某公司起重机械安装、维修质量保证手册

上海新电环境工程有限公司起重机械安装、维修质量保证手册（依据TSG Z0004-2007编制）第A版2010年12月16日发布 2010年12月18日实施起重机械安装、维修质量保证手册编 制：审 核：批 准：0.1目 录0.1目录0.2公司简介0.3质量保证手册发布令0.4质量保证手册的管理0.5范围、引用标准及术语和定义1.1.1质量方针1.1.2质量目标1.2质量保证体系组织图1.3职责权限1.4管理评审1.5支持性文件2.1质量保证手册2.2程序文件2.3工艺方案和质量记录2.4质量计划2.5支持性文件3.1文件控制3.2记录的管理3.3支持性文件4合同控制4.1销售合同4.2采购合同4.3营销部应制定合同控制程序，规定4.4支持性文件5设计控制目前无该程序6材料、零部件控制6.1采购过程6.2材料零部件验收控制6.3材料的标识及可追溯性6.4材料、零部件的存放于保管6.5材料、零部件入库、检验控制6.6材料、零部件领用和发放控制6.7材料代用6.8支持性文件7作业（工艺）控制7.1工艺准备7.2工艺文件及方案的编制7.3工艺文件及方案的保管7.4工艺文件及方案的发放7.5工艺实施7.6工艺文件及方案的修改7.7工艺记录管理7.8工装管理7.9支持性文件8焊接控制8.1焊材管理8.2焊工管理8.3焊接工艺评定8.4焊接工艺管理8.5产品施焊管理8.6产品焊接试板8.7焊缝返修8.8焊接设备管理8.9支持性文件9无损检测控制10检验控制11.1安装前检验准备11.2进货检验11.3过程检验11.4最准检验和检测数据管理12计量器具、试验与检验仪器控制13设备控制14不合格品控制15质量改进控制15.1内部质量审核15.2质量信息处理15.3支持性文件16人员培训控制17执行特种设备许可制度的规定公司简介 上海新电环境工程有限公司创建于2001年,为上海市电力公司集体所有制企业，注册资金1000万元。公司主要从事环境工程及机械维修安装等运维项目，近年来在上级领导部门的支持关心下，环境工程和机械维修安装工程的施工安装等配套服务上，取得了良好的成绩。尤其擅长于起重机械、电梯等维修、安装保养项目。在环境工程和机械维修安装工程中，公司严格贯彻“顾客满意高标准，科技应用高水平，施工安装高质量”的企业宗旨，按ISO9001：2008对质量体系管理进行细致的过程控制。公司现有多名高级工程师参与技术工作，不仅完成诸多常规运维工程，而且在一些探索性的工程中累计了经验，取得了效益。我公司在近10年的发展过程中，承接了大量的维修项目，在大力开展业务的同时，积极提高维修水平。公司不断致力于环境工程和起重机械、电梯的维修安装工程，提供按时按质的服务，完成了电力公司内部多项维修、安装项目工程。目前，公司经营的工程施工工作有序进行。公司职员在李明总经理的带领下刻苦敬业，各项业务蒸蒸日上，企业生机勃勃，全体员工团结一致，坚持“信誉第一、质量为本、用户至上”的方针，并热忱为企业和社会各界服务。0.3质量保证手册发布令本手册依据：起重机械安全监察条例、TSG 特种设备安全技术规范TSD Z0004-2007及ISO 190012008质量管理体系要求，结合本公司的管理实际编写而成，是我公司起重机械安装、维修的质量管理的主体文件。本质量保证手册明确了公司遵照特种设备安装、维修质量保证体系基本要求，阐明了公司的质量方针和质量目标，规定了质量保证体系的范围和任何删减的合理性，确定了各部门和人员的职责和权限、为质量保证体系编制程序文件的引用、质量保证体系过程之间的相互作用的表述。质量保证手册是本公司实施质量管理的总规定，是实现质量方针和质量目标的纲领性文件，也是全体员工开展质量管理活动的行为准则，体现了公司对顾客的承诺，它既适用于公司内部质量管理，也是对外部作为公司的质量保证能力的证明。经评审认定，本质量保证手册符合特种设备安全技术规范及国家有关法律和要求，同时也符合本公司的实际。本质量保证手册自批准颁布之日起，公司全体员工务必认真学习，严格遵照执行。此 令 总经理：批准日期：二零一零年十二月十八日0.4质量保证手册的管理1 职责1.1 办公室负责组织编制质量保证手册，并负责手册的发放、更改、换版和保管；1.2 质量保证工程师负责协调组织编制、审核质量保证手册并贯彻实施；1.3 公司法定代表人负责批准质量保证手册。2质量保证手册的管理2.1 质量保证手册分“受控”和“非受控”两种状态，受控手册上加盖“受控”印章，并填写受控编号， 每次修改和换版，必须跟踪控制。非受控手册只做编号，概不进行跟踪控制。