工艺流程_生产低压成套开关设备柜板材工艺流程

工 艺 流 程目 录一 剪切下料工艺流程二 冲压工艺流程三 折弯工艺流程四 电焊工艺流程五 涂覆前处理工艺流程六 喷涂工艺流程七 电器元件装配工艺流程八 母线制作工艺流程九 二次配线工艺流程 一 剪切下料工艺流程 1 适用范围本守则适用于本公司生产低压成套开关设备柜(箱)体的板材、型材剪切下料工艺。2 设备2.1 剪板机：QC12Y-640002.2 冲床J23-20。3 工装和工具3.1 角钢下料模。3.2 大平台（调板材），1.5 m3 m或简易平台、小平台（调角钢）。3.3 手锤、平锤、活扳手。3.4 钢板尺1000 mm。2000 mm或3000 mm。直角尺300 mm。3.5 划线工具。4 板材下料准备工作4.1 清理工作场地，熟悉图样及相关技术文件。4.2 根据图样工艺要求，算出展开尺寸。4.3 查对材料规格、型号是否与图样和工艺尺寸相符，如规格型号与图样和工艺尺寸不符，又没有变更、代用手续的，则不得使用。4.4 检查设备是否良好及安全可靠，如有故障则应排除后方可使用。4.5 根据剪材厚度，按剪板机说明书调整剪板机刃口间隙。4.6 用直角钢尺检查矫正定位板与刀口垂直度。5 板材、型材校正工艺5.1 板材校正5.1.1 低压成套开关设备柜(箱)体使用的板材必须是标准规格的优质A3冷轧钢板，板材厚度应符合图纸设计规定要求。5.1.2 低压成套开关设备柜(箱)体使用的板材，板面必须平整、光滑、不得有明显的凸凹不平，折皱等缺陷。5.1.3 如果板面有些小的凸凹不平，可用木榔头在平台上展平，消除应力，但每米内的平面度不应超过3 mm。小于1 m，大于0.5 m时按比例折算，小于0.5 m按0.5 m计算，直到板面达到要求方可使用。5.2 角钢的校直5.1.1 低压成套开关设备柜(箱)体使用的角钢一般都是40405规格的,但角钢的弯曲度每米不得超过1.5 mm，如果每米弯曲超过1.5 mm，可将角钢放在凹心钢砧上锤击，但钢砧凹心直径不得小于1001500 mm，直到达到要求标准，但要小心，不得有明显的锤窝。5.2.2 如果弯曲度较大、较长，可放在校直机上校直，但每米的弯曲度不得超过1.5 mm，方可使用。6 方形的板材下料6.1 被剪切的板料如有毛刺边及气割后的毛边,需先齐边确定基准边再进行剪切。6.2 剪切顺序a） 将C一端切一刀，做为垂直定位基准。 剪切下料时，应先进行试剪，检查试剪件的尺寸与角度，符合技术要求后，方可正式下料；b） 以侧定位基准面C为垂直基准，剪切A面，将料翻转180，仍以原基准面C定尺寸，下料宽度H，以A为基准剪切B面； A I C D H Bc）将料平转90以B面为垂直基准，以料长I 定尺寸剪切D面；d）剪切小块板料时，可先切成所需要的宽度备料，然后予以截断； e）剪切工作过程，每次要将定位基准面靠近垂直度的靠尺和定尺的定板，剪切过程要经常检查下料尺寸和定尺、靠尺是否有松动，否则应及时进行调整。6.3 需成批剪切的板料，可用剪板机的定位靠板，但剪切前要试剪检查偏差如在公差范围内，方可正式剪切。7 非方形的板材下料7.1 以经过剪切的一直面为基准，按图样划线。7.2 检查划线图形尺寸与图样无误，进行剪切。 8 角钢下料8.1 清理工作现场，熟悉图样及技术要求。8.2 查对材料规格型号是否与图样相符。8.3 角钢应予调直。8.4 检查冲床是否良好，如有故障，排除后方可使用。8.5 安装、调试角钢下料模。8.6 根据下料长度定标尺（定位块）。8.7 试切断，符合要求后开始下料。8.8 整根长料，下料开始时先切断1020mm作为齐头。8.9 下料过程应经常检查尺寸及定位块是否有松动，有变动时应及时调整。9 槽钢下料9.1 清理工作现场,检查设备，查对材料规格,熟悉图样及技术要求.9.2 要根据图样要求划线。