工艺技术_压力容器产品工艺文件

编号: 辽C2-0 共11页压 力 容 器 产 品 工 艺 文 件产品名称 废氯气缓冲罐图 号 09-05-00容器类别 三类制造编号产品编号 2009R-0102编制 2009年4月15日 审核 2009年4月15日 批准 2009年4月15日压力容器图样设计、工艺性审查记录 辽A2-3编号：01 共1页第1页产品名称产品图号制造编号产品编号2008工作压力管程 0.4MP壳程0.6 MP工作温度管程20/30壳程164/164介 质管程： 壳程： 容器类别一类换热面积150m2设计压力管程 0.45MP壳程0.65 MP设计温度管程 35壳程 167焊缝系数管程0.85壳程0.85主体材料TA2+16MnRTA2,20,Q235-B腐蚀裕度管程0mm壳程2 mm设计单位沈阳陆正冷热设备有限公司制造标准GB151-1999,JB/T4745-2002存在问题：经审查没有发现问题。处理结果： 按设计图样要求制造。审核： 2009年 3月20日 审查： 2009年3月20 日压力容器图样设计、工艺性审查记录 辽A2-3编号：01 共1页第1页产品名称产品图号制造编号产品编号工作压力2.45KPa工作温度90 介 质 阳极液容器类别全容积18.5m3设计压力2.7KPa设计温度100 焊缝系数主体材料TA2腐蚀裕度2 mm设计单位天津化工厂设计所制造标准JB 4745-2002钛制焊接容器存在问题：经审查没有发现问题。处理结果： 按设计图样要求制造。审核： 2009年 10月11 日 审查： 2009年 10月11 日锥体 工 艺 过 程 卡 辽 B2 6. 1 编号:02 共1 页 第1 页产品名称零（部）件件号材料牌号Q235-B制 造 编 号图 号数 量材料规格=14产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按排版图要求划线，作材料标记移植。3下料按线气割下料。 4开坡口坡口形式按焊接工艺要求。5铆工拼板按排版图进行组对，错边量1.4mm，对接间隙c=20.5mm。6焊工焊接按焊接工艺要求施焊。7铆工压头展开料两端预弯。8卷制按滚圆工艺守则要求滚圆。9组对组对点固焊：错边量3mm，对接间隙c=20.5mm。10焊工焊接清除锥体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝50mm打焊工钢印代号。11铆工校圆 在卷板机上校圆：棱角度3.4mm；12铆工成形锥体成形13无损检测无损检测RT检测对拼缝100%RT检测。按JB4730.2-2005标准级合格。审核： 2009年1月5日 编制： 2009年1月5日锥形封头 工 艺 过 程 卡 辽 B2 6. 1 编号:02 共1 页 第1 页产品名称煅烧炉气波纹管冷却器零（部）件件号1-4，17-2材料牌号Q235-B制 造 编 号图 号EF08-13-00数 量2材料规格=16产 品 编 号2008-07序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按排版图要求划线，作材料标记移植。3下料按线气割下料。 4开坡口坡口形式按焊接工艺要求。5拼板按排版图进行组对，错边量1.6mm。6焊工焊接按焊接工艺要求施焊。7铆工压头展开料两端预弯。8卷制按滚圆工艺守则要求滚圆。9组对组对点固焊：错边量3mm。10焊工焊接清除锥体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物, 组焊产品焊接试板及引弧板熄弧板按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝50mm书写焊工代号，应将过渡部分内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。11无损检测X射线RT检测对产品试板焊缝100%RT检测。按JB/T4730.2-2005标准级合格。12铆焊铆工校圆 在卷板机上校圆：棱角度3.6mm；13旋压外委大端旋压翻边符合JB/T4746-2002标准.14质检科检查员检查检查封头几何尺寸表面形状;a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度：外倾1.92mm，内倾1.28mm；b.用超声波测厚,最小厚度15.2mm; c.直边部位最大最小直径差9.5mm;d.直边高度允差为32 +3.2 -1.6mm; e.直边部位外圆周长为L=6070+12 -9mm15无损检测X射线RT检测对拼缝20%RT检测。按JB4730.2-2005标准级合格。审核： 2009年5月22日 编制： 2009年5月22日锥形封头 工 艺 过 程 卡 辽 B2 6. 