2.2 受控手册发至部门经理以上干部和职能部门的人员，非受控手册经质量保证工程师批准、办公室登记后，可向重要顾客和有关部门发放。向特种设备行政许可鉴定评审机构发放的质量保证手册必须是受控版本。3 质量保证手册的修订和换版3.1 质量保证手册的更改应经质量保证工程师审核，法定代表人批准。办公室负责将质量保证手册的更改 情况填写文件更改通知单。若为划改，由办公室指派人员按文件发放/收回登记表上相关持有 者的手册上按 3.3.1 条要求更改，也可统一印制更改页发至各受控质量保证手册持有者，将作废页收 回并在文件发放/收回登记表上记录。3.2 凡涉及各章节的更改或换页，在质量保证手册修改一览表中作好记录，更改应在相应更改处填写 1、2、3、n 次更改序号，并在页首右角写明“第几次修订”。3.3 如经过五次以上更改、更改内容很多而影响版面时、质量保证体系标准变更时、公司的组织机构或产品发生重大变化时，应予以换版。换版后，其版本号由第 A 版变为第 A 版，依此类推。本质量保证手册经改版，所以定为质量保证手册 2010年第 A 版。3.4 手册更改换页或换版后，收回的作废文件必须加盖“作废”印章。办公室保留一份，其余经质量保证 工程师书面批准后，可集中销毁。4 质量保证手册的使用和保管4.1 质量保证手册有效版本的持有者应妥善保管手册，防止损坏、丢失，任何人不得擅自涂改或复印，若 损坏，应报办公室以旧换新。若丢失，应报质量保证工程师批准后，由办公室补发，并追究有关人员 责任。4.2 质量保证手册有效版本的持有者如工作变动时，应将手册交还办公室，办理退还手续。0.5范围、引用标准及术语和定义1范围1.1 本手册适用于本公司起重机械安装、维修质量保证；1.2 公司的质量保证体系覆盖了 TSG D2001-2006、 TSG Z0004-2007 的所有要求；1.3 公司的质量保证体系覆盖了公司所有与质量有关的部门、车间、仓库和人员。2引用标准下列批准所包含的条文，通过在本质量保证手册中的引用成为本手册的条文。本手册发布时，所示版 本均为有效。所有标准都会被修改，使用本手册的各方应探讨使用下列最新版本的可能性。GB/T19000-2008 质量保证体系基础和术语 TSG D2001-2006 起重机械安装、改造、维修许可规则TSG D2001-2006 起重机械安装、改造、维修试验规则TSG Z0004-2007 特种设备安装、改造、维修质量保证体系基本要求TSG Z0004-2007 特种设备安装、改造、维修许可鉴定评审细则3术语和定义本手册采用 GB/T 19000-2008 标准中的术语和定义。管理职责1.1质量方针与目标本条阐述了我公司质量方针和质量目标，并由法定代表人批准。1.1.1 质量方针 精心策划，精心施工，向顾客提供满意的工程。服务顾客，持续改进，为企业创造良好的效益。1.1.2质量目标科学管理，文明施工，确保项目质量稳定提高 ，使全过程始终处于受控状态，保证起重机械安装、改造、维修质量符合国家规范标准，用户满意，提高市场竞争能力，拓宽企业生存空间。一次合格率100%用户满意率100%安全事故率0.00诚心服务顾客，满足顾客要求。总经理： 日 期：2010年12月18日1.2 质量保证体系组织（下页图一 安装维修体系图）总经理（法定代表人）管理者代表(质保工程师)文件和记录责任人人员培训责任人质量验证责任人材料质控责任人工艺质控责任人设备质控责任人安装维修责任人合同责任人计量责任人各部门质量保证体系相应的专业责任人图二质量管理体系图总 经 理管理者代表技 术 部安 全 部工 程 部办 公 室营 销 部1.3职责权限1.3.1 法定代表人（总经理）1） 负责国家方针政策和法律、法规的贯彻实施；2） 对公司产品的质量安全负全责；3） 任命公司管理者代表、质量保证工程师；4） 批准质量保证手册、公司质量方针和质量目标；5） 主持召开总经理办公会，拟定公司管理机构；6） 支持总经理建立质量保证体系，为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源。1.3.2 管理者代表1） 全面领导公司日常工作，向全体员工传达满足法律法规要求及顾客满意的重要性；2） 对公司质量工作和产品质量负责；3） 负责公司质量保证体系的建立；4） 负责程序文件（管理制度）的批准；5） 负责各部门、各岗位人员的任免；6） 对公司的生产、经营全面负责；7） 主持管理评审；8） 为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源9） 支持质量保证工程师和各专业质控责任人开展工作，确保质量保证体系运转有效。