10 质量要求10.1 板材下料尺寸公差应符合图样要求，如图样中未注公差尺寸的，极限偏差应执行GB1804-1992（m、c、v），如表1。 表1 图样中未注公差尺寸极限偏差（mm） 公差等级 板材厚度公称尺寸mcv0.51.51.5356300.20.51301000.30.81.51014000.51.22.540110000.824100120001.2362000300024810.2 下料未注形位公差按GB1184-1996执行，如表2。表2 折弯未注形位公差等级 （mm）长度范围直线度L级垂直度L级弯角直线度K级1000.40.60.21003000.810.430010001.21.50.6100030001.620.810.2 角钢、槽钢下料未注公差尺寸的允许偏差执行GB1804-1992 ( v )。11 检查11.1 按图样尺寸及标注的公差检查，图样中没有标注公差则按此工艺检查。11.2 成批剪切时，要每剪10件检查一次，如超差即停止施工，重新校正靠尺，再进行剪切。12 安全注意事项：12.1 施工前应仔细检查设备是否运行正常，有故障时应待故障排除后方可使用。操作过程随时注意设备运行情况，发现异常应及时停机检查。12.2 严格遵守设备安全操作规程，精神要集中，手工操作时，操作人员应与设备保持一定的安全距离，以防止人身事故。12.3 设备操作台面上严禁堆放工具、量具及其它东西，并在设备操作台面附近不得有其它无关人员工作。12.4 设备使用必须由专责人员进行操作。12.5 调节刃口间隙和定位时要停机，并切断电源，电源箱应挂“禁止合闸”标志牌。 二 冲压工艺流程 适用范围本守则适用于本公司生产低压成套开关设备柜(箱)体的板材、型材冲压工艺。1 设备J23-10、J23-20 、J23-60冲床。2 工装和工具a) 各种通用模具、产品专用模具；b) 卡尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺；c) 活扳手、死扳手、手锤、平锤、划线工具；d) 直压板、阶梯压板及螺钉，各种尺寸的垫块等。4 工艺规程4.1 操作工人首先熟悉图纸、工票，明确工艺要求。4.2 按工艺要求选取择机床，准备相应的模具，检查冲前材料的种类和尺寸。4.3 正确地安装、调整模具 4.3.1 从模具库取出与图纸要求相符的模具。4.3.2 将上模与下模闭合后放于冲床上，床面要求干净，下模底面与床面间不得有任何夹杂物。为了排除废料，有的模具下要用垫铁架起来，空出排料口。4.3.3 调正机床闭合高度，使其等于模具闭合高度。4.3.4 使模柄中心对准滑块槽中心，搬动飞轮或点动开关，使滑块降到最低位置，此时使上模模柄装入冲床滑块槽孔内，使上模平面与滑块底面很好接触后，将螺丝旋紧。4.3.5 转动连杆上螺丝，使上模略升起，保持到冲头进入下模一定距离即可。4.3.6 用铁棍轻轻撞动下模，使上下模刃口部分四周间隙均匀。4.3.7 将压板螺丝放入冲床台面槽口内，再放上压板并将螺丝旋紧，将下模固定，注意压板要放平，螺丝位于压板中间。4.3.8点动开关再次检查间隙，看间隙是否因压紧下模时移动，确定没有问题再开车。4.3.9试冲，自检冲切断面质量，确定间隙是否合格，没有问题就可成批生产，弯曲时要由浅入深逐调正，直到角度尺寸合格，此时模具安装完。4.4 按图纸规定要求完成相应的工序4.4.1 切角、切口a） 根据零件图和展开图，用图1、图2中经验公式计算展开切角尺寸；CBAR图 1 切角 B = C = A 图 2 切角 C = A 2 切角 D = B DCA B R 值由表1查出。 