通用汽车精益生产DMS主要指标介绍.ppt

2019/6/23,1,通用汽车精益生产DMS,主要指标介绍 上海易腾企业管理咨询有限公司,2019/6/23,2,通用汽车精益生产DMS-主要指标1,计划工时利用率,2019/6/23,3,计划工时利用率,定义：机器或过程的实际生产时间占其计划时间的百分比。 目的：用作过程度量,以减少生产周期时间,提高计划质量,增加能力和资源利用率。重点在于 时间的度量 公式： 计划工时利用率=(计划生产时间-计划外停机时间)100 /计划生产时间 基准：A.T.Kearney基准是95%。,2019/6/23,4,术语定义,计划运行时间：设备计划运行时间减去计划内停机时间。 计划停机时间：限于下列各项之和： 计划内的雇员会议和教室培训。包括换模. 合同的/计划的（关机 ）休息 。 模具试验，开发产品，试制样件，新设备调试，校验，过程认证。 计划内的预防性维护，包括文件上规定的，重复性的，和例行的（参看设备能力利用率的定义）。,2019/6/23,5,术语定义,计划外的停机时间包括： 计划外的工具和设备修复。 等待服务和材料的延误时间。 生产线改型或调试/模具改变/换模。 由于材料变更或 调整引起的延误。 其它的任何计划外的生产时间损失。,2019/6/23,6,应用/信息,缺少拉动信号被解释是没有计划故被认为是计划内的停机时间。 计划工时利用率是时间的一个度量，计算计划运行时间的另外一个公式如下所示。当计划运行时间或需求表达零件件数时可以使用该公式。 计划运行时间批量净循环率,2019/6/23,7,应用/信息,其中：批量是部件的计划或需要的数量，净循环时间是最佳循环时间。 工厂应该测量那些对于操作很重要的过程（譬如，约束过程、主过程、问题过程、和高影响过程）。工厂应保留那些汇报的过程，以追踪随着时间的持续提高状况，变更过程及过程数量的唯一时间是在每年的年初.所以,不要包括在模具改变时将要拆除的设备 或在模具改变时新增的其他设备.,2019/6/23,8,通用汽车精益生产DMS-主要指标2,维修率,2019/6/23,9,维修率,定义：用于维持工厂建筑，工具，和设备的维护费用占预计更换价值的百分比。 目的：用作一个结果度量，来减少维护费用，提高维护效率，促使每个工厂和过程朝着精益/灵活的操作努力。 公式： 维修率（年度维护费用/预计更换价值）100 季度维修率(（实际维修费用预计费用）/预计更换价值)100 基准：维护占预计更换价值的 A.T.Kearney 基准是34。,2019/6/23,10,术语定义,全年： 第一季度：三个月实际值加上后九个月的预计 第二季度：六个月实际值加上预计的后六个月预计 第三季度：九个月实际值加上预计的后三个月预计 第四季度：实际的十二个月,2019/6/23,11,术语定义,维护费用包括： 直接的维护和工具制造劳力工资，正常福利，加班费，夜班奖金，生活津贴 外购的直接维护劳力 直接的维修材料（非投资用材料和工具） 附属设施的维护费用（行政中心，工程中心，库房）的费用,2019/6/23,12,术语定义,维护费用不包括： 支持部门的分摊费用（薪金人员，日常费用）的分配费用 土地（庭院和草地维护） 房屋管理 清洁工，门卫和工人 垃圾 清运 变电站费用（不能包括在分母里） 任何投资性的工作（例如，工具机床，重新布置）。,2019/6/23,13,摊销项目,预计更换价值是更换建筑（若DELPHI拥有的话，分子也应计入），正在使用的工具（专用/ 摊销的/持久的/客户的）和设备费用总和。预计更换价值不包括土地，易损工具，家具，室内附属装置和消耗材料。,2019/6/23,14,应用/信息,预计更换价值的基础应是由风险管理部门确定的保险更换价值。若保险更换价值和工程预计不符合的话，应更新为准确地反应工程预计的值。,2019/6/23,15,通用汽车精益生产DMS-主要指标3,废品率,2019/6/23,16,废品率,定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本得到。 目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。 