1.3.3 质量保证工程师1） 协助总经理制定质量方针和质量目标，建立、实施、保持和改进质量保证体系；2） 负责本公司质量保证体系各系统的工作，对各系统的工作按照质量保证手册的规定进行监督、检查；3） 组织贯彻、执行有关特种设备的法律、法规、标准、技术规定；4） 严格不合格品的控制，建立健全内外部质量信息和处理系统，审批不合格品的处理；5） 定期组织质量分析、质量审核，协助总经理组织管理评审；6） 坚持原则，行使质量否决权，保障和支持质量保证体系工作人员工作；7） 对质量保证体系人员定期组织教育和培训；8） 组织编制程序文件、作业指导书和相关标准，其中包括质量记录、报告，并通过质量保证体系贯彻 实施；9） 对各部门的工作质量和产品进行抽查，对违反相关规定的作业活动有权责令其改进或停止工作；10） 审签产品质量证明文件。1.3.4 各专业质控责任人各专业质控责任人的质量职责和权限按“各级人员质量职责”中的相关规定要求执行。1.3.5 各部门的质量职能各部门质量职能按“各部门质量职能”的相关规定要求执行。1.4 管理评审管理者代表应按“管理评审控制程序”策划的时间间隔（一般每 12 个月内进行一次）评价质量管理体系， 以确保其持续的适应性、充分性和有效性。评审应包括评价质量管理体系改进的机会和变更的需要，包括 质量方针和质量目标。应保持管理评审的记录。1.4.1 评审输入管理评审的输入，应包括以下方面的信息：1）内部审核结果（质保工程师）；2）顾客反馈和服务的效果（营销部）；3）过程的业绩和产品的符合性（技术部、安全部、工程部）；4）纠正和预防措施的状况（质保工程师）；5）以往管理评审的跟踪措施（质保工程师）；6）改进的建议（质保工程师和各专业质控负责人）；1.4.2 评审输出管理评审输出应包括以下方面有关的任何决定和措施：1）质量管理体系及其过程有效性的改进；2）与顾客要求有关的产品的改进；3）资源的需求。 管理评审提出的改进措施和资源的需求决议，质保工程师应制定和实施相关的措施，并进行跟踪，确保体系的持续改进。1.5支持性文件1.5.1 各部门、人员质量职能1.5.2 各级人员质量职责1.5.3 管理评审控制程序2 质量保证体系文件公司质量保证体系文件包括：质量保证手册、程序文件（管理制度）、作业（工艺）文件、记录（表、卡）等。如图：2.1质量保证手册质量保证手册是公司最高层次的质量保证体系文件，是确保质量保证体系有效运行和持续改进的纲领 性文件，至少应包括以下内容：（1)术语和缩写；（2)体系的使用范围；（3)质量方针和目标；（4)质量保证体系组织及管理职责；（5)质量保证体系基本要素、质量控制系统、控制环节、控制点的要求。2.2 程序文件程序文件是描述实施质量保证体系要素所涉及的各职能部门活动的文件；质量保证体系通过文件的形 式进行表述，各系统均有程序文件，使其有法可依，有章可循，确保各专业系统得到有效实施和控制。文件清单见“附录 1”。 办公室负责编制质量保证体系文件控制程序2.3 工艺文件及方案和质量记录2.3.1 工艺文件及方案是描述现场作业或管理用的详细工作文件，如工艺卡片、操作规程、试验规程、检验卡片/ 规程等；工艺文件及方案应符合公司产品的特性，满足质量保证体系实施过程控制需求。 工艺文件及方案的制定、审批、修改按技术/工艺文件及方案控制程序执行。2.3.2 质量记录是质量运转的凭证和质量证实、追溯的依据，质量表格应满足公司产品质量控制的需求； 记录应标准化、文件化，具体要求如下：1） 公司名称及记录编号；2） 幅面以 16K 或 A4 为标准，可按整数比例缩放；3） 篇幅大小一致；4） 有多联的记录应说明每一联的发送部门；5） 必要时，应说明记录传递路线；6） 采用法定计量单位。 质量记录的的制定、审批、修改按“记录控制程序”执行。2.4 质量计划公司制定和贯彻实施能确保产品质量的质量计划，在质量计划中对各专业的质量控制点（包括审核点、 见证点、停止点）进行合理配置；每个控制系统应包括：（1） 控制内容、要求；（2） 过程中实际操作要求；（3） 质量控制系统责任人员和相关人员签字的规定。2.5 支持性文件2.5.1 技术/工艺文件及方案控制程序2.5.2 记录控制程序3.1文件控制3.1.1 质量保证手册管理质量保证手册的管理按第 0.4 章“质量保证手册的管理”执行。