3. 4. 4 热处理可靠性试验：重要零件（锤打组，转子等） 1.名词解释1） 可靠性零件在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。2） 寿命试验为考核产品或零部件的使用寿命所作的试验，即对产品规定的寿命要求（疲劳次数/时间）的试验。3）寿命试验合格：达到疲劳次数/时间未出现不良现象， 转速、扭力都能达到测试标准。寿命试验不合格：在试验过程中（未达到疲劳次数/时间）被测件有破损，断裂等现象导致工具无法正常运行。2.检验方法及步骤： 被检验件先进行整机装配，然后按终检测试要求进行测试，达到测试要求后用专用的寿命测试机做检测 ，按设定的时间进行试验，具体方法如下表（可靠性试验指标标准）序号检验项目检验技术要求检验方法1转速 试 验4.6.2通入0.63MPa压缩空气,额定转速应符合表1规定.通入0.63MPa压缩空气，转速表直接接触主传动轴测试其额定转速 4.6.3通入0.63MPa压缩空气,转速为额定值,连续运转15s后工具表面温升应25,且无麻手现象.通入0.63MPa压缩空气，用温度计检测工具表面温度2扭 矩 试 验4.8通入0.63MPa压缩空气,转速为额定值时, 各类工具的扭矩值应符合表1规定。通入0.63MPa压缩空气，用油压表检测其扭矩。3可靠性试验按机型对应表K参数设定试验总体时间、工作时间、停顿时间。通入0.63MPa压缩空气，用寿命测试机检测版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号一进料检验规程页 数7 / 213.检验判定：每批来料做一支测试.如出现不合格时允许再做一支测试，测试合格则判定该批零件寿命达标（参照可靠性试验标准 表K），测试不合格则判定该批零件不合格（退货）。4.检验结果：每次均应将试验结果详细记载在可靠性试验报告后交给进料检验员。5.不合格品的处理：零件不合格（退货），可靠性试验报告为进货检验判定提供依据。报告应附在零件检验记录表之后。版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号一进料检验规程页 数8 / 21可靠性试验指标标准 表K机型总体试验时间/小时工作时间/秒停顿时间/秒故障感测器时间/秒试验机预设扭力值/尺磅备注HY-160 HY-860HY-1360HY-760HY-6601.5629970HY-260 HY-960HY-1460HY-2060HY-21602.5629970HY-360 HY-1260HY-1860HY-460HY-2460HY-26603629970HY-463 HY-8632629935HY-210 HY-213HY-410 HY-510HY-610 HY-7102连续运转无99正反测试HY-186HY-2864连续运转无99空载HY-176HY-2763连续运转无99空载 版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号一进料检验规程页 数9/ 213.5 对A、B类外购件（外协件）放行规定：符合判定数则放行，当出现尺寸与图面不符时：1）毛坯件最小加工余量，保证不影响加工则可判定为允收2）成品零件，经过试装配不影响工具性能的可判定为允收。检验员无法正确判定是否可用时，必须逐级上报，由品保部科长或工程部决定。3.6不合格品处置规定：填写零件检验记录表转联单交采购。检验员在入库单填写合格、允收、退货、全检意见后入库。4.C类物资检验步骤和放行要求（检验员接到仓库的入库单进行检验）4.1抽样判定规定：按表1.5的规定：序号检验数量抽样大小判定数（OK/NG）C类1300100/123012000201/23200110000322/341000130000503/4530000804/54.2检验项目：按表常用包装附件检验方法（表1.6）的规定，4.3不合格品处置规定：填写零件检验记录表转联单交采购。检验员在入库单填写合格、允收、退货、全检意见后入库。