表1 值数据表 单位：mm 料厚R 11.523456111.252 31.251.7522.753.54.5582.7533.23.95.255.75.2注：A=12mm， B=6mm；A=25mm， B=15mm，有专用模具。b) 根据计算出切角尺寸，调正挡板，对正尺寸，固定挡板，再校对尺寸，试冲；c）将板料二直角边紧靠挡板，开车冲切，自检零件切角尺寸及断面质量，待正确后成批生产；d）有专用模具切角者，用模具直接冲出；e）零件切口如图3，如切口长度L尺寸大于模具刀口尺寸A，可用模具间隔连续冲切，然后再把中间余料B逐个切去，其中B尺寸小于A尺寸，如图4。图3 33LAB图4 44.4.2 开孔a）检查定位孔大小和中心距与模具定位销尺寸相符后，将板料套于定位销上开孔。b）试冲，自检开孔断面质量，符合要求后成批生产。4.4.3 冲孔，冲长孔a）按图纸要求在零件上划孔中心线，同时调正定位板尺寸，固定定位板；b）板料或角钢一边靠紧定位板，同时孔中心线对正模具刻线，试冲；c）有挂料销的模具上，可只划第一个孔的中心线，其余孔尺寸由模具保证；d）可用定位装置冲孔零件，首先把定位装置固定于模具旁，使在一个水平面，根据零件冲孔尺寸调正定位块，校正尺寸，即可试冲，注意定位装置的固定及定位块的固定以保证冲压过程中尺寸的稳定性；e）试冲，自检冲孔位置，符合要求后成批生产。4.4.4 通风窗开孔；a）根据图纸要求，在零件上划出定位尺寸线；b）使定位尺寸线对准模具，冲第一个孔，然后以前一孔定位连续冲孔；c）有定位机构的模具不必划线，调正定位板尺寸，做第一个孔定位尺寸；d）自检开孔位置和高度及断须质量，调正冲深达到要求，待达到要求后成批生产。4.4.5 冲弯a）弯边尺寸200mm弯曲件；b）弯边最小参考尺寸，见表2； c）根据零件图和展开图，用图5中经验公式计算弯边尺寸L。值见表3。RAL 图5 弯边尺寸 L = A - /2 表2 弯边最小尺寸参考表 单位：mm材料厚11.5236模槽宽710152058最小弯边7101215 表3 值数据表 单位：mm 料厚R11.523456122.52.32.53.545.5791085.566.47.810.511.412.4d）调正挡板对正尺寸，固定挡板，试弯；e）自检弯边尺寸，角度，表面质量，调节冲深，达到要求，压制首件送检，合格后成批生产，冲压过程中经常检查弯件角度有无变化，并及时调正。4.4.6 各种专用模具的零件冲压。4.5 冲压过程及时发现刃口损坏，磨钝，提出模修任务，专用模具应坚持末件交检制度，合格方可将模具入库。4.6 冲后零件应及时交检，合格后随工票，图纸，调拨单一并转列下道工序。5 质量要求5.1 90。切角尺寸，板料允许公差+0.5mm，角钢切角边长允许公差+1.0mm，见图6、图7。5.2 大于、小于90。斜角，角度允许公差+0.5。见图8。5.3 面板开孔毛刺不得大于0.3mm。5.4 角钢冲长孔纵向中心线允许公差1.0mm，横向角钢立面边距中心允许公差0.5，如图9所示。+0.5+0.5+1.0+0.5图6图7图85.5 角钢纵向冲孔，不垂直度，不得大于1.0mm，如图10所示。5.6 角钢冲孔位置尺寸自由公差，均按1.0mm。5.7 产品专用弯模上弯曲角度允许公差，见表4，弯边尺寸公差0.5mm。5.8 板料上冲长孔，冲孔位置尺寸自由公差，均按1.0mm。表4 冲弯角度自由公差表 单位：度公差 角度料长15。15。30。3060。6098。90120。361.01.01.51.52.56100.750.751.01.52.010180.50.50.751.01.018300.250.50.751.01.030500.250.50.50.750.7550800.250.250.500.500.505.9 图纸尺寸没有公差要求者，均按自由公差表要求，此项要求应由模具来保证，自由公差表见工厂标准。