1 编号:03 共1 页 第1 页产品名称零（部）件件号材料牌号TA2制 造 编 号图 号数 量材料规格=8产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按排版图要求划线，作材料标记移植。3下料按线气割下料。 4开坡口坡口形式按焊接工艺要求。5铆工拼板按排版图进行组对，错边量0.8mm，对接间隙c=11mm。6焊工焊接按焊接工艺要求施焊。7铆工压头展开料两端预弯。8卷制按滚圆工艺守则要求滚圆。9组对组对点固焊：错边量1.6mm，对接间隙c=11mm。10焊工焊接清除筒体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝50mm书写焊工代号，应将过渡部分内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。11铆工校圆 在卷板机上校圆：棱角度2.8mm；12旋压外委锥形封头CHA150020,大端旋压翻边符合JB/T4746-2002标准.13质检科检查员检查检查封头几何尺寸表面形状;a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度：外倾1.5mm，内倾1.0mm；b.用超声波测厚,最小厚度7.4mm;c.直边部位最大最小直径差7.5mm;d.直边高度允差为25 +2.5 -1.25mm;e.直边部位外圆周长为L= 4763+9 -9mm14无损检测无损检测RT检测对拼缝100%RT检测。按JB4730-2005标准级合格。审核： 2009年1月11日 编制： 2009年10月11日椭圆封头 工 艺 过 程 卡 辽B2 6. 1 编号: 02 共 1 页第1页产品名称零（部）件件号材料牌号TA2制 造 编 号图 号数 量材料规格=10产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 序 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料TA2应具有厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按排版图要求下展开料。按规定做好材料标记移植。 3焊工下料气割下料,去掉割口处的氧化物及熔渣.4铆工拼板按排版图拼板，错边量1.0，对接间隙c=11mm。5焊工焊接按焊接工艺要求施焊，焊后对焊缝余高打磨至与母材齐平。6外委旋压EHA8006,椭圆封头,符合JB/T4746-20027质检科检查员检查1. 检查材料标记移植; 2.检查封头几何尺寸表面形状;a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度：外倾2.5mm，内倾1.5mm；b.用超声波测厚,最小厚度9.2mm;c.用内样板检查封头内表面形状偏差:外凸e40mm;内凹e20mm;d.直边部位最大最小直径差16mm;e.直边高度允差为40 +4 -2mm;f.直边部位外圆周长为L= 10116 +12 -9mmg.封头总深度H=840+19.2 -6.4。8无损检测X射线RT检测对拼缝进行100%RT检测，符合JB/T4730-2005标准级合格。9铆焊车间铆工划线按图样划线,做标记移植10焊工切割按线切割.11铆工打磨清除割口氧化物及熔渣.12焊工开坡口按焊接工艺要求开坡口。审核： 2009年 1月13 日 编制： 2009年1月13日封头 工 艺 过 程 卡 辽B2 6. 1 编号:02 共 1 页第1页产品名称零（部）件件号材料牌号NCu30 制 造 编 号图 号数 量材料规格=8产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 序 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料NCu30 应具有厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按排版图要求下展开料。按规定做好材料标记移植。 3焊工下料气割下料,去掉割口处的氧化物及熔渣.4外委旋压EHA8006,椭圆封头,符合JB/T4746-20025质检科检查员检查2. 检查材料标记移植; 2.检查封头几何尺寸表面形状;a.直边不得有纵向皱折;直边倾斜度：外倾1.5mm，内倾1.0mm；b.用超声波测厚,最小厚度7.2mm;c.用内样板检查封头内表面形状偏差:外凸e6.25mm;内凹e3.125mm;d.直边部位最大最小直径差2.5mm;e.直边高度允差为25 +2.5 -1.25mm;f.直边部位外圆周长为L= 1621 +9 -9mmg.封头总深度H=150 +3 -1。6铆焊车间铆工划线按图样划线,做标记移植7焊工切割按线切割.8铆工打磨清除割口氧化物及熔渣.9焊工开坡口按焊接工艺要求开坡口。