3.1.2文件管理办公室编制 质量保证体系文件控制程序对质量保证体系所要求的文件予以控制，技术部编制技 术/工艺文件及方案控制程序对公司所有技术文件、工艺文件及方案进行控制；公司文件文件应包括：质量保证体系 文件、技术文件、工艺文件及方案、外来文件、记录表（卡）等。具体要求：1） 文件的编号、版号、修改状态标识等由办公室按文件控制程序的要求进行；2） 文件和资料发布前，应由授权人审核和批准，确保文件和资料的适用性；文件的审核、批准按下 表执行：文件名称审核批准质量保证手册总经理法定代表人（总经理）程序文件质量保证工程师管理者代表工艺文件及方案各部门负责人质量保证工程师质量记录各质控负责人质量保证工程师3） 文件发放时，应做好签收和记录，确保各部门使用的都是最新的受控版本；文件的发放应由相关 的授权人批准；4） 对文件的更改和现行修订状态做好标识和记录，以利于识别和区分；文件的修改，应按相关规定 进行审批；5） 文件使用人应确保文件保持清晰，易于识别；6） 公司引用的外来文件（如法律、法规、安全技术规范、标准、型式试验报告、监督检验报告，分 供方产品质量证明文件、资格证明、顾客的资料等）应予以标识，对其发放进行控制；其中安全 技术规范、标准应购买正式版本；7） 对作废文件按相关规定进行处理，应加盖“作废”印章，防止作废文件的非预期使用；若因任何 原因而保留作废文件时，对这些文件加盖“仅供参考”的标识。3.2记录的管理办公室编制 记录控制程序对质量保证体系所要求的记录予以控制；以保证公司记录标识、贮存、 保管和处置得当。具体要求：1） 记录格式统一、编号唯一；2） 记录的内容客观准确，清晰、易读、且容易识别；3） 标识清楚、便于检索；4） 存放环境适宜，存取方便，防止损坏、变质和丢失；5） 明确保存期限和到期后的处置；6） 非纸质记录的管理应按有关规定执行；7） 应编制记录表格清单，以便于统一管理。3.3 支持性文件3.3.1 质量保证体系文件控制程序3.3.2 技术/工艺文件及方案控制程序3.3.3 记录控制程序4合同控制4.1销售合同4.1.1 营销部应评审顾客对产品有关的要求，评审应在公司向顾客作出提供产品的承诺之前进行，包括书面或口头合同的签订及其更改的评审。并应确保：1） 与产品有关的要求清楚；2） 与以前订单不一致的要求已予解决；3） 公司有能力满足规定的要求。 合同评审结果及评审所引起的措施的记录，营销部应予保持。4.1.2 若顾客提供的要求没有形成文件，营销部在接受顾客要求前，应对顾客要求进行确认。 若产品要求发生变更，营销部应确保相关文件得到修改，并确保相关人员知道已变更的要求4.2采购合同供应部门在采购前应对供应商进行评定选择，并签订购销合同，合同中应规定：1） 与产品有关的信息；2） 执行的法律、法规、安全技术规范、标准及技术条件等；3） 其他按照相关法律规定需要列入合同范围内的条款。4.3销售部门制定合同控制程序，规定1） 合同评审的范围、内容，包括执行的法律、法规、安全技术规范、标准及技术条件等，形成评审 记录并有效保存的规定；2） 合同签订、修改、会签程序等；3） 合同保存、处置等规定。4.4支持性文件4.4.1 合同控制程序5设计控制 目前无该程序 6材料、零部件控制6.1采购过程供应部门对材料、零部件、外购、外协件的采购按其最终产品质量的影响程度分为 A、B 仓进行控制， 以确保采购的产品符合规定的要求。对影响产品质量的外包过程也按本条款的原则进行控制。控制方法为：6.1.1 公司应按供方管理办法对供方的能力进行评价、选择；应制定选择、评价和重新评价供方的准则； 评价结果及评价引起的任何必要的措施的记录应予保持；6.1.2 对法规、安全技术规范有行政许可要求的供方，应当对供方的资格进行确认；6.1.2 对供方进行评定和选择后，供应站应建立“合格供方名录”，经总经理批准后发放并实施。6.1.3 对所采购的产品和外包过程，实施按“合格供方名录”内的“定点采购”原则。6.1.4 采购信息应表述拟采购的产品，适当时应包括：1）产品、程序、过程、设备、人员资格的批准要求；2）编制采购计划、提出采购产品的要求和进货日期；3）质量管理体系要求等。 在与供方沟通前，营销部应确保采购的信息所规定的采购要求是充分与适宜的。6.2 材料、零部件验收控制6.2.1 质量安全部对所有与产品质量有关的采购和外包加工的产品进行验证，以确保这些产品满足规定的采购 要求；6.2.2 未经验收或验收不合格的材料、零部件不得投入使用；6.2.3 当公司或顾客需要到供方处进行验证时，供应站应在采购文件中对其验证的安排和放行的方法作出 规定；6.2.4 所有的材料、零部件的验收必须由材料责任人签字确认。