5.10 金属冲压件剪裂断面允许毛刺高度： 表5 剪裂断面允许毛刺高度表 单位：mm冲压件料厚允许毛刺高0.30.050.30.50.080.510.101.01.50.131.52.00.155.11 剪裂断面亮带要求四周均匀。6 安全生产6.1 开车前认真检查机床有无异常情况，按时间润滑机床，清理好工作场地。对模具工作状态检查后才得开车。6.2 在冲压过程中，随时注意冲床运动不正常情况，及时请机修理工作排除。6.3 在冲压过程中，如零件位置放置不当时，不得在滑块运行时调正。6.4 模具要安装合理，压牢，工作过程中要防止压板松动。6.5 冲压小零件时要使用工具夹持工作工作。6.6 两个人以上同时工作时，必相互配合，动作协调一致。6.7 必须做到人走关车。三 折弯工艺流程 1 适用范围本守则适用于本公司生产低压成套开关设备柜(箱)体的板材剪切和/或冲压后需要折弯的工艺。2 设备WC67Y-100/2500折弯机。3 工装和工具a）各种形状，尺寸的弯刀及弯槽；b）三用游标卡尺、钢卷尺、角度尺；c）活搬手、手锤、平台。4 工艺规程4.1 操作工作应首先根据生产计划，熟悉图纸，明确折弯工艺要求（弯边方向尺寸）。4.2 根据图纸展开图计算弯边尺寸。a）直角弯曲弯边尺寸L按图1中公式计算，式中值由表1查出；ARL 图1 直角弯曲图弯边尺寸L=A/2 表1 值表 单位：mm 料厚R11.523456122.52.32.53.545.5791085.566.47.810.511.412.4b）任意角弯曲弯边尺寸按图2确定。RAB 图2 任意角弯曲图当图示角度B90。时，弯边尺寸略长于弯角90。的弯边尺寸；当图示角度B90。时，弯边尺寸略短于弯角90。的弯边尺寸。根据此规律试弯，对要求尺寸严格情况下，可用中性层展开计算。4.3 根据图纸工艺要求，选择相应的弯模并安装，其后将模具槽升起，转到所需模槽再降下模槽，并使相应上刀装于拖板上，调正调节螺丝使下模槽中心线和上刀重合，然后调正间隙。 4.4 对多弯角的零件要明确弯制顺序，各种不同零件弯制顺序，按图3要求进行弯制。31 2 2 34111 11222 3 344564 图3 多弯角零件弯制顺序简图4.5 根据计算出的弯边尺寸，调正挡板尺寸，试弯，自检弯边尺寸、弯角，达到要求后，成批生产，数量多的要首件送检。4.6 在弯制封闭边时，允许用手锤敲开一端弯制，弯后用锤校平。4.7 最小折边C的规定：图4按表2，图5按表3。最小折边与所采用模槽宽度，所用弯刀形状及挡料板厚度有关。表2 最小折边 单位：mmC 料厚RC图4R11.52345616122.312121215182536818182025253636202525253636表3 最小折边 单位：mmC 料厚RRC图5R11.523456110152.31515152060606086060606060606020606060606060604.8 弯模槽宽按表4选择。 表4 弯模槽宽选择表 单位：mm料长槽宽料厚 料长槽 宽 料厚R117777771 1.5 22.31515151515153202020202020426262626262653636363658586585858581.5 251515151515151 1.5826262626262622626263636363263636363636436363658585855858585858586585858581203636363636361.53636363636362363658585858336365858585845858584.9 图6、图7折边范围A、B的确定，根据在不同弯刀的折边范围中，由作图得出其极限尺寸范围。