审核： 2009年 12月5 日 编制： 2009年 12月 5日筒体 工 艺 过 程 卡 辽 B2 6. 1 编号: 02 共 1 页 第1 页产品名称液氨蒸发外冷器零（部）件件号材料牌号16MnR制 造 编 号图 号XN20-3291-1数 量材料规格=20产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按排版图要求划线，作标记移植。3下料按线气割下料，清除熔渣。 4开坡口坡口形式按焊接工艺要求。5铆工压头展开料两端预弯。6卷制按滚园工艺守则要求滚圆DN=2000。7组对组对点固焊：错边量3mm，对接间隙c=11mm。8焊工焊接清除筒体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,组焊产品焊接试板及引弧板熄弧板，按焊接工艺要求施焊，清除溶渣及飞溅，距焊缝50mm打焊工钢印代号。9无损检测X射线RT检测对产品试板焊缝100%RT检测。（包括试板与筒体连接处焊缝）10铆焊铆工校圆 在卷板机上校圆：棱角度4mm；最大直径与最小直径差7mm.11无损检测X射线RT检测对筒体纵缝20%RT检测。按JB/T4730.2-2005标准级合格。12铆焊铆工组对按排版图组对筒体环缝：错边量5mm，对接间隙c=11mm。棱角度4mm，筒体直线度允差4.5。13焊工焊接按焊接工艺要求施焊，打焊工钢印代号。14无损检测无损检测RT检测对环缝20%RT检测。按JB/T4730.2-2005标准级合格。15铆焊车间铆工划孔线按总图及管口方位图划壳体各开孔线并经检查无误。16焊工开孔按线开孔，并开坡口，坡口形式按焊接工艺要求. 17铆工组对按图样组对接管法兰及支座。注意法兰螺孔与壳体中心线要跨中。18焊工焊接按焊接工艺要求施焊，打焊工钢印代号。审核： 2009年9月26日 编制： 2009年9月26日壳体 工 艺 过 程 卡 辽B 2 6. 1 编号: 03 共 1 页 第1 页产品名称零（部）件件号11 14材料牌号16MnR制 造 编 号图 号数 量2材料规格=8产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按排版图要求划线，作标记移植。3剪切按线剪切。 4开坡口坡口形式按焊接工艺要求。5铆工拼板按排版图进行组对，错边量1.6mm，对接间隙c=11mm。6焊工焊接按焊接工艺要求施焊。7铆工压头展开料两端预弯。8卷制按滚圆工艺守则要求滚圆DN=500。9组对组对点固焊：错边量（GB150表10-1）mm，对接间隙c=11mm。10焊工焊接清除筒体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,组焊产品焊接试板及引弧板熄弧板，按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝50mm书写或打焊工钢印代号。11无损检测X射线RT检测对产品试板焊缝100%RT检测。按JB4730.2-2005标准级合格。12铆焊铆工校圆 在卷板机上校圆：棱角度（/10+2）mm；最大直径与最小直径差（0.5%，1%）Dimm.13无损检测X射线RT检测对筒体纵缝20%RT检测。按JB4730.2-2005标准级合格。14铆焊铆焊工组焊按排版图组对筒体环缝：错边量（GB150表10-1）mm，对接间隙c=1+1mm。棱角度/10+2mm，筒体直线度允差壳体长度的1，30m时符合JB4710塔容器标准的规定。15无损检测无损检测RT检测对环缝20%RT检测。按JB4730.2-2005标准级合格。审核： 2009年 月 日 编制： 2009年 月 日 产品试板 工 艺 过 程 卡 辽B 2 6. 1 编号:03 共 1页 第1页产品名称液氨蒸发外冷器零（部）件件号10材料牌号16MnR制 造 编 号图 号XN20-3291-1数 量2材料规格=20产 品 编 号序号车间工种或设备工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线1产品试板与筒体同一材质、厚度、批号，做材料标记移植。试板尺寸：300150202块（注：试板宽度方向与板材轧制方向平行）2做试板编号（产品编号）。 3下料按线剪切气割下料，清除熔渣。 4铣边机开坡口按焊接工艺要求铣坡口。坡口面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。5铆工组对组对在筒节纵缝延长部位，.对口错边量：b3mm；对口间隙：c=11 mm。6焊工焊接采用与施焊筒节相同的施焊条件和焊接工艺焊接，清除熔渣及飞溅。距焊缝50mm打焊工钢印。7无损检测X射线RT检测对试板焊缝进行100%RT检测。按JB/T4730.2-2005规定执行,照相质量不低于AB级。焊缝质量不低于级。