版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号一进料检验规程页 数10 / 21表1.3 外购件（外协件）检验方法一览表类别序号名 称检 验项 目依 据 标 准方 法A类2热处理件表面硬度图面技术要求硬度计可靠性试验参照可靠性试验标准可靠性试验机图面尺寸参照图面要求卡尺3本体类外观表面无严重龟裂，孔内无粘模等目测图面尺寸参照图面要求卡尺4传动组类表面硬度参照热处理类检验规范硬度计图面尺寸参照图面要求卡尺，千分尺等外观表面不得有生锈，毛刺等目测5汽缸组类图面尺寸参照图面要求卡尺，千分尺等外观表面不得有生锈，毛刺等目测B类6弹簧类图面尺寸参照图面要求卡尺外观表面不得有生锈，毛刺等目测7垫圈类图面尺寸参照图面要求卡尺外观表面不得有生锈，毛刺等目测8螺丝类图面尺寸参照图面要求卡尺外观发黑均匀，不得有生锈，毛刺等目测9方向钮类外观表面不得有生锈、氧化，毛刺等目测图面尺寸参照图面要求卡尺版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号一进料检验规程页 数11 / 21表1.6 常用包装附件检验方法一览表序号名称检验项目及要求检验方法1护套类1、外观：光亮、无破损、无废边；2、配合紧密。1、目测2、实作2防尘盖1、外观：无废边；2、配合良好。1、目测2、实作3小磨头1、外观：柄部电镀层良好，无生锈；2、尺寸：柄部尺寸符合图纸要求；3、同轴度偏差不大于0.3mm.。1、目测2、卡尺3、实作4彩扳手1、外观：电镀层不可剥落，色彩均匀，周边无毛刺；2、与相配件配合良好。1、目测2、实作5注油器1、1/4”内、外牙符合要求；2、各配合处不可漏气。1、环规、塞规2、实作6接杆接头套筒1、HRC4054；2、电着黑亮无剥落，字迹清楚；3、钢珠无脱落并与相配件实作试验。1、硬度计2、目测3、实作7日式接头1、电镀层不可剥落；2、1/4”外牙符合要求，与相配件实作。1、环塞规2、目测8彩盒1、检验颜色是否一致；2、印刷是否正确、条码号是否正确。1、目测、封样比对2、条码机9说明书1、检验印刷是否清晰；2、内容、项次是否正确。1、目测2、封样比对10贴标1、检验颜色是不否一致，尺寸是否正确；2、条码是否正确。1、封样比对、目测2、条码机11铲刀1、外观：无锻造缺陷；2、尺寸：符合图纸要求；3、硬度：HRC42481、目测2、卡尺3、洛氏硬度计12盘簧1、外观：染黑2、配合良好。1、目测2、实作13吹气盒1、外观：无损坏、无废边2、配合良好1、目测2、实作14带柄橡胶轮外径允许：1：25.40.3 3/4：19.050.3卡尺15砂圈111、内径25.4+0.25 0；高度25.40.1 2、外观：胶水粘合完好，不脱落，不起皮，砂粒饱满，均匀一致。1、卡尺 2、目测版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号一进料检验规程页 数12 / 21*附表 几种常见原材料的化学成分a.合金结构钢：20CrMo钢C碳Si硅Mn锰P磷S硫Cr铬Ni镍Cu铜Mo钼0.170.240.170.370.400.700.0350.0350.801.100.300.300.150.25b.碳素结构钢：45钢C碳Si硅Mn锰P磷S硫Cr铬Ni镍Cu铜0.420.500.170.370.500.800.0350.0350.250.300.30c.易切削钢：Y15PbC碳Si硅Mn锰P磷S硫Pb铅0.100.180.150.801.200.050.100.230.330.150.35d.铝棒：Ly12Cu铜Mg镁Mn锰Fe铁Si硅Zn锌Ni镍Ti钛Fe+Ni铁+镍其它杂质AL铝3.804.901.201.800.300.900.500.500.300.100.150.500.10余量e.铝锭：ADC-10Si硅Fe铁Cu铜Mn锰Mg镁Zn锌Ni镍Sn锡AL铝7.59.51.32.44.00.500.301.00.500.30余量f.铝锭：ADC-12 Si硅Fe铁Cu铜Mn锰Mg镁Zn锌Ni镍Sn锡AL铝9.612.01.31.53.50.500.301.00.500.30余量g.铜棒：黄铜HPb59-1Cu铜Sn锡Al铝As砷Pb铅杂质总和Zn锌57.060.00.81.91.0余量版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号二过程检验规程（零件加工）页 数13/ 211 检验步骤及放行要求1.1首件检查：1）操作工在完成首件后，自检合格后将记录填入首检卡，随同首件存放在工位上， 向巡检员报检。巡检员确认不合格时，应向操作工指出不合格部位，操作工进行纠正 或返工，直至首件合格，并再次经巡检员确认签字后，方可批量生产。2）由于难以在同一时间内确认其负责的所有工位，巡检员应优先确认一些精度要求高或 者品质不稳定的重要工位。巡检员未确认之前的加工件，操作工应隔离待检。