R A B R B A 图6 折边范围 图7 折边范围4.10弯制后的零件，如有角度不合要求，可用锤敲打、整形，直到符合要求.5 质量要求5.1 弯边允许公差小于50mm用卡尺，大于50mm用卷尺测量。弯边允许公差应符合表5的规定。表5 弯边允许公差 单位：mm外形尺寸 5050 260260 800800 930允许公差 0.5 1.0 1.5 2.05.2 弯角垂直度允许公差应符合表6的规定。各种结构门弯边取弯角公差负值。 图8 表6 弯角垂直度允许公差 单位：mm公称尺寸 150 1.55.3 各种常用弯型公差要求 在图中未注明要求情况下按下图各情况执行。(+)+2-2 (-)-2(-)图9 侧壁弯边公差 图10 侧壁弯边公差 图11 槽梁:弯边公差a) 图9侧壁取弯边公差表中正值；b) 图10侧壁:取弯边公差表中负值；c) 图11槽梁:取弯边公差表中负值。6. 安全生产6.1 开车前,检查机床是否有异常情况，每天工作前要空车运转一段时间后才能开始工作，定期润滑机床。6.2 更换刀具时必须停车。6.3 在一个加件上弯制两个或两个以上边时,不允许打连车以确保安全生产。6.4 弯制长度较大的另件时,手必须在钢板下面,以防钢板上翻时,发生事故。6.5 两个人以上同时工作时,动作要直协调,精神集中。6.6 必须做到人走车关.。四 焊接工艺流程 1 适用范围本守则适用于本公司低压成套开关设备类产品的柜体（壳体）及其部件的手工电弧焊接工艺。2 设备工装与工具材料2.1 设备a) NBC315交流亚弧焊机； b) 手用砂轮机； c) 手用磨光机。2.2 工装与工具a) 焊接胎；b) 大锤、手锤、清渣锤、木锤；c) 大板锉、圆锉；d) 钢卷尺 2m 、 3m，钢板尺 1m，角尺 300mm；e) 电焊钳、焊条桶、面罩。2.3 材料 焊条结421结422（具体规格按3.5.1选择）3 准备工作3.1 根据生产任务，准备产品图样及有关技术文件。3.2 备齐劳动保护用品。3.3 熟悉产品图样及有关技术文件。3.4 检查设备运行及外壳接地是否良好，否则应进行检修方可使用。4 焊接4.1 认真看清焊装图尺寸及技术要求，熟悉每个单件的焊接位置，安排好焊接先后顺序，准确理解加工工艺。焊接位置应尽量采用平焊，焊接过程中应尽量选择焊接变形最小的顺序进行焊接，一般选用对称位置焊接。4.2 领取所需零部件及材料并检验合格方可使用，对单件不符合要求的可进行校正，无法校正的单件不得使用视为废品。4.3 备齐工装、材料。4.4 调整焊接电流。焊接电流一般应根据焊条使用说明书中所给定的焊接电流选用，如说明书中没给出焊接电流，按一般选用结421或结422焊条，根据焊条的直径和焊件的厚度选择，厚薄不同的零件焊接，可选用直径等于或近似等于薄焊件厚度的焊条，具体规格、焊接电流表1选用。表1 工件厚度与焊条直径和焊接电流选用表工件厚度(mm)焊条直径(mm)焊接电流(A)1-22-2.5508032.5-3.26010043.2-49014054160210641602404.5焊接前应将焊接处污物清理干净，正式焊时先将工件点固，且应使点固的焊点在将焊接的焊缝位置上。4.6 必须在焊接处引弧，不得在焊件上任意引弧。正式焊接过程中若有断弧现象，必须将上段焊缝的结尾处焊渣清理干净再重新焊接。4.7 焊后封角、打磨。4.8 清理场地及工作平台和焊接胎具上的污物、飞溅的铁水珠。5 典型焊接的操作要点5.1 对接平焊a) 同一厚度材料对接平焊，见图1；（1） 侧视图 （2）侧视图图1 同厚度材料对接b）不同厚度材料对接平焊，见图2；（1）侧视图 （2）正剖视图图2 不同厚度材料对接c）角接外口平焊，见图3。（1） 侧视图 （2） 正剖视图图3 角接外口平焊5.2 丁字接头角焊，见图4-1。