我国机械制造业现状及发展分析

中国机械制造业现状分析机械制造业是一个国家最基础的行业，也决定了一个国家制造业的整体水平，起步早，但发展又最令人担忧，比如现在中国的汽车工业相比机械制造业来说无论是产品质量还是生产效率都要高得多，当然这也是因为机械行业的特性起了决定性的因素。机械制造业如何发展，本人做以下几大现状分析：一、“节省”意识助长了低效率 机械制造业设备是万能的，精雕细着搞出一辆坦克来也没什么惊奇，有了这种优越的条件就极尽之发挥，在加上中国人的“节省、勤劳”意识，生产辅助用具、夹具、刀具等等辅助性的生产无所不干，最后企业成了一个大杂铺。这在中国机械制造业是一个通病，表面看起来企业运转顺利，实质算一算辅助性工作人员所占的比例和产出价值就会惊人。如果站在整个行业的角度来看，这个行业就是在浪费资源 。如何简化企业，剥离出非主导性的业务是未来机械制造业需重视的一个方向。二、“机械盲”关闭了企业的大门企业大门不打开就难以有大的发展。企业如何对外宣传？看过很多机械企业的产品宣传资料、企业网站，感觉就是个机械盲，不懂得用户到底需要什么信息？信息模糊。在这方面机械配件生产企业表现得更为突出。很多企业也很想将自己的一些零散性的任务转发出去，但不知找谁，逗逗转转还是自己干。一些零散性的生产任务在一个企业是零散，将很多企业的累积起来就成了专业。“啊里把把”的机械配件交易版块就是一个最大的“机械盲”，如果其结构稍做一下改正就能解决好机械行业许多的问题。三、“保守思想”守住的是无效率“大而全”是保守的模范，同时也是一种最虚假规模的表现，其实质就是没有效率 ，样样上，样样不专业。“将图纸当机密”其实质是最没技术水平缺乏自信的表现，现代企业技术水平的不断创新与管理模式的有效性才是企业发展的关键，将一些机械配件的图纸转化为一种公共资源进而促进更多的产品成为半标准化的产品将能大步的提高整个行业的制造水平。四、机械半成品的市场化等于零任何产品靠自制自用没有形成市场化机制，其制造成本与质量大家是可想而知了，但是组成机械产品的配件也称之为半成品就完全没有市场化，其实半成品的市场量比成品市场量要大得多。现在的半成品都是以定制的形式完成交易过程，如何使其逐步的转向买卖制是一个值得研究的课题，“加法资源网”也算是为这个发展方向创建了一种模式。解放思想，站高点，看得远点，行业会发展的更好，企业也会走得更远，真正成为一个 有竞争力的“世界工厂”。本专栏将就上几方面所谈的一些问题提出一些祥细的解决方案一 机械制造业现状改革开放三十年以来，中国制造业有了显著的发展，无论制造业总量还是制造业技术水平都有很大的提高。机械制造业从产品研发、技术装备和加工能力等方面都取 得了很大的进步，但具有独立自主知识产权的品牌产品却不多。例如：海尔、海信、TCL等企业的品牌虽然已经“国产化”，但去商场买空调时，导购会告诉你压 缩机来自日本，去买冰箱时，导购还是会告诉你压缩机也是来自日本。通过对我国机械制造业现状的分析和研究，业内人士普遍认为，中国的机械制造比欧美发达国 家落后了将近30年。面对21世纪世界经济一体化的挑战，机械制造业存在的主要问题有以下几个方面：1合资带来的忧愁改革开放以来，我国大量引进技术和技术装备使机械制造业有了长足的发展，但也给人们带来了许多担忧。2006年4月，执我国工程机械行业之牛耳的徐工集团 与美国凯雷投资公司的并购计划基本敲定。美国凯雷亚洲投资公司以3.75亿美元收购了徐工集团下属企业徐州工程机械集团有限公司85的股份。虽 然6月份由于三一重工的介入使得控股过程出现波折，但这宣告我国很多经济学家所担心的“卡特彼勒通吃中国工程机械行业”的计划暂告一段落。