3）对更换工装、模具、夹具、机器故障修理、换操作工等，应由操作工完成首检后，向巡检员报检。4）待该班生产完毕后，首件样品和该批工件一起转入下道工序。首检卡由组长保存。5）对首检确认的数值记录于巡检记录表（制程）1.2巡迴检查（工序检验）A检查项目：按产品图纸上规定的质控点进行。此外，巡检员应根据工序的重要性适当 增加。B检查方法：按产品图纸上该检查项目中规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测 表面等。C抽检规定：除了对首检的确认外，应对其负责的工位巡迴检查，最低标准为：图纸规定 有质控点的工位不少于3次/班，检查的数量不少于4个/次；图纸未规定有质控点的 或者粗加工的工位不少于1次/班，检查的数量不少于4个/次。D检查结果：巡检员应将检验结果记录入巡检记录表（制程），每班不少于1 次。对不良品记录描述明确：超差*、全检*、返工*、报废*。2.对巡检不合格品的处理：1）质控点（图纸中打处）：每次巡检中发现不合格品超过2个，要求操作工立即停机，并对已做出的不合格品进行全检。并对其中不良品处置并记录。2）一般点（图纸中不打处）：每次巡检中发现不合格品，由巡检组长判定是否影响后道加工，确保余量（必要时试装）符合要求，允许放行到下道工序。余量不保证则全检。3）对批量的不合格品，按排现场进行返工，返工后按抽样规定进行检验，不能返工的实行请示批准回用、报废处理（请示品保科长）。版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号二过程检验规程（零件加工）页 数14/ 213.零件完工检验车间加工零件完工后，放在仓库待检区，由品检员进行完工检验，合格后方可入半成品库。3.1检查项目：按产品加工工艺图纸上规定的检验项目进行测量。 3.2检查方法：按产品图纸上规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面等。3.3抽样判定标准：见表1.4（A、B类参照外购件检验标准）序号检验数量抽样大小判定数（OK/NG）A类AQL=1.0B类AQL=1.5115080/10/12151-280130/10/13281-500200/11/24501-1200321/21/251201-3200501/22/363201-10000802/33/47100001253/45/6A类：对最终产品有功能或质量（环境）安全性能严重影响的外购或外协件。如原料：铝锭、铝棒、易切削钢、合金结构钢等外协外购件：本体类、传动组（热处理）、汽缸组等B类：对最终产品有影响但不至于立即丧失功能，并可采取弥补措施的外购件或外协件。各种档圈、螺丝、弹簧、垫圈、扳机、方向钮、密合垫等。3.4特殊放行规定：对紧急件出现尺寸与图面不符时，经工程部签批确认：1）试装配不影响工具性能2）不影响下道工序加工。可判定为回用。3. 5不合格品处置规定：填写零件检验记录表转联单交采购。检验员在入库单上填写合格、回用、退货、全检意见并确认入库单工废、料废、回仓等数量后入库。版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号三过程检验规程（组包装）页 数15 /211.组装检验及放行要求1.1首件检查：每批产品在组装之前组装组长要先做10件首件并自检，自检合格后将记录填入首检卡，随同首件成品存放在首件车上，向巡检员报检。巡检员确认不合格时应及时向组装线组长指出不合格部分并记录在组装巡检记录表，组装线组长及科长需找出不良原因处理完后再次进行首件，经巡检员确认签字后，组装组长填写成品交接标示卡方可批量装配。1.2自检组装工随时对自己及上道工序作业状态进行自检和互检，生产主管对组装线自检发现异常确认后，及时要求品保主管及相关部门采取措施。1.3巡迴检查检查项目：组装工艺执行、轴承装配正确性、汽缸组、传动组转动的灵活性，进气阀座漏气等。检查方法：按组装工艺规定的检查方法，包括使用量具、手动、试装配、目测等。抽检规定：组装工艺要求工位：每条组装线不少于3次/班，检查的数量不少于6个/次；组装工艺未要求工位：不少于1次/班，检查的数量不少于6个/次。检查结果：巡检员应正确填写组装巡检记录，注明机种、组别。对不良品记录描述明确：抽检数、不良数、全检数、返工数、报废数。1.4不合格处理：1.4.1当巡检一次抽检不合格品达到2个，应立即要求该线停装，并要求将该批次已完成品全检，全检不良品要与良品区分并作好标示。