a）用一厚度材料的丁字接头角焊（1）立体侧剖视图 （2）正剖视图图4-1 同厚度材料的丁字接头角焊b） 同厚度材料下丁字接头角焊，见图42。(1) 厚度比差小正剖视图 (2) 厚度比差大正剖视图 图42 不同厚度材料的丁字接头角焊5.3 搭接角焊a）同厚度材料搭接角焊，见图51。(1) 侧视图 (2) 正剖视图图51 同厚度材料搭接角焊 b）不同厚度材料搭接角焊，见图52。 (1) 厚度比差小正剖视图 (2) 厚度比差大正剖视图图52 不同厚度材料塔接角焊5.4 立焊a）对接立焊，见图6。b）角接立焊，见图6。（1）对接和角接立焊 （2）对接立焊俯剖视图 （3）角接立焊俯剖视图侧剖视示意图图6 对接和角接立焊5.5 横焊，见图7。 (1) 正视立体图 （2） 侧剖视图图7 对接横焊5.6 对接仰焊，见图8（1）正剖视图 ( 2 ) 侧剖视图图8 对接仰焊5.7 焊缝的起头和结尾操作要点5.7.1 焊缝的起头操作要点。为了消除焊丝的起头加强高度较大，熔深小，可以采用下列起焊操作：a）引弧后在起头处用长弧预热后，再进行焊接；b）在起头处离810毫米的焊道上引弧到起头处再进行焊接。5.7.2 焊缝的操作要求。为了消除焊缝结尾处的弧坑，可以采用下列焊接收尾操作a）焊接材料较厚时可以在焊接收尾处稍仃或回焊一小段，保证弧添满；b）一般情况特别是焊接材料较薄时，可以采用在收尾处反复引弧和收弧。6 焊缝的尺寸要求6.1 对接焊缝a） 同厚度材料对接焊缝，见图9。图9 同厚度材料对接焊缝横断面示意图图中 ：- 焊接母材厚度e - 焊缝加强高度（也称为堆敷高度或增强量）e = ( 1 /3 2 /3 ) ，同时平焊e不得超过2 mm，其他焊接方法e 不得超过3 mm。c - 熔深 c = 3 /4。b- 焊缝宽度，焊缝宽度b和焊材厚度关系，见表2。表2 焊缝宽度b和焊材厚度关系焊缝宽度b (mm)35781012材料厚度(mm)123456b）异种厚度材料对接焊缝，见图10。图10 异种厚度材料对接焊缝横断面示意图注： （1） 0.25mm厚度材料对接，厚度之差不得超过1mm，超过2mm要求开坡口。（2） 在异种厚度材料对接时的各关系式与同厚度材料对接时各关系式相同。仅仅是12中的2代替1。6.2 角接接头和T型接头焊缝。a）同种厚度材料角接接头和T型接头角焊缝（1=2），见图11。 图11 同种厚度材料角接接头和T型接头角焊缝横断面示意图。图中：- 焊接材料厚度k- 焊角 K 0.8，k最大不得超过4 mm.例如：当1或2=5 mm时k=4比较合适当1或2=4 mm时k=3.5比较合适 当1或2=3 mm时k=2.5比较合适b） 异种厚度材料角接接头和T型接头角焊（12），见图12。异种厚度材料角焊与厚度材料角焊情况相同，只是以薄板料厚度2代替同厚度材料角焊情况的1。图12 异种厚度材料角接接头 和T型接头角焊缝横断面示意图6.3 搭接角焊a）同厚度材料搭接角焊，见图13。图13 同厚度材料搭接角焊横断面示意图图中：- 焊接材料厚度K - 焊角 在不开坡口情况下（ K0.8 K最大不得超过4 mm）。b）异种厚度材料搭接角焊，见图14。异种厚度材料搭接角焊与同种厚度材料搭接角焊情况相同，只是以薄板料厚度2代替。图14 异种厚度材料搭接角焊横断面示意图6.4 断续焊接6.4.1对接断续焊接，见图15。图15 对接断续焊续示意图6.4.2 断续焊接节距（符号说明适应于下列有关各图）t 节距L 焊缝长度 表示焊缝O 表示点固焊点B 对接部件之间间隙(1) 对接部件之间应留的间隙，见表3。表3 对接部件之间应留的间隙焊材厚度(mm)23456对接间隙B(mm)10.521(2) 对接时产品的外表面或工作表面要求平整(3) 对接断续焊接L与t对应关系选择根据材料厚度参照表4。