公式： 废品率（废品的材料金额/总生产成本）100 基准：废品率A.T.Kearney基准值是0.2%。,2019/6/23,17,术语定义,废品材料金额是废品所使用的材料的价值。 总生产成本是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。,2019/6/23,18,应用/信息,废品计算是直接向前的计算，直接从本单位的财务系统中得到其数值。若某单位的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，他们应尽快与他们的部门协调员请教。,2019/6/23,19,通用汽车精益生产DMS-主要指标4,废品率,2019/6/23,20,返工率,定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。 公式： 返工率（返工工时/总生产劳动工时）100 基准：返工的A.T.Kearney基准值是1.0。,2019/6/23,21,术语定义,返工工时:是指再次加工，分拣，修复那些否则将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品，和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动，C.A.R.E，和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动（若级遏制）。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。,2019/6/23,22,应用/信息,直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10被认为是用来返工。,2019/6/23,23,应用/信息,1020人8小时16 返工小时 简单起见，也可以通过一段时间内（季度，年，等等）的首次质量或等效值（F.T.Q）计算 :总返工操作小时数（100F.T.Q）操作人员数工作总时间,2019/6/23,24,通用汽车精益生产DMS-主要指标5,设备能力利用率,2019/6/23,25,设备能力利用率,定义：是一个时间度量,指在测量周期内设备的利用时间与其总可用时间的比值 目的：用作结果度量，来优化资产利用。 公式： 直接时间设备利用率（直接时间小时数/可利用时间）100 加班时间设备利用率（奖励时间小时数/可利用时间）100 计划维护时间比率（计划维护时间小时数/可利用时间）100 闲置时间比率（停工时间小时数/可利用时间）100 总的比率 100 基准：直接时间段是测量的主焦点，直接时间利用率的A.T.Kearney基准值是8085%。,2019/6/23,26,术语定义,设备能力利用分四部分，（1）直接时间，（2）加班时间，（3）计划维护时间，和（4）闲置时间，这四项加起来等于100。 直接时间小时数是在直接时间的基础上,计划让设备工作的时间。假期和周末（无生产安排） 不应认为是直接时间，应认为是加班时间（若有计划）或闲置时间 加班时间小时数是那些利用周末，假期或延长正常班时间来完成计划的加班时间，不包括计划内的那些填补各种缺勤或 短期人手不足的加班时间。,2019/6/23,27,术语定义,计划维护时间只包括文件规定的，重复的，或例行的计划/预防性的维护。文件由计算机打出的,对特定设备的维护活动的计划。为进行各种修复而做的事后维护不应包括在计划维护内， 设备在这个期间不生产产品。计划维护可以在直接时间内完成，也可以在加班时间内完成。 闲置时间是指不在上述定义范围内的其它时间。 可利用时间是那些在整个测量时间中可利用的时间。 季度（以天数计算） 90 天 24 小时 2160 小时 。 91 天 24 小时 2184 小时 。 92 天 24 小时 2208 小时 。 93 天 24 小时 2232 小时 。,2019/6/23,28,应用/信息,设备能力利用的计算应考虑在每个要汇报的工厂中所有的生产过程/设备，可以考虑加权，以 更真实地反应设备的利用状况。 