6.3 材料的标识及可追溯性 材料责任人编制材料、零部件标识和可追溯性管理办法对材料、零部件标识的编制、标识的方法、位置和标识移植等进行规定。仓库和车间负责按材料、零部件标识和可追溯性管理办法对材料、 零部件进行标识。6.4 材料、零部件的存放与保管材料责任人编制材料、零部件存放和防护管理办法对材料、零部件存储场地、分区或分批次（材料炉批）等进行规定。仓库和车间负责按材料、零部件存放和防护管理办法对材料、零部件进行 存放与保管。6.5 材料、零部件入库、检验控制6.5.1 材料、零部件入厂后，由供销人员与仓库保管员办理交接手续，按照材料、零部件管理办法的 要求办理交验、入库。6.5.2 外购的材料、零部件应有安装维修单位的质量证明资料；6.5.3 材料、零部件由检验员按相关的检验文件进行检验，检验合格后入库。6.5.4 入库审批1） 材料、零部件检验或复验完成后，检验员将质量证明资料、检验记录等一起交材料责任人审批 后方可入库；2） 检验员根据材料、零部件标识和可追溯性管理办法的规定，对材料、零部件进行编号，并填写在检验记录上。仓库保管员负责对产品进行分类存放、并做好标识。检验员复核后签名或 盖章。3） 不合格材料、零部件由检验员在实物上做好标记，并填写“不合格处理单”，保管员将不合格品放在不合格品区等待处理。6.5.5 材料、零部件质量证明文件（包括供应商的质量证明资料、检验记录、复验记录、入库资料）由材 料检验员交文件/资料责任人保管，便于检索，保存期按相关文件规定执行。6.6材料、零部件领用和发放控制6.6.1 车间按技术部编制的“产品明细表”签发领料单，仓库保管员按领料单发料。发放原材料时， 材料检验员应到现场进行监督。领、发料时应对实物的规格、表面质量进行复核。6.6.2 余料或退回的材料，应按材料、零部件标识和可追溯性管理办法进行标识，并由材料检验员进行确认。6.7材料代用6.7.1 材料、零部件不能按图样或技术文件要求供货时，营销部应按材料、零部件代用管理办法，办理代用手续后方可领、发料。6.7.2原材料的代用，应由技术部进行确认，并经工艺责任人、质保工程师会签。供应部门应制定材料、零部件控制程序对材料、零部件的采购、验收、入库、标识、领用、代用、 不合格管理等进行规范。6.8支持性文件6.8.1 材料、零部件控制程序6.8.2 供方管理办法6.8.3 材料、零部件标识和可追溯性管理办法6.8.4 材料、零部件存放和防护管理办法6.8.5 材料、零部件代用管理办法7作业（工艺）控制、7.1工艺准备7.1.1 外部图样的工艺审查由外部提供图纸时，在设计审查后还应进行工艺性审查7.1.2 工艺文件及方案的内1）材料明细表；2）工艺流程图；3）特殊工序的工艺文件及方案（如焊接工艺卡）；4）通用工艺守则、工艺流程；5）工艺文件及方案目录。7.2工艺文件及方案的编制7.2.1 工艺文件及方案应依据产品图样及技术文件、用户的特殊要求，本公司的生产能力以及现行的有关标准法规的要求进行编制。7.2.2 工艺文件及方案的编制原则：正确、统一、完整、清晰、合理。7.2.3 对关键工序应在工艺文件及方案上设置检验点（E 点）、审核点（R 点）和停止点（H 点）。7.2.4 所有工艺文件及方案应有编制、审核签字，并注明日期。工艺文件及方案的审核由工艺质控责任人负责。通用工艺守则、工艺规程由工艺质控责任人审核，质保工程师批准。7.3工艺文件及方案的保管技术部应建立工艺文件及方案台帐，分类编号，指定专人负责保管工作，车间、现场应指定专人负责接收、保管、传递工艺文件及方案。7.4工艺文件及方案的发放工艺文件及方案的发放范围和数量按技术/工艺文件及方案控制程序规定，并有签收手续。如果所发文件是修改件，还应负责回收失效件，以防误用。7.5工艺实施工艺方案，应随项目一起流转。每道工序完工后，操作者自检合格并在流转卡上签字，经检验员检验合格并签字后方可转入下道工序。工艺流转检验卡从起步工序开始，保证与项目同步运行，直至产品完工后叫质量安全部汇总。7.6工艺文件及方案的修改工艺文件及方案中有明确的质量控制和检验要求、合格标准等，工艺文件及方案的变更、修改，由技术部参照技术/工艺文件及方案控制程序规定的程序修改工艺文件及方案，并按原发放范围发放和收回失效件。7.7工艺记录管理 工艺文件及方案是指导产品安装维修和检验的依据，在执行过程中，由技术部会同有关生产、质量安全部等部门定期对所有车间进行工艺纪律执行情况的检查，并纳入考核体系中。7.8工装管理工装的设计、安装维修和验证由技术部、工程部及质量安全部门负责，并按照工装管理制度做好工装管理工作。