表4 L与t对应关系选择表钢板厚度(mm)1.522.534焊缝长度L(mm)2025354555节 距 t (mm)110125160180200另外，对接断续焊接要求两端必须有焊缝，整个的焊缝分布均匀对称。(4) 在保证(2)条件情况下，首先焊点固焊点(1) 然后焊(2)(3) (4) (5) (6)，焊缝部位也要焊好点固焊点。(7) (8) (9)不定位置的点固焊点是为了保证对接外表面或工作表面平整，根据需要加的点固焊点。(5) 焊接时按(1) (2) (3) (4) (5) (6)顺序施焊，施焊方向如图所示。图十七 角钢与钢板搭接断续焊接示意图图16 角钢与钢板端部搭接断续焊接示意图图17 角钢与钢板搭接断续焊接示意图 图18 钢板与钢板搭接断续焊接示意图1) 搭接件间不允许有间隙。2) 搭接断续焊接焊缝的分布，L和t的选择a) 角钢与钢板搭接断续焊接根据角钢型号和钢板厚度参照表5进行选择。另外，角钢与钢板搭接断续焊接角钢两端(图17所示角钢分布)必须有焊缝，焊缝分布要求均匀对称。无焊缝两端必须焊点固焊点。表5 角钢与钢板搭接断续焊接参数L和t选择表钢板厚度(mm)角 钢 型 号焊缝长度L(mm)节距t (mm)1.53030325170240404301802.535050535200b) 钢板与钢板搭接的断续焊接根据钢板厚度参照表6选择焊缝长度L和节距t，另外，搭接钢板受力大一面两端必须有焊缝，另一面交错形式分布，焊缝分布表6 钢板与钢板搭接的断续焊接参数L和t选择表钢板厚度(mm)焊缝长度L(mm)节距t (mm)2301502.53401803) 在保证1)的条件情况下，首先焊两端点固焊点。再焊每个焊缝位置的点固焊点，另外，为了保证1)的要求条件，根据需要加焊点固焊点。4) 焊接时参照图中所示焊缝的顺序和方向施焊。6.5 捲边焊，见图19。图19 捲边焊接示意图(1) 要求产品的外表面或工作表面平整，捲边对接之间要求靠紧贴实。(2) 捲边对接断续焊接根据钢板厚度参照表7选择焊缝长度和节距，另外两端要求有焊缝，焊缝分布要求均匀对称，焊缝加强高度c=2mm。(3) 在保证(1)的条件下，首先焊两点固焊点。再焊每个焊缝的点固焊点，另外，为了保证(1)的条件要求，根据需要加焊点固点。(4) 焊接时参照图中所示焊缝顺序和方向施焊。表7捲边对接断续焊接参数L和t选择表角板厚度(mm)焊缝长度L(mm)节距t(mm)加强高度c(mm)22.5252002(5) 捲边焊防护板实例，见图20。图20 捲边焊接防护板实例示意图a）要求防护板外表面平整，捲边对接之间要求靠紧贴实；b）两端边不焊，以中间线为对称中线，焊缝均匀对称。 L = 40mm 1 e L t 300c）为保证a）的要求条件，根据需要应加焊必要的点固焊点。6.6 弯板角钢搭接断续焊接：（1）弯板角钢搭接断续焊接操作板实例，见图21。图21 弯板角钢搭接断续焊操作板焊接示意图a）搭接件之间不允许有间隙b）操作板上下横向可以不焊，两边纵焊缝两端必须焊，根据板厚度mm和角钢型号参照表8选择焊缝长度L和节距t ,焊缝焊缝分布要求均匀对称。c）在保证a的条件情况之下，首先焊两端点固焊点，再焊每个焊缝的点固焊点，另外为了保证a）的条件要求，根据需要加焊点固焊点。d）焊接时参照图中所示焊缝顺序和方向施焊。表8 弯板角钢搭接断续焊接参数L和t选择表钢板厚度(mm)角钢型号焊缝长度L (mm)节距t (mm)22.540404、5050525225图22 弯板角钢搭接断续焊接防护板焊接示意图（2）弯板角钢搭接断续焊防护板实例，见图22。a）搭接件之间不允许有间隙b）防护板上下横向两端必须焊中间3道，焊缝分布要求均匀对称，焊缝长度L=25mm，纵向焊缝长度和节距的选择参照表目，焊缝分布要求均匀对称。