巡检员对返工件要进行复检，合格后方可再进行装配生产。1.4.2当出现不合格品（同一类问题）批量达10个以上（严重不合格），及时查找原因尽快返工（回用组配）后再逐一检验，并做好相关记录及验证。1.4.3不能返工的不合格品：经品保科长确认做：退加工区、报废处理（必要时由工程部技术人员定论）。版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号三过程检验规程（组包装）页 数16 / 212.包装检验及放行要求2.1首件检验包装在包装前包装组长要根据订单、包装明细、预定出货装箱明细表做好首件并填好首件卡，向巡检员报检。巡检员确认不合格时要及时向包装组长指出。组长需找出不良原因处理完后再次进行首件，经巡检员确认签字后，方可进行包装。2.2自主检验2.3巡回检验检查项目：工具的外观质量、配件样数、标贴位置及大小、条码、彩盒、外箱是否符合要求。检验方法：按照包装工艺要求进行检验.包括量测，实配，目测表面等抽检规定：除了对首检的确认外，应对其负责的区域巡迴检查，每批检验不得低于4次，抽检数量不得低于6支/次。检查结果：巡检员应正确填写包装巡检记录，注明机种、组别。对不良品记录描述明确：抽检数、不良数、全检数、返工数、报废数。2.4不合格品的处理：2.4.1当巡检一次抽检不合格品达到2个，应立即要求该线停装，并要求将该批次已完成品全检，全检不良品要与良品区分并作好标示。巡检员对返工件要进行复检，合格后方可再进行装配生产。2.4.2当出现批量不合格品达10个以上（严重不合格），及时查找原因尽快返工（回用组配）后再逐一检验，并做好相关记录及验证。版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号四成品检验规程页 数17 / 211.组装成品工具检验1.1检验项目、检验技术要求、检验方法执行企业标准（详见表4.1全部条款）表4.1序号检验项目检验技术要求检验方法1外观要求4.3.1色泽均匀一致,无漏漆,剥落等现象;抛光层表面应平滑,无毛刺,划痕,斑点等缺陷.4.3.2铸件表面应无缩孔,裂纹,凸凹不平等缺陷.目测2气密性试验4.4接入0.63MPa压缩空气,保压5s,在保压期间各连接处均无气体泄漏现象.通入0.63MPa压缩空气，滴油测试各连接处无油气冒出现象。3启动试验4.5.1接入0.63MPa压缩空气,未按扳机时应不能自转.4.5.2接入0.38MPa压缩空气,连续开关3次皆能在低压状态下启闭正常.手动4转速试验4.6.1调节转速调整钮,转速应可调。手动4.6.2通入0.63MPa压缩空气,额定转速应符合表1规定.通入0.63MPa压缩空气，风批、气钻、刻磨机、气动扳手类工具用转速表直接接触主传动轴测试其额定转速，气锤、磨光机、气剪类工具用闪频器测试器额定转速（频率）。4.6.3通入0.63MPa压缩空气,转速为额定值,连续运转15s后工具表面温升应25,且无麻手现象.通入0.63MPa压缩空气，用温度计检测工具表面温度5安全扳机间隙4.7风动工具扳机自由间隙为1-2mm,安全扳机手离开扳机后应能自动返回定点.手动6扭矩试验4.8通入0.63MPa压缩空气,转速为额定值时, 各类工具的扭矩值应符合表1规定。通入0.63MPa压缩空气，用油压表检测其扭矩。7锤打机构4.9通入0.63MPa压缩空气,转速为额定值时,气动螺丝起子类和气动扳手类工具的锤打机构不得有死角或卡死现象。条通入0.63MPa压缩空气，用油压表及专用检测台做检测。8同心度检测4.10气钻类和气动刻磨机类工具其主传动轴与夹头的同心度,在距夹头25.4mm处应0.2mm。工具夹头夹持芯棒在距夹头25.4mm处用量表检测其同心度。版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号四成品检验规程页 数18/ 21附：企业标准表1类别型号额定转速(rpm.)扭力(N.M)耗气量(L/Min)出油口压力(MPa)使用压力(MPa)气动螺丝起子HY-210700010%56.48134.43-0.63气铲HY-120450010%(bpm.)-113.2-0.63气钻HY-130180010%-127.35-0.63气动刻磨机HY-1432000010%-0.63气动扳手HY-160630010%309.31195.27-0.63气剪HY-170210010%-118.86-0.63气动磨光机HY-1871050010%-116.03-0.63气动黄油枪HY-295-283270.631.2检验执行要求1）校对油压表：成品检验员每天早上上班后要用标准扭力扳手校对油压表并做好记录，要连续校对三次取平均值，确保油压表准确。