项目技术部负责编制工艺控制程序，对以上工艺的管理进行规定。7.9支持性文件7.9.1 工艺控制程序7.9.2 项目安装维修管理制度8焊接控制8.1焊材管理8.1.1 供应部门采购人员应按材料、零部件控制程序的规定进行采购，采购员不得擅自更改采购焊材的品种、规格和质量要求，采购时应在合格供方处采购。8.1.2 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、气体）应符合国家或行业标准的规定，有安装维修厂质量证明书和清晰、牢固的标志。并按照焊接材料管理办法的规定验收、入库、编材料厂编号，以便记录报告和追溯检查。8.1.3 焊材仓库应清洁干燥，库内禁放油类及水有害介质，相对湿度应低于 60%，应按照焊接材料管理制度的规定存放焊材，并设有明显标志和界限。保管员应对焊材库内的温度及湿度，按规定记录。8.1.4汇总焊接工艺文件及方案规定的焊接材料牌号、规格、数量向仓库领取。对于焊材的原包装，在尚未烘焙、盘丝前，任何人不得随意拆除。焙恒温保存工作，酸、碱性焊条应分箱烘焙，并如实填写“焊材烘焙记录”。8.1.5 焊材仓库管理员应根据生产安排和按焊接材料管理制度及烘焙工艺的规定，提前做好焊材的烘8.1.6 车间凭作业计划、“焊接结点图”、“焊接工艺卡”开具“焊接材料领用单”。8.1.7 焊工凭“焊接材料领用单”到焊材仓库领取焊材，在“焊材发放、回收记录卡”上填写使用焊材的内容并签名，经仓库保管员签字后方可领料，焊条按根数发放并回收焊条头，“焊材发放、回收记录卡”由仓库保管保存。8.1.8 焊条领出后装入焊条干燥筒，对低氢焊条不应超过 4 小时。8.1.9 用剩的焊条、焊条头应退回仓库，当焊条牌号标识不清时一律以作废焊条处理，不得用于焊接。对于标识清楚、药皮无破损的焊条，按规定在使用前应重新烘焙，焊条烘焙不得超过二次。8.1.10 每月焊材库保管员应对焊材的使用情况做一次盘点，做到帐物相符。8.2焊工管理8.2.1 焊工，应按规定进行培训，并由质量技术监督局统一考试合格，取得焊工合格证和焊工钢印，才能在有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。8.2.2 每名合格焊工发给一个指定的钢印，合格证由公司专人管理。焊接质控负责人应建立焊工技术档案。8.2.2 每名合格焊工发给一个指定的钢印，合格证由公司专人管理。焊接质控负责人应建立焊工技术档案，一人一档，记录焊工本人情况、培训考试情况、工作业绩，还应统计焊工的焊接质量情况和发生的质量事故，作为焊工考核的依据。8.2.3 焊接质控责任人负责焊工资格考试及技能评定的组织和申报，建立考绩档案，并定期编制“合格焊工花名册”提供给车间和检验部门作为核对上岗焊工资格的依据。8.2.4 合格焊工应妥善保管钢印，严格按“焊接工艺”施焊，并作好施焊记录，合格后在指定部位打上焊工钢印，对不允许打钢印的不锈钢受压元件，应在相应的地方或记录上记录焊工代号，并由焊接检验 员确认。8.3焊接工艺评定8.3.1 产品施焊前，应进行焊接工艺评定。评定按焊接安全技术检查规程、焊接工艺规程及焊接工艺评定管理制度的要求进行。8.3.2 焊接工艺评定的控制按焊接控制程序的规定进行。8.3.3 焊接工艺评定的原始资料由焊接质控责任人整理成册后存档。焊接工艺评定档案，一般包括以下内容：1） 焊接工艺指导书2） 焊接工艺评定报告3） 焊接工艺评定试件焊接实测规范数据记录；4） 焊接工艺评定试件焊接实测规范检验记录；5） 热处理自动记录曲线（需要时）6） 理化试验报告及有必要时焊接接头金相检验报告；7） 其他反映评定实际情况的资料。8.3.4 焊接工艺评定试样由焊接质控责任人陈列保管并编制“焊接工艺评定目录”发有关部门应用和核查。8.4焊接工艺管理8.4.1 焊接工艺文件及方案的编技术部根据产品图样和“焊接工艺评定目录”编制“焊接工艺卡”、“焊材定额清单”、“施焊流转记录卡”等工艺文件及方案。焊接工艺卡应注明焊接工艺评定编号和所需焊工资格项次，经焊接质控负责人审核后下发车间及检验部执行。8.4.2 焊接工艺更焊接工艺文件及方案的更改参照技术/工艺文件及方案控制程序的规定进行，焊接工艺文件及方案更改仍按原审签程序执行。8.4.3 焊接工艺文件及方案的贯彻实焊接工艺文件及方案的发放、归档按工艺控制程序的规定进行。焊接工艺文件及方案发放到车间后实施前，应对焊工进行相应的培训宣贯。