当总计几个工厂或部门时，有必要考虑根据预计更换价值对每个工厂和部门进行加权。不应使用所有的其它加权方法（例如：使用直接劳力方法）。把资金密集的单一的过程与多个低成本过程简单相加，将曲解其真实的设备能力利用率，这种状况更显加权的重要。,2019/6/23,29,例子,方案A： 过程1 P1 ；过程2 P2 ；过程 Pn 第一季度91天的可利用时间小时数是2184； n 过程数； 直接时间能力利用 可用时间 2184 n 91天的总直接时间小时数 S.T.P1 + S.T.P2 + S.T.Pn 直接时间能力利用 总的直接时间小时数/可用小时数 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用来的计算方法重复即可。,2019/6/23,30,例子,方案B： 加权系数 P1/(P1+P2+Pn) =WFP1% P1Pn系数是设备更换价值。 直接时间能力利用 (S.T.P1XWFP1%)/2184+(S.T.P2XWFP2%)/2184+.+(S.T.PnXWFPn%)/2184 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用来的计算方法重复即可。,2019/6/23,31,通用汽车精益生产DMS-主要指标6,生产率,2019/6/23,32,生产率,定义: 是指在一段时间内发出产品的总工时数与这段时间内总工作小时数的比值. 目的：在工厂,部门,小组的水平上,用作判断一段时间内生产率提高速率的工具,是年度值。 公式： 生产率 = 总发货工时数 (到客户) /总工作小时数(薪金人员和直接人员)(包括加班工时) 生产率提高速率 = (年度生产率 - 基 数)100/基 数 ： 基数=根据标准工时变化 调整后的前一年年末值 基准:生产率的基准对于每个产品都不同,应由当地人员根据基准评测过程提出,目标应在每年年度计划中建立.,2019/6/23,33,术语定义,总发货工时数(到客户)是指发送零件的件数乘以标准工时. 注意:-除非发生重大改变,标准工时一般为固定值.跟踪工程变化要使用分部门变更系统. 总工作小时数(包括加班)是指工人在测量时间内工作的时间,包括薪金人员和直接人员.只包括在厂房内工作的工人.不包括外部支援人员.,2019/6/23,34,术语定义,直接人员包括所有的临时雇员(不包括待岗人员).薪金支付的工时,合同工时及临时工时 都要考虑在计算中.如果EDS人数在公司编制中,那么,EDS工时也考虑在计算.Bundle services暂时不考虑在计算中(除非存在较好的数据),2019/6/23,35,应用/信息,此指标适用于DELPHI占有50%以上股份的合资企业. 有关标准工时的问题应向相应的部门协调员请教.,2019/6/23,36,应用/信息,举例: 计算是基于天.星期,季度,年的基础上. 工作小时数计算说明,2019/6/23,37,应用/信息,每件标准工时点数 =3.945 点/件(标准值) 总发货工时 =(36,370件/月*3.945点/件) / 100点/小时 或 标准工时/件=时间/件(小时)=0.03945 小时/件.(例) 总发货工时 = (36,370 件/月*0.03945小时/件)= 1434运送小时/月.,2019/6/23,38,应用/信息,不同零件数情况举例: 发货工时 小时 小时 生产率 (使用每件标准工时点数) 发货 工作 -零件 每件标准 运送总 总点数 转化为运送 薪金和 运送小时/ 工时点数 件数 总小时数 直接人员 工作小时,2019/6/23,39,应用/信息,在时间 标准工时点 1小时= 包括加班 范围内 数*运送件数 100点 A B A*B A*B/100 C (A*B/100)/C 零件X 3.95 10,200 40,290 402.9 零件Z 2.45 15,100 36,995 369.95 零件W 1.53 22,000 33,660 336.6 零件Y 4.25 6,500 27,625 276.25 总计 1,385.7 / 1545 89,2019/6/23,40,应用/信息,不同零件数情况举例: 发货工时 