2005年3月，全球最大的机械设备制造商美国卡特彼勒公司以低得“令人意外”的价格收购了山东重工的40的股份，此后工程机械业中传出，强硬的卡 特比勒已制定了庞大的收购计划，目的是“蚕食中国工程机械”。工程机械业中稳居“老大”多年的徐工集团当然是它的既定目标之一。2007年卡特彼勒公司在徐州成立卡特彼勒路面机械徐州工厂，主导产品：压路机、冷铣刨机、沥青混凝土摊铺机、路面冷再生设备稳定土拌和机等。20世纪90年代以来，大型跨国公司纷纷进军杀入国内机械工业市场，主要集中在汽车、电工电器、文化办公设备、仪器仪表、通用机械和工程机械等领域，这几个行业约占机械工业外商直接投资金额的80。外国投资者的经营策略是：“基本前提是对华投资活动中必须保持其控制权”，当前跨国企业特别热衷于并购我国高成长性行业中的优势企业。目前已经能看到的悬油嘴油泵行业、轴承行业等。2 存在着许多技术黑洞中国的机械制造业除了面临“外敌”之外，自身也存在着诸多问题。曾几何时，企业的进口机械成了宣传的噱头。广东一家食品企业这样炫耀自己：“公司引进多台日本、台湾自动化生产设备，工艺精湛，优异的产品质量赢得了广大消费者的青睐。”这样的例子俯拾皆是。国人也都在潜移默化中接受了这一现实：只有外国进口的生产线和生产设备是可靠的，是产品的保证。“振兴民族”产业的口号兴起之后，国内逐渐打造出一些著名品牌，例如家电里有海尔、海信、TCL等。品牌虽然已经“国产化”，但说到产品的核心部件，却大都来自国外。业内人士认为，我国机械行业存在一个巨大的技术“黑洞”，最突出的表现是对外技术依存度高。近几年来，中国每年用于固定资产的上万亿元设备投资中，60以上是引进的。作为窗口的国家高新技术产业开发区，也有57的技术源自国外。在冶金机械中，最近几年我国板、带材生产线上了三、四十条，型材线就更多了，总投入大得惊人，但是这些设备和系统几乎全部来自德国、日本及意大利。例如河北一家大型钢铁(邯郸)厂，冷轧设备来自德国西马克公司，镀锌设备来自意大利达涅利公司。据机械工业联合会的统计，目前工业发达国家新产品贡献率为52，我国仅为59。在“核心技术方面”具有独立自主知识产权的产品较少，克隆产品较多。 这样的结果除了自主创新能力削弱之外，还容易遭到侵权指控。即使出现了自行研制的技术，也很容易被指责为“剽窃”。中国不久前自行研制的“CMl海豚”磁 悬浮列车还没有试运行，就被德国一些媒体和企业指责为“抄袭了德国磁悬浮技术”。整个工业制造设备的骨干都是外国产品，这暴露了我国工业化的虚弱性。机械制造业是一个国家的脊椎和脊柱，中国今后如果不把腰杆锻炼硬了，挺直了，那么整个经济和国防都是虚弱的。3 机械制造业落后近30年有人在网上发起“中国的机械制造业落后欧美发达国家多少年”的讨论，很多人认为“至少30年的差距”。这种差距尤其表现在发动机上。发动机作为机械的“心脏”，怎么评价它在机械中的重要性都不过分，尤其是对于我国正在大力倡导的汽车制造业而言。我国的汽车制造业发展了多年，直到现在使用上自己设计的“心脏”的却很少，这让很多汽车业内人士都为之伤神。不过现在已经有几家汽车制造企业开始关注设计 自己的发动机。奇瑞是其中之一，它研发成功的ACTECO发动机让中国的汽车也开始赚技术钱了。奇瑞研制的ACTECO发动机获得“2005中国创造 奖”。为何市场没有换来必要的技术?专家认为，并不是拿来了车型就等于转让了技术，一些关键的地方还需要学习，还需要有人点拨。但是相当多企业只关注合资，引进 等等形式上的东西。仿制而不消化吸收是机械工业步入歧途。除了消化不到位之外，技术壁垒也是中国引进技术的巨大障碍。目前知识产权已经成为包括美国在内的 发达国家保持与发展中国家之间差距的一种武器。“欧美发达国家在小心翼翼地保持着与中国技术水平几十年的差距。”