8.5产品施焊管理8.5.1 施焊环境应根据不同的焊接方法满足下列相应的工艺守则中规定的有关要求：1） 焊接工艺规程；2） 焊接通用工艺守则；8.5.2 综合要求如下：1） 风速的限制；2） 相对湿度不得大于 90%（有色金属焊接场地不得大于 80%），不得有雨雪影响；3） 气温不得过低；4） 不锈钢、与钢制产品隔离焊接；并作好标识，地面应铺设橡胶等软垫，保持环境清洁；5） 焊接环境必须符合安全卫生要求；6） 焊工的工作环境应有足够的光线。8.5.3 焊接工艺纪律1） 焊工施焊时，应自查自己的焊接工作是否遵守工艺纪律；2） 车间负责人应经常检查焊工的施焊情况是否符合工艺规定，做好互检。3） 检验员应经常去车间检查焊工施焊情况，核对实际焊接条件是否符合工艺的规定，所用的焊材、 工艺参数是否与工艺规定一致，并记载在“焊接检验记录”中。4） 焊接质控责任人、工艺人员、检验员、车间领导有权制止任何违反工艺纪律随意施焊的错误行为。8.5.4 施焊过程1） 车间负责人应根据“合格焊工花名册”和“焊接工艺卡”上规定的焊工资格项次，选派合格焊工， 用指定的焊接设备进行焊接。2） 焊工在施焊前应熟悉焊接工艺并按通用焊接工艺守则做好焊前准备。3） 焊接检验员对焊前装配的错边、间隙、坡口的除锈、两侧杂物的清理等进行检验并作好检验记录。4） 焊工施焊应严格按焊接工艺要求施焊。焊材、焊接电流、电压、焊接速度等工艺参数应与工艺一 致，施焊过程中应认真做好施焊记录。5） 施焊完毕并经自检合格，在规定部位打上焊工钢印或记录焊工代号，填写交验单，送焊接检验员。6） 检验员应作焊缝外观检查并填写检验记录。7） 检查合格后，才允许进行无损检测及焊后热处理等后续工作。8.6产品焊接试板8.6.1 技术部应按焊接安全技术监察规程、产品焊接试板的力学 性能检验和产品焊接试板管理制度的规定进行产品试板的焊接、标记移植、无损检测、交理 化、计量质控负责人委托外协进行试样加工、检验和试验。8.6.2 产品试板检验和试验结果应记入产品质量证明书，试验报告应归入产品质量档案。8.6.3 产品试板的试样和剩余试板由被委托单位试样加工室保存到该产品出厂后三至六个月。8.7 焊缝返修8.7.1 焊缝如存在超标缺陷，由无损检测人员出具“焊缝返修通知单”。8.7.2 焊缝返修严格按焊接安全技术监察规程、焊缝返修管理制度等的规定 执行。8.7.3 要求焊后热处理的应在热处理前焊缝返修；如在热处理后进行焊缝返修，返修后应再做热处理。8.7.4 焊缝返修的次数、部位、返修后的无损检测结果应记入产品质量证明书的产品安装维修变更报告中。8.8 焊接设备管理8.8.1 焊接设备由生产部归口管理，应建立焊接设备台帐和档案。8.8.2 焊接设备及其辅助装置由设备科和操作人员按设备、工装管理制度进行，定人定机操作、维护 和保养，应装有完好的、在周检期内的电流表、电压表和压力表，保持焊接设备处于完好状态。8.8.3 采购焊接设备及其辅助装置时，应由焊接质控责任人确定设备型号、规格，经总经理批准后采购。8.9 支持性文件8.9.1 焊接材料管理办法8.9.2 焊接工艺评定管理制度8.9.3 焊接控制程序8.9.4焊接工艺规程8.9.5焊接通用工艺守则8.9.6产品焊接试板管理制度8.9.7焊缝返修管理制度9无损检测控制9.1公司目前无该程序10理化检验控制10.1公司目前无该程序11热处理控制 11.1 公司目前无该程序12压力试验控制（起重机械无需此项控制）13检验控制13.1安装前检验准备13.1.1 检验人员1） 质量安全部应配备适合检验质量控制要求的、实践经验丰富的各类检验人员，并组织他们培训，学习 法规、标准、手册和检验工艺文件及方案，提高他们的素质。2） 检验员的职责和权限按各级人员质量责任中的相关规定。13.1.2检验工艺编制 质量安全部应根据产品图纸、工艺技术文件和有关法规、标准编制检验规程等检验工艺文件及方案。技术部 还应设计检验用的专用检具。13.1.3检验检测手段 质量安全部按照检验工艺的要求配备好相应的检测仪器、设备、量具、样板、检具，检测、计量器具 应经过检定合格且在检定周期内。13.2进货检验13.2.1公司制定并执行外购、外协件管理办法，对外购件的检验进行控制。控制内容：1）原材料入厂、发放、使用进行监督检查；2）外协件、外购件进行质量检验。13.2.3原材料、外协外购件的进货检验详见第 5 章“采购和材料控制”；焊接材料的进货检验详见第 8 章“焊接控制”。13.2.4对公司不具备检验能力的项目，由质量安全部委托有资格的检测单位进行，但应对其资格进行核查， 并对检验结果进行判定。13.3 过程检验13.3.1公司制定并执行过程检验控制程序，对产品安装维修过程的检验和试验进行控制。