小时 小时 生产率 (使用标准工时) 发货 工作 - 零件 每件 运送总 发货 薪金和 运送小时/ 标准工时 件数 总小时数 直接人员 工作小时,2019/6/23,41,应用/信息,在时间 包括加班范围内 A B C (A*B/100)/C 零件X 0.0395 10,200 402.9 零件X 0.0245 15,100 369.95 零件X 0.0153 22,000 336.6 零件X 0.0425 6,500 276,25 总计 1,385.7 / 1545 89,2019/6/23,42,通用汽车精益生产DMS-主要指标7,外部生产率（人均销售额）,2019/6/23,43,外部生产率（人均销售额）,定义：是指年度平均到每个雇员的销售额。 目的：由各部门用作衡量一段时间内的生产率提高的工具。 公式： 外部生产率 年度销售额（实际预计）/雇员数（实际预计） 基准：生产率的基准对于每个产品都不同，应由当地人员根据基准评测过程提出，目标应在每年年度计划中建立。,2019/6/23,44,术语定义,日历年销售额等于该年的实际销售额加上预计销售额。 雇员人数等于预计在岗及待岗的雇员数，再减去预测的预备雇员人数，减去那些不能重新召回的不定期暂时解雇的人数，减去那些在年终预测时仍在名册上的欧洲的临时雇员和加拿大的暂时解雇人员。 实际加上预计： 第一季度 三个月实际的加上九个月预计的 第二季度 六个月实际的加上六个月预计的 第三季度 九个月实际的加上三个月预计的 第四季度 实际的十二个月,2019/6/23,45,应用/信息,此指标适用于DELPHI股份大于50%的合资企业,2019/6/23,46,通用汽车精益生产DMS-主要指标8,库存周转率,2019/6/23,47,库存周转率,定义：是指在一年的基 础上,库存周转的次数. 下图包含了整个物流链: 供应商-原材料-在制品-成品-间接材料-配送中心/仓库-配套/预组装-客户 目的：用作过程度量,以减少库存运输费用,改进生产流程和质量,减少浪费/非增值,并提高DELPHI 净资产回报率。 公式： 库存周转率 年度销售成本成本/平均库存,2019/6/23,48,库存周转率,基准：为每个部门基准的计算是建立在以前的A.T.克尼研究的和其它竞争对手的基准数据的基础上，如下所示： DELPHI能源和发动机管理系统 OEM 25.0 -11.2 售后 7.1 精细金属3.0 DELPHI底盘系统 19.2 DELPHIHarrison热系统 18.0 DELPHI内饰和照明系统 24.0 DELPHI派克电器系统 8.5 DELPHI萨基 诺转向系统 19.2 DELPHI整体 13.3 DELPHI整体库存周转率是通过基于各部门销售额进行加权平均的方法得到的.,2019/6/23,49,术语定义,库存是各部门为满足用户 需要或方便生产而拥有的任何材料（不考虑实际放置地点）。,2019/6/23,50,应用/信息,库存数据必须包括：在整个物流链中的所有库存,包括外部仓库（原材料库存），配送中心（ 成品），分装配地点（原材料或在制品），在工厂中的（原材料，在制品，成品，或 非生产性材料）.,2019/6/23,51,通用汽车精益生产DMS-主要指标9,产品生产周期,2019/6/23,52,产品生产周期,(DOCK TO DOCK CYCLE TIME) (建议稿) 定义:对于某一产品,在生产流程中,沿主要路径,从原材料到成品需要的最长时间. 目的：此项指标用于优化零件从原材料到成品所用的时间,减少过程库存. 公式：TPc/t是零件循环一个完整过程所需的时间.使用平均库存水平和库存消耗率可以有效 地计算TPc/t.为了达到这一目的,有必要对公式中用到的其他参数加以定义.,2019/6/23,53,产品生产周期,价值流:代表将原材料加工成可销售成品所需的生产操作.详细定义参见DMS手册. 分支过程:对生产成最终成品有贡献的生产流程. 日需求量:每天从分支过程中得到的客户 需求. 原始库存:等待进入分支过程的材料(以件计) 在制品:进入分支过程的材料(在生产操作之前,之中,之后的零件) 成品库存:退出分支过程,等待组装(部件)或 发送(组件)的材料. 