4 国家扶持的支点偏离业内人士普遍认为，技术黑洞的形成与国家的重视程度、投入密切相关。国家在过失的二十多年来忽视了发展机械行业，在政策、资金等方面都出现了偏差。产权激励制度是创新和研发产品的重要保障。国有企业对创新人才的产权激励基本上没有实行。一方面创新成果的知识产权没有得到有效的保护，另一方面，创新者的贡献没有得到产权确认。企业研发的技术和产品，要么被国家无偿拿走，要么被其他的企业无偿抄袭。二 机械制造业发展前景机械制造业作为一个传统的领域已经发展了很多年，积累了不少理论和实践经验，但随着社会的发展，人们的生活水平日益提高，各个方面的个性化需求越加强烈。作为已经深入到各行各业并已成为基础工业的机械制造业面临着严峻的挑战。先进制造技术这个概念的提出为机械制造业的发展指明了方向。虽然这个名词没有确定的定义，但目前公认的认识是：先进制造技术是传统制造技术不断吸收机械、 电子、信息、材料、能源和现代管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程，以实现优质，高效，低耗、 清洁、灵活的生产，并取得理想技术经济效果的制造技术的总称。它具有以下6个特点：1从以技术为中心向以人为中心转变，使技术的发展更加符合人类社会的需要。2从强调专业化分工向模糊分工，一专多能转变，使劳动者的聪明才智能够得到充分发挥。3从金字塔的多层管理结构向扁平的网络化结构转变，减少层次和中间环节。4从传统的顺序工作方式向并行工作方式转变，缩短工作周期，提高工作质量。5从按照功能划分部门的固定组织形式向动态的自主管理的小组工作方式转变。6机械制造技术的发展趋势可以概括为：(1)机械制造自动化。(2)精密工程。(3)传统加工方法的改进与非传统加工方法的发展。下面对自动化技术给予论述和展望。机械制造自动化技术始终是机械制造中最活跃的一个研究领域，也是制造企业提高生产率和赢得市场竞争力的主要手段。机械制造自动化技术自20世纪20年代出 现以来，经历了三个阶段，即刚性自动化、柔性自动化和综合自动化。综合自动化常常与计算机辅助制造，计算机集成制造等概念相联系，它是制造技术、控制技 术、现代管理技术和信息技术的综合，旨在全面提高制造企业的劳动生产率和对市场的响应速度。(一)集成化计算机集成制造(CIMS)是2l世纪制造企业的主要生产方式。CIMS是由若干个相互联系的分系统组成，通常划分为以下5个分系统：1工程技术信息分系统包括计算机辅助设计(CAD)，计算机辅助工程分析(CAE)，计算机辅助工艺过程设计(CAPP)，计算机辅助工装设计(CATD)数控程序编制(NCP)等。2管理信息分系统(MIS)包括经营管理(BM)，生产管理(PM)，物料管理(MM)，人事管理(LM)，财务管理(FM)等。3制造自动化分系统(MAS)包括各种自动化设备和系统，如计算机数控(CNC)，加工中心(MC)，柔性制造单元(FMs)，工业机器人(Robot)，自动装配(AA)等。4质量信息分系统包括计算机辅助检测(CAI)，计算机辅助测试(CAT)，计算机辅助质量控制(CAQC)，三维坐标测量机构(CMM)等。5计算机网络和数据库分系统(Network&DB)它是一个支持系统，将上述几个分系统联系起来，以实现各分系统的集成化。(二)智能化智能化制造系统可理解为由智能机械和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，智能系统在制造过程中能进行智能活动，如分析、推理、判断、构思、决策等。在智能系统中，“智能”主要体现在系统具有极好的“软”特性(适应性和友好性)。在设计和制造过程中，采用模块化方法，使之具有较大的柔性；对于人，智能制造强调安全性和友好性；对于环境，要求做到无污染，且能源和资源充分回收，对于社会，提倡合理协作与竞争。