控制内容：1）对生产过程中各工序、各环节以及和技术科一起对工艺纪律执行情况进行检查；2）对各零部件、产品尺寸、内外部质量、产品总体质量进行检查。13.3.3粗加工：在加工前应熟悉图纸、工艺文件及方案，根据图样仔细核对毛坯，尽量留足余量，避免不合格。 在加工前要核对材料标记，是否与“工艺卡”及实物上标注相同。3.3.4精加工：在加工前应熟悉图纸、工艺文件及方案，根据图样核对粗加工的产品、划线的准确、加工余量 的充足等，避免在加工中产生不合格；在加工前应核对产品标识，是否与“工艺卡”及 实物上标注相同；加工后应放在指定区域，做好标识。13.3.5按产品“产品图纸”、“检验卡片”的规定，在工序完成后及时进行检验和试验。检验和试验结果 满足要求时，检验员应在“工艺卡”上签字确认。13.3.6装配：装配时，按产品明细表，将所有的零配件领出；装配前应对所有的零配件进行检查；装配 完成由检验员对产品进行检验。13.3.7在生产过程中，质量检验状态由检验员监督进行标识。13.3.8不合格品处理：项目经检验确定为不合格品时，对不合格品作出标识，按不合格品控制程序 的规定进行鉴别、处理和验证。13.4最后检验和检测数据管理13.4.1公司制定并执行成品检验管理制度，对产品进行最终检验和试验。13.4.2产品完工后，工程部对该产品检验和试验的资料进行汇总，确认所有规定的检验和试验（包括进货检验和过程检验）均已完成，且数据满足规定要求之后，出具产品质量证明书。13.4.3工程部负责整理“产品质量证明书”图，经检验质控负责人审核、质保工程师签字后交监检审查， 合格后签发“合格证”。13.4.6产品出厂后，工程部把全套“产品质量证明书”、该产品所有检验的质量记录等整理立卷， 交产品质量档案室存档备查，保存期为 7 年。14计量器具、试验与检验仪器控制14.1计量器具管理人员应经过培训，具备相关专业知识和一定资历，确保所有检测量具、仪器、仪表示值的可靠、准确，并在有效期内使用。14.2检测量具、仪器、仪表应委托有资格的检定单位进行检定，计量质控负责人应对其资格进行核查， 并对其结果进行判定。14.3计量质控负责人负责做好各种仪器、仪表、计量器具的编号，建立计量器具台帐，编制计量器具检 定计划，遵照计量管理制度组织实施。14.4计量器具的采购、入库验收（检定验收）、发放、使用、保管、维护保养、周期检定等的基本要求应按计量管理制度中的规定执行。未经检定的或超过检定周期的仪器、计量器具，不准投用。14.5计量器具应有专人使用、保管，定期保养，不得随意转借和擅自装拆计量器具。14.6计量器具的使用部门和个人，应保持实物、包装匣、原始合格证、周检合格证等完整、清洁，检验 人员使用的计量器具不应与生产共用。15设备控制15.1设备管理部门应按照设备管理制度对设备进行质量控制，建立设备台帐，做好设备的购置、使用、修 理及设备事故分析、处理等管理工作。15.2设备的购置、使用、保养、调拨、迁移、修理及报废等的基本要求按设备管理制度的规定执行。15.3主要设备实行专管，定人定机，按“设备操作规程”操作，确保设备清洁、润滑、安全。15.4操作者对其操作的设备及附件负责管理和保养。应熟悉其结构、性能和操作方法和三级保养的内容。15.5设备车间应根据在用设备的现状及生产情况，编制年度和季度设备保养和大、中修计划，经设备车 间主任审核，报主管经理批准后实施。生产部在编制生产计划时应确保设备大、中修计划的实施。15.6工装的设计、安装维修和验证、使用、保养、修理及报废等的基本要求按照工装模具管理制度 的规定执行。15.7按照工装模具管理制度的要求进行工装设计和验证工作。15.8设备事故的处理（1）设备事故处理程序按设备管理制度的相关规定，事故分析处理坚持“三不放过原则”。（2）事故发生后应迅速查明原因，并组织人员抢修，尽快恢复生产。（3）对事故责任者提出处理建议。16不合格品控制16.1公司应制定并执行不合格品控制程序。16.2凡不满足规定要求的材料、零部件及产品等都是不合格品。16.3检验或试验中一旦发现不合格品，检验员应按不合格品控制程序进行标识，未经处理不得入库 或流入下道工序。由检验员填写“不合格品处理单”，经检验质控责任人确认，登记编号后交质保工程师。16.4质保工程师指定技术部相关人员进行评价和处置，在“不合格品处理单”上写明处理意见，经质保工程师审批后处理。16.5对不一致品根据设计图样、工艺文件及方案、技术标准和缺陷程度按下列三种形式进行处置：（1）返修；（2）回用；（3）报废。16.5.1拟作返修