总库存: 一个分支过程中所有以原材料,在制品和成品状态存在的零件件数. 库 存天数:对于每一分支过程,是指总库存量除以日需求量. 库存天数等级:将基于库存天数计算得到的最大值定为等级1,次之定为等级2，依此类推。,2019/6/23,54,产品生产周期,计算过程: 1.确定工厂所有生产线,选择价值流. 2.为每一价值流建立同步生产流程图. 3.计算每一部件的库存天数并划分等级. 4.使用最大库存天数值计算产品生产周期 . 5.在同步生产流程图上标出Tpc/t. 使用已确立的基准来衡量本年度的改进程度.不包括计划外工时,周末或假期.包括最 高成本材料,在制品,返修件和成品. 产品生产周期 改进:是指当年周期改进量占改进前生产周期的百分比.,2019/6/23,55,产品生产周期,目的：使生产过程清晰明了,挖掘可能进行的改进措施,使生产实施进展顺畅,减少各种形式的浪费,提高质量,提高客户的响应能力. 产品生产周期的改进 = (改进前周期-当前周期(小时)*100)/改进前周期(小时) 改进前周期:是指价值流中总生产周期. 为每一价值流建立同步生产流程图,2019/6/23,56,产品生产周期,分支过程库存天数表 价值流: Widget - 分支过程库存天数 - 平均库存件数 - 分支过程 日需求量 原材料 在制品 成品 总库存 库存天数 库存天数等级 - - - - - - - -,2019/6/23,57,产品生产周期,Widget组件 1200 0 60 2000 2060 1.72 零件A 2400 7200 28108 6000 41308 17.21 1 零件B 24400 70000 166000 24000 260000 10.66 2 零件C 13750 41250 0 60000 101250 7.36 3 零件D 12600 66000 12000 14000 92000 7.30 4 零件E 6400 18000 0 27840 458400 7.16 5 零件F 2900 13000 300 2000 15300 5.28 6 零件G 13750 41250 0 30000 71250 5.18 7,2019/6/23,58,产品生产周期,零件H 4200 12600 7000 2000 21600 5.14 8 零件I 240000 72000 0 44250 116250 4.84 9 零件J 13750 41250 0 25000 66250 4.82 10 零件K 2100 4250 5100 672 10022 4.77 11 零件L 13000 39000 0 18900 57900 4.45 12 零件M 12000 30000 6000 12000 48000 4.00 13 零件N 3100 3000 400 2000 5400 1.74 14,2019/6/23,59,主要术语,价值流:代表将原材料加工成可销售成品所需的生产操作.详细定义参见DMS手册. 分支过程:对生产成最终成品有贡献的生产流程. 日需求量:每天从分支过程中得到的客户需求. 原材料库存:等待进入分支过程的材料(以件计),2019/6/23,60,主要术语,在制品:进入分支过程的材料(在生产操作之前,之中,之后的零件) 成品库存:退出分支过程,等待组装(部件)或运送(组件)的材料. 总库存: 分支过程中所用处于原材料,在制品和成品状态的零件数. 库 存天数:对于每一分支过程,是指总库存量除以日需求量. 库存天数等级:将基于库存天数计算得到的最大值定为等级1,次之定为等级2，并依此类推。 注意：这里存在同一分支过程为多个价值流提供零件的情况.如果出现这种情形,使用总日需求量。 当回溯库存数据时,库存天数计算将保持一致.,2019/6/23,61,通用汽车精益生产DMS-主要指标10,百万分之不合格数 （R.R.P.P.M.）,2019/6/23,62,百万分之不合格数 （R.R.P.P.M.）,定义：每百万件中客户退货/拒收的部件占全部发运数量的比值。 目的：用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力解决问题。 