计算机集成制造(CIMS)在中国的进展：清华大学CIMS研究中心获美国SME大学领先奖；北京第一机床厂的CIMS系统获美国SME企业领先奖应用有明显进展的企业：西安飞机制造公司、成都飞机制造公司、杭州汽轮机厂、沈阳鼓分机厂、山西经纬纺织机械厂、广东华宝空调器厂等。西安航空动力在CAD/CAPP/CAM的应用方面处于领先地位，2000年9月被国家列为CIMS应用示范企业。(三)敏捷化敏捷制造是以竞争力和信誉度为基础，选择合作者组成虚拟公司，分工合作，为同一目标共同努力来增强整体竞争能力，对用户需求作出快速反应，以满足用户的需 要。为了达到快速应变能力，虚拟企业的建立是关键技术，其核心是虚拟制造技术，敏捷制造是以虚拟制造技术为基础的。敏捷制造是现代集成制造系统从信息集成 发展到企业集成的必由之路，它的发展水平代表了现代集成制造系统的发展水平，是现代集成制造系统的发展方向。实现敏捷制造的技术基础包括：1大范围的通讯基础结构，要求在全国范围内建立工厂信息网络和准时信息系统(Just-InTime-lnformation)。2柔性化、模块化的产品没计方法。3高柔性、模块化、可伸缩的制造系统。4为订单而设计、制造的生产方式。5基于任务的组织与管理。6基于信任的雇佣关系。(四)虚拟化“虚拟制造”的概念是20世纪90年代初提出的。虚拟制造是以系统建模和计算机仿真技术为基础，集现代制造工艺、计算机图形学、信息技术、并行工程、人工智能、多媒体技术等高新技术为一体，是一项由多学科知识形成的综合系统技术。虚拟制造利用信息技术，仿真计算机技术对现实制造活动中的人、物、信息及制造过程进行全面的仿真，以发现制造中可能出现的问题，在产品实际生产前就采取预防的措施，从而达到产品一次性制造成功，来达到降低成本、缩短产品开发周期，增强产品竞争力的目的。(五)清洁化清洁生产是指：将综合预防的环境战略，持续应用于生产过程和产品中，以便减少对人类和环境的风险。清洁生产的两个基本目标是：资源的综合利用和环境保护。对生产过程而言：清洁生产要求渗透到从原材料投入到产出成品的全过程，包括节约原材料和能源，替代有毒的原材料和短缺资源，二次能源和再生资源的利用，改进工艺及设备，并将一切排放物的数量与毒性削减在离开生产过程之前。对于产品而言：清洁生产覆盖构成产品整个生命周期的各个阶段，即从原材料的提取到产品的最终处理，包括产品的设计、生产、包装、运输、流通、销售及报废等，合理利用资源，并最大限度地减少对人类和环境的不利影响。综上所述，机械制造业的发展方向是将传统的制造技术与现代信息技术、管理技术、自动化技术、系统工程技术进行有机的结合，通过计算机技术是企业产品在全生 命周期中有关的组织、经营、管理和技术有机集成和优化运行，在企业产品全生命周期中实现信息化、智能化、集成优化，以达到产品上市快、服务好、质量优、成 本低的目的，进而提高企业的柔性，健壮性和敏捷性，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。改革开放以来，中国制造业有了显著的发展，无论制造业总量还是制造业技术水平都有 很大的提高。按同口径推算，2000年中国制造业的增加值为31880亿元，占当年GDP的35 6 。同时，国家财政收入的50来自制造业，800多万个制造业企业安置了13934万人就业。 可以肯定地说，至少在21世纪前50年，制造业仍然是中国国民经济增长的主要源泉。但是， 面对21世纪世界经济一体化的挑战，中国制造业面临以下结构性矛盾和主要问题。1 制造业产出的人均水平远远落后于发达国家2000年，中国不少制造业产品产量位居世界前列，其中钢、水泥、化肥、化纤、数字程 控交换机等重要产品产量为世界首位。