8铆焊铆工划线划试样取样线（允许避开缺陷），并对试样做编号标记。每块试板取拉伸1件，侧弯2件，焊缝冲击试样3个。9机加铣工试样加工按附图加工试样。 10外协理化试验按JB4744-2000标准执行拉伸、弯曲、冲击试验，出理化力学性能试验报告。审核： 2009年9月26日 编制： 2009年9月26日产品试板 工 艺 过 程 卡 辽B 2 6. 1 编号: 共 1页 第1页产品名称零（部）件件号材料牌号16MnR制 造 编 号图 号数 量材料规格=10产 品 编 号序号车间工种或设备工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线1产品试板与筒体同一材质、厚度、批号，做材料标记移植。试板尺寸：400150102块（注：试板宽度方向与板材轧制方向平行）2做试板编号（产品编号）。 3下料按线剪切。 4焊工开坡口按焊接工艺要求开坡口。坡口面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。5铆工组对组对在筒节纵缝延长部位，.对口错边量：b1mm；对口间隙：c=11 mm。6焊工焊接采用与施焊筒节相同的施焊条件和焊接工艺焊接，清除熔渣及飞溅。距焊缝50mm打焊工钢印。7无损检测X射线RT检测对试板焊缝进行100%RT检测。按JB4730.2-2005规定执行,照相质量不低于AB级。焊缝质量不低于级。8铆焊铆工划线划试样取样线（允许避开缺陷），并对试样做编号标记。每块试板取拉伸1件，面弯1件，背弯1件，,焊缝冲击试样3个。9机加铣工试样加工按附图加工试样。 10外协理化试验按JB4744-2000标准执行拉伸、弯曲、冲击试验，出理化试验报告。审核： 2009年 月 日 编制： 2009年 月 日接管 工 艺 过 程 卡 辽 B2 6. 1 编号: 共1 页 第1页产品名称零（部）件件号材料牌号TA2制 造 编 号图 号数 量材料规格=6 产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按图样要求划线，按规定做好标记移植。3下料按线剪切。 4开坡口按焊接工艺要求刨坡口352.5,钝边:P=11mm。坡口面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。5压头展开料两端预弯。6卷制按滚圆工艺守则要求滚圆DN480mm。7组对组对点固焊：错边量1.5mm，对接间隙c=11mm。8焊工焊接清除筒体坡口及两侧25mm范围杂物及氧化物,按焊接工艺要求施焊清除溶渣及飞溅，距焊缝50mm书写焊工钢印代号。铆工校圆 在卷板机上校圆：棱角度2.6mm；最大直径与最小直径差9无损检测X射线RT检测对纵缝20%RT检测。按JB4730.2-2005标准级合格。审核： 2009年 月 日 编制： 2009年 月 日 接管 工 艺 过 程 卡 辽 B2 6. 1 编号:04 共1 页 第1页产品名称液氨蒸发外冷器零（部）件件号24材料牌号20制 造 编 号图 号XN20-3291-1数 量1材料规格32510产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料20，32510应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按图样要求划线，按规定做好标记移植。 3下料按线气割下料。 4修磨对接管两端进行修磨.审核： 2009年9月26日 编制： 2009年9月26日 设备法兰 工 艺 过 程 卡 辽B 2 6. 1 编号：07 共1 页第1页产品名称零（部）件件号材料牌号Q235B制 造 编 号图 号数 量材料规格=90产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按八弧瓣拼接划线（留加工量）进行拼接，作材料标记移植。3焊工下料按线气割下料，开双面V型坡口，坡口尺寸及角度按焊接工艺。4铆工组对修磨坡口见金属光泽，组对归圆。5焊工焊接按焊接工艺要求施焊.6机加车工立车粗加工法兰两端面（加工量尽可能少，焊缝处见平即可）7无损检测探伤员UT检测对拼缝进行100%UT检测。按JB4730.3-2005标准级合格。8外委热处理对拼接的法兰按热处理工艺要求进行消除应力热处理,并出热处理曲线报告.9机加车工加工按图样要求加工法兰全部，法兰密封面留3焊后加工余量。10铆焊车间铆工划孔线1）按图划中心圆23150.62）在中心圆2315上划64-27孔线（均布）。11钳工钻孔按线钻孔,相邻两孔中心距允许偏差为0.6mm,任意两孔中心距允许偏差为2.0mm.注:此法兰与件号1-2,20-11短节焊后加工密封面.审核： 2009年1月5日 编制： 2009年1月5日 法兰 工 艺 过 程 卡 辽 B2 6. 