确认准确后再测试。2）检查频率：100%全检3）检验记录：检验员应正确填写成品检验报告各栏目，并在成品交接标示卡上面签名签字注明合格与不合格。1.3不合格品的处置成品检验发现的不合格品，检验员要做好区分（放置不合格品专用挂架），由生产科安排人员返工，对返工品检验员要再复检，不良品数及复检结果要记录在成品检验报告中。严重不合格（同机种出现 5 %）、报废处置须由品保部、工程部审核定论，执行不合格品控制程序版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号四成品检验规程页 数19 / 212.成品部件检验2.1检验项目：转速等（按客户订单要求）2.2检验技术要求：按工程部提供的工艺卡等具体要求（符合客户订单要求）2.3检验方法：参照表4.12.4检验频率：100%全检.2.5检验记录：检验员应正确填写成品检验报告上面的各栏目，并在成品交接标示卡上面签名签字注明合格与不合格.2.6不合格处理: 检验过程中发现的不合格品，检验员要做好区分（放置不合格品专用箱并做好不良原因标示），由生产科安排人员返工，对返工后的零件组检验员要再复检，不良品数及复检结果要记录在成品检验报告中。3.阶段型式检验3.1检验项目、检验技术要求、检验方法执行企业标准（详见表4.1、表4.2共同内容）表4.2序号检验项目检验技术要求检验方法1噪声4.12风动工具在额定转速状态下,噪声声压级应90dB(A).通入0.63MPa压缩空气，用声级计检测噪声值。2耗气量检测4.13通入0.63MPa压缩空气,转速为额定值时,耗气量应符合表1规定.通入0.63MPa压缩空气，用耗气量表检测耗气量。3钻削试验4.15通入0.63MPa压缩空气,转速为额定值时,气钻类工具装6mm的钻头钻削5mm的铁板时，应无卡死现象且钻头无脱落现象。通入0.63MPa压缩空气，工具夹持钻头钻铁板。4磨削试验4.16通入0.63MPa压缩空气,转速为额定值时,气动刻磨机类工具用砂轮磨削铁板时，工具转动应灵活，砂轮无松脱现象。通入0.63MPa压缩空气，工具夹持磨石磨铁板。5剪切试验4.17通入0.63MPa压缩空气,转速为额定值时,气剪类工具能在5s内能剪断厚1.2mm 长10cm的A3钢板。通入0.63MPa压缩空气，工具剪切A3钢板。版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号四成品检验规程页 数20/ 213.2抽样规定以每个机种工具生产完成达到100支时，抽检1支，型式检验中如有不合格项目出现，允许调整抽样件后对不合格项目复检，复检后仍有不合格，则判该批次型式检验不合格。由检验员反映给生产科，生产科针对该不符合项做全检（有资格么？）。生产科全检后的合格品经检验员复查合格后方可流入下到工序，不合格品生产科进行返工。3.3检验记录检验员根据检验结果，正确填写成品检验报告各栏目。在签署检验结论后，交品保科长、厂长审核.3.4不合格的处理对于型式检验时发现的不合格，生产科根据品保科的处理意见安排人员返工。全面返工后，品保科应按本规程复查，复查结果应记录在型式检验报告中。执行不合格品控制程序4.出厂检验4.1检验项目1）工具外观性能质量（按1.1条款执行）2）查对工具上的贴标位置、大小，是否符合包装明细、工具制造指令单及订单的要求。3）内箱：检查其彩盒、说明书、条码、吹气盒和塑料膜的收缩情况。4）外箱：检查其正麦和侧麦的麦头印刷、尺寸规格是否正确，强度是否足够，干燥度是否良好。5）附件：附件是否齐全，品种数量是否正确；与工具之配合性是否良好。4.2检验方法1） 检验项目中的第1）条按1.1条款执行；3）、4）、5）条按表4.3：版本号A / 0检验操作规范文件编号PG/C 8.2-1-A章节号四成品检验规程页 数21/ 21表4.3 包装、附件质量检验标准序号项目要 求检验手段1彩盒颜色一致，印刷正确,干燥度良好目测2外箱正侧唛印刷正确，纸张尺寸规格达到要求目测、测量3条码扫描灵敏，条码号正确条码机扫描4塑料膜收缩美观，无皱折，无破损目测5吹气盒无破损，强度足够，与附件配合良好目测、手动6说明书印刷清晰，内容、页次顺序正确目测7附件附件数量、品种按包装明细要求；与工具配合良好；与吹气盒定位良好。目测、手动4.3抽样规定1）根据