但按人均制造业产品数量比较，我们就处于一个非常 落后的地位。日本经济学家将人均700公斤钢产量作为一个国家重化工业完成的标志，而200 0年中国的人均钢产量才100公斤。国际钢铁协会对19个国家和地区钢材生产和消费的经验判 断，当人均国民生产总值小于1500美元时，人均钢材消费量是直线上升的。美国有2亿多人 口，钢材消费量超过亿吨的时间持续了27年(1955年1981年)。虽然现代科技的发展使新材 料可以取代钢铁，但机器设备制造、汽车制造、基础设施建设、建筑业等仍然是钢铁需求大 户。假设以美国钢铁需求量为参照数，并考虑新材料对钢铁的替代性，那么中国目前1 28 亿吨左右的钢产量，应该还有不小的发展空间。2000年，全球汽车生产能力为7700万辆。工 业化国家汽车实际生产能力的增长将超过本身的需求，而中国的汽车生产远未满足12亿人口 消费的需求。2000年中国的汽车产量仅有207万辆，其中轿车60 7万辆。据有关资料统计， 1996年美国平均1 8人1辆轿车，德国2 1人1辆轿车，日本2 9人1辆轿车。2000年，拥有1 2亿人口的中国轿车产量仅占世界市场份额的2左右，而1亿人口的日本占21 3。人均制 造业产品的水平，不仅反映了一国制造业生产的规模，也反映了一国经济生活的质量和水平 。低水平制造产品的相对过剩，替代不了高技术含量制造产品的绝对短缺。2 制造业技术开发水平相对落后目前，中国制造业生产技术特别是关键技术主要依靠国外的状况仍未从根本上改变。一 方面自主开发能力薄弱，缺少自主知识产权的高新技术；另一方面对国外先进技术的消化、 吸收、创新不足，基本上没有掌握新产品开发的主动权。据有关部门1999年对中国514家机 械制造企业2009种正在生产的主导产品调查统计，产品的平均生命周期为10 5年，平均开 发周期为18个月，而美国一些机械企业1990年就已经做到了“三个3”，即产品的生命周期 为3年，产品的试制周期为3个月，产品的设计周期为3个星期。中国制造业水平的融合水平 太低，高新技术与现有技术、机械制造技术与其他领域技术、硬件技术与软件技术的融合和 发展都太慢，因而制造业产品更新周期长，市场反应速度慢，新兴产业群体发育迟缓。另外 ，作为研究开发主体的大型企业或大型企业集团，科研开发能力与国外先进水平有较大的差 距。如美国和英国科研经费的84和97集中于万人以上的大公司，国外大公司的科研开发 经费一般都占到销售额的410，西门子公司一家研究开发经费就占德国电气机械行业 的一半。而中国机械企业研究开发经费目前仅占销售额的1左右。科研开发能力薄弱已经 成为影响中国制造业产业结构调整和产业升级的严重障碍。3 制造业企业组织结构和产业集中度低的矛盾十分突出。位居我国汽车行业销售额首位的中国第一汽车集团公司，2000年的销售额为560亿元， 仅相当于世界500强排名第1位的美国通用汽车公司销售额的2 1。中国最大的拖拉机厂 中国一拖集团公司，年资产总额和销售额仅分别相当于1995年世界500强排名第393位的日 本久保田公司的3 6和4 93，以及排名427位的美国迪尔公司的3 25和3 32。徐 州工程机械公司是中国最大的工程机械制造公司，其资产总额和销售总额分别只相当于1995 年世界500强排名第232位的美国卡特匹勒公司的1 97和1 39，只有日本日立公司的3 44和1 87，美国通用公司的1 38和2 25。2000年，中国电子工业总产值1200 亿美元，销售收入720亿美元，销售额仅相当于IBM一个公司的年销售额(785亿美元)。中国 最大的电子企业长虹集团2000年销售额为161亿元人民币(合19 4亿美元)，仅为IBM公司的2 5。