1 编号： 共1 页第1页产品名称零（部）件件号材料牌号Q235B图 号数 量材料规格=34产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按图样要求划线，作材料标记移植。3焊工下料按线切割。4机加车工加工按图样要求加工法兰全部。5铆焊车间铆工划孔线1）按图划中心圆5500.62）在中心圆550上划20-23孔线（均布）。6钳工钻孔按线钻孔,相邻两孔中心距允许偏差为0.6mm,任意两孔中心距允许偏差为1.0mm.审核： 2009年 月 日 编制： 2009年 月 日 法兰 工 艺 过 程 卡 辽B 2 6. 1 编号： 共 1页第1页产品名称零（部）件件号材料牌号16MnR制 造 编 号图 号数 量材料规格=46产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按图样要求划线，作材料标记移植。3焊工切割按线切割。4机加车工加工按图样要求加工法兰全部。5铆焊车间铆工划孔线1）按图划中心圆5500.62）在中心圆550上划20-23孔线（均布）。6钳工钻孔按线钻孔,相邻两孔中心距允许偏差为0.6mm,任意两孔中心距允许偏差为1.0mm.审核： 2009年 月 日 编制： 2009年 月 日 补强圈 工 艺 过 程 卡 辽 B2 6. 1 编号： 共1 页第1页产品名称零（部）件件号材料牌号TA2制 造 编 号图 号数 量材料规格=6 =8产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按图样要求划线。3焊工下料按线切割，去掉割口处的氧化物及溶渣4铆工拼板按图样要求进行径向分块拼接。 5焊工焊接按焊接工艺要求施焊，打焊工钢印代号。注：径向分块拼接的补强圈，拼接焊缝表面应修磨光滑并与补强圈母材齐平6机加车工按图样要求进行加工，件号4: 760/495,=6 件号20：:200/123 =6件号23：180/104 =8 件号17：异型配作7铆焊铆工成形按图样煨制成型，圆弧部分与壳体外表面一致。8无损检测超声波探伤拼接处的补强圈按JB4730-94 标准进行检测，级为合格9机加钳工钻孔按线钻M10底孔10攻丝按图样要求攻丝，螺孔置于壳体下方审核： 2009年 月 日 编制： 2009年 月 日 换热管 工 艺 过 程 辽B 2 6. 1 编号： 共 1页第1页产品名称零（部）件件号材料牌号TA2制 造 编 号图 号数 量材料规格201.5产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊铆工领料材料应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2机加车工车削按L=6730mm车削换热管两端。（如是定尺管此项可省）3质检检查试压逐根对换热管进行试验，如是对接接管（试验压力为设计压力的2倍）压力为1Mpa.试验时压力缓缓上升到1Mpa。检查换热管无渗漏。4铆焊车间铆工清理换热管两端50mm范围内用丙酮除去氧化物及油污。审核： 2009年 月 日 编制： 2009年 月 日 管板 工 艺 过 程 卡 辽 B2 6. 1 编号: 14 共 1页第1 页产品名称外 冷 器零（部）件件号21，32材料牌号TA2/16MnR（正火）制 造 编 号图 号BH0638-0206J4-1-1数 量2材料规格=6/59产 品 编 号序号车间工种或设备工序工 艺 内 容 及 技 术 要 求单件工时1铆焊车间铆工领料材料TA2/16MnR（正火）应具有生产厂家质量合格证明书原件或有效复印件，表面质量合格，标记清楚。2划线按图样要求划线，做材料标记移植。3焊工下料按线切割，保证尺寸，清除氧化物及熔渣。4铆工复合校平爆炸复合证书齐全，符合GB/T8547-1987标准BO级规定。消除应力退火处理，要有热处理曲线报告。对复合后的管板进行校平。5质检科检查员检查复合面不允许产生分层裂纹起皮压折金属或非金属夹杂物等宏观缺陷,校平后须做100%超声检测，应符合JB4730-2005中的级要求。6铆焊焊工划线按图样要求划线，留加工余量。7切割按线切割,做材料标记移植。8机加车工加工按图样要求加工管板各尺寸，保证图中技术要求，密封面与壳体轴线垂直,垂直度允差为0.5。9铆工划孔线1）按图划螺栓孔中心圆2315；2）在中心圆2315上划64-27螺孔线（均布、跨中）。按图样要求划管孔线。10钳工初钻用44钻头钻孔11扩铰用45.45铰刀钻铰，检查管孔是否一致。12铆焊检查员检查 管孔应严格垂直于管板紧密面，其垂直公差为0.08.管孔表面不允许存在贯通的纵向条痕.螺栓孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长允许偏差为0.6mm,任意两孔弦长允许偏差为2.0mm.终钻一侧管板表面钻孔后允许孔桥宽度必须10.