公式： RRPPM = 退回/拒收件数 *1,000,000/发货件数,2019/6/23,63,应用/信息,每个单位若有任何关于当前R.R.P.P.M.计算方法的问题，请于他们部门的质量任务团队成员代表联系(质量 管理员).以下是DELPHI百万分之不合格的计算规则: 如果客户提供了百万分之不合格数, 则使用此数值汇报. 即使你不同意这一数据,也要使用客户提供的数据,除非客户在他的数据库中进行了修正. 任何客户 修正(包括回 溯修正)都必须汇报.,2019/6/23,64,应用/信息,如果客户不提供百万分之不合格数,内部统计必须使用客户要求的计算方法. 如果客户不提供计算方法,则使用缺省计算方法(公式). RRPPM退回/拒收件数 *1,000,000/发货件数 只计算发货件数,而不是计算所有生产部件数. 在同一厂房内,用于生产另一产品或组件的产品不计算在内-只计算发运到客户手中的成品. 1998年1月之后发运到DELPHI厂家或 位于厂址外的分公司的产品不计算在内.,2019/6/23,65,应用/信息,(各部门应在1997年内继续使用当前计算方法). 包括拥有=50%股份的合资企业(拥有等同或大部分股权) 只包括与汽车行业有关的操作(OEM,售后,即使DELPHI是II,III级供应商) RRPPM数据库应当能够以工厂,产品,客户 分类.,2019/6/23,66,通用汽车精益生产DMS-主要指标11,QS9000认证,2019/6/23,67,QS9000认证,定义：朝着达到QS9000认证的实施过程可分为以下阶段：（1）尚未开始，（2）计划阶段，（3）实施阶段，（4）第三方审核，（5）取得ISO9000认证，（6）取得QS9000认证。 目的：用作过程度量，来确认达到的情况，以便计划和采取朝着达到质量认证的行动。 公式： 阶段1 尚未开始 阶段4 第三方审核 阶段2 计划 阶段5 取得ISO9000认证 阶段3 实施 阶段6 取得QS9000认证,2019/6/23,68,应用/信息,（阶段1）尚未开始该阶段中，单位尚未经过评价，也未正式介绍认证过程。 （阶段2）计划该阶段中，本单位已认识到将向认证方向努力，开始计划 包括资源分配， 可行性，职责分配，和时间计划的过程。 （阶段3）实施该阶段的特征是在文件中规定质量系统，包括质量过程，质量手册，工作程 序等，并实施由上述元素中派生出的行动。 （阶段4）第三方审核该阶段中，单元已完成最初的行动，确立审核日期。审核的结果可能 指出还需要实施另外的行动。 （阶段5）ISO9000取得ISO9000认证。 （阶段6）QS9000 取得QS9000认证。,2019/6/23,69,应用/信息,“质量体系要求QS9000的目标是建立基本质量系统，支持可持续性发展，注重差错防止， 减少在供应链上的变动和浪费。” “QS9000定义了克莱斯勒、福特、通用、卡车制造公司和其它签名公司对于内部和外部供 应商的生产，服务，部件和材料的基本质量系统期望。”,2019/6/23,70,通用汽车精益生产DMS-主要指标12,每千辆汽车保修事故率,2019/6/23,71,每千辆汽车保修事故率,定义：每销售一千辆汽车出现的保修事故数.(在售后360天内) 目的：用作结果度量,反应产品不满意中的保修事故数.有利于集中精力解决问题. 公式： IPTV = 保修事故数*1000360天/辆数,2019/6/23,72,应用/信息,每个单位若有任何关于当前IPTV计算方法的问题,请与他们部门的质量任务团队成员代表 联系.,2019/6/23,73,通用汽车精益生产DMS-主要指标13,质量事故,2019/6/23,74,质量事故,定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数.由GM WWP定义的质量事故在1998年1月开始使 用。定义为撝柿恐柿渴鹿适侵柑厥庠蛞鸩返闹柿咳毕Y,导致工厂停止发货，生产和计划 生产 这种产品,或者要求将已制造的产品进行修正.” 目的：用作整体结果度量,反应由工厂事故次数引起的产品不满意,以利于集中精力解决问题. 公式： 质量事故 = 每年由GM WWP定义的质量