即使是中国生产多年的传统产品，也远未达到合理规模的要求。目前，全国普通机 床年产量约为58000台60000台左右，但生产厂家达90多家，平均每厂仅为650台左右。而 日本森精机床公司1家年产数控机床即达4500台；叉车全国年产量约为20000台左右，分散在 54家企业生产。由于经营规模和专业化协作的巨大差距，使中国制造业在跨世纪发展和国际 竞争中面临着组织结构调整的艰巨任务。4 管理水平仍有较大差距(1)制造业的产品质量。目前，中国主要机械制造产品中，达到当代世界先进水平的还 不到5。一方面，市场急需的高技术含量、高附加值的技术装备和产品严重短缺，不得不 长期依赖进口；另一方面，低水平、低技术含量的制造产品严重积压、生产能力严重过剩。 据原机械工业部对9省市639家重点企业的调查，1995年生产主导产品技术水平达到国际20世 纪80年代末90年代初水平的仅占17 8，居国际20世纪80年代中期水平的占26 9；居国 际20世纪70年代初水平的占48 7，还有7的产品属于20世纪60年代水平。目前，中国生 产金属切削机床2500多种，其中数控机床品种仅占2 8，而日本1987年已达30，德国19 90年就达54。在微电子技术和计算机等高新技术的运用方面，我们的差距则更大。(2)制造业的生产效率。目前，中国机械行业劳动生产率每人每年约为2200美元，而美 国、英国分别高达97300美元和45330美元。中国石油、石化、海洋石油三大集团，1999年销 售收入7616亿元，总人数276万人，人均年销售收入只有28万元；而美国埃克森莫比尔石 油公司同年销售收入1650亿美元(合人民币13695亿元)，总人数仅为12 3万人，人均年销售 收入达134万美元(合人民币1112万元)。美国1995年人均制造业增加值为4760美元，日本人 均制造业增加值为9800美元，而中国同年人均制造业增加值仅为2003 5美元。(3)制造业的经济效益。1996年利润名列世界500强之首的美国埃克森石油公司，为75 133亿美元，相当于中国全部23927家大中型工业企业同年利润总额1087 95亿元人民币(合1 30 854亿美元)的57 42。世界排名前2位的美国埃克森石油公司和美国通用电器公司的 利润额合计为166 63亿美元，超过了中国全部大中型工业企业的总和。由于中国制造业的 经济效益较低，所以制造业内部资金积累和再投资的能力也一直处于较低的水平。2010-04-12 02:32本文为中国机械工业联合会副会长、著名制造业专家 朱森第先生在e-works第四届中国制造业CIO年会中国制造业信息化岁末盘点上的致辞。 大家下午好，我今天讲的是“未来十年的中国制造业”，首先介绍我的几点基本判断： 判断一：中国制造业在未来的十年内仍然是国民经济持续增长的重要动力 现在的制造业已发展成为我国国民经济的支柱，工业增加值占约全国GDP的三分之一，工业增加值占全部工业的80%，上交税金约占全部工业的90%，制成品出品占全国外贸出口总额的90%，从业人员占全部工业的90%。 08年下半年到09年上半年，我国制造业的出口受到了比较大的挫折，我国制造业的发展也产生了比较大的影响，那么今后几年制造业的发展究竟如何呢？ 先看19952008年国内国民经济生产总值的构成比重，第三产业的比重基本上都在40%上下浮动，没有更大更快速的发展。第二产业里面主要是制造业，制造业占全国GDP的三分之一，而第二产业占48%左右，从这个发展趋势来看，未来十年来会有一些变化，但是制造业在国民经济当中依然会占有比较重要的位置。图1 19952008年国内生产总值构成 再来看未来十年我国的服务业会不会有快速发展，以使制造业在GDP中占的比重