c） 在保证a）的条件情况之下，首先焊两端点固焊点，再焊每个焊缝的点固焊点，另外为了保证a的条件要求，根据需要加焊点固焊点。d） 焊接时参照图中所示焊缝顺序和方向施焊。7. 几种典型焊接工艺实例7.1 带有边缘位置的焊缝，尽可能由边缘处作焊接的起头，而不采用边缘处为收尾，见图23。图23 带边缘位置的焊缝焊接方向示意图7.2 角钢丁字焊，见图24。图24 角钢丁字焊接示意图(1) 按图纸找出零件角钢，对照图纸尺寸摆好角钢。(2) 压卷角钢，先焊1、2点固焊点。(3) 施焊顺序3、4、1、2施焊方向如图所示。7.3 合页轴焊接，见图25。(1) 摆合页时必须使用合叶夹子。(2) 焊点固焊点后取下合叶夹子。(3) 施焊方向如图25所示。(4) Kd/2（d为合叶外径）图25 合页轴焊接示意图7.4 捲边反向对接焊接，见图26。图26 捲边反向对接焊接示意图(1) 操作要点如图所示(2) k3mm(3) A面为工作面，不平度5mm/m28 焊接需注意的事项8.1 焊口缝隙大于料厚时，不得随意锤击弯边，以防影响弯边角度，对这类缝隙大的零件可用与焊料相同的窄条填充补焊。8.2 所有组焊零件及组焊后部件要锤击焊缝消除内应力，并以整形后，才能组焊或整体组焊，不允许组焊或整体组焊后一起整形。8.3 组焊或整体组焊前，应首先进行局部点固焊后测量，形位尺寸符合图样并达到公差要求时，方可焊接牢固。8.4 为减少薄板焊接变形，可采用“逆向分段法” 和“对称跳焊法”，但不允许从两端向中间焊接。9 质量要求9.1 焊接质量应符合本工艺要求。9.1 焊后药皮应清理干净，发现焊缝不符合要求的要补焊。9.2 焊渣应清理干净，严禁将未清理干净焊渣、药皮的焊件转到下道工序。9.3 焊接应牢固，焊缝（或焊点）应光滑均匀、无焊穿、裂纹、咬边、溅渣、气孔等现象。9.4 所有焊件的几何形状及尺寸必须符合图样及有关技术文件的规定，门与门、门或壳体的缝隙应均匀，且应符合图样的要求，当图样及有关技术文件中没给出允许偏时，外形尺寸允许偏差见表9，各平面对角线之差的绝对值见表10，门与门或结构间的缝隙均匀差见表11。 9.5 门开闭应转动灵活，开启角度不得小于90，门锁上以后整体测量门及面板的不平度不得大于3mm，且不应有明显的凹凸不平现象。9.6 应按规定形成必要的记录，不符合质量要求的按不合格品控制程序进行处置。10 安全注意事项10.1 工作前应首先检查设备是否完好，设备有无良好的接地,紧固件联接是否正常，有故障时应排除方可使用。10.2 检查焊钳、电缆线应是否绝缘良好，如有漏电现象，应修好后再使用。10.3 应穿戴好防护用品，防止烧伤、触电。10.5 焊接场地5m内不得放置易燃、易爆物品，以防失火。表9 外形尺寸允许偏差尺寸范围(mm)偏 差 (mm)高宽深1200.80 -0.60.81204001.20 -1.01.240010002.00 -1.62.0100020003.00 -2.43.0200040004.00 -4.04.040005.00 -6.05.0表10 各平面对角线之差的绝对值尺寸范围(mm)对 角 线 之 差 的 绝 对 值 (mm)侧 面后 面底 面50022250115003331501200044420013000555表11 门与门或结构间的缝隙均匀差部件尺寸范围 (mm)10001000同一缝隙均匀差 (mm)11.5平行缝隙均匀差 (mm)22.5五 涂覆前处理工艺流程 SXY-JL15-20091. 适用范围本守则适用于本公司生产低压成套开关设备涂覆前处理及三箱类产品，可一次完成涂覆前的除油、除锈、磷化、钝化。2. 工具材料2.1 选用2.4 1.3 1.05 m 玻璃钢衬里酸洗槽,并间接配用气泵。2.2 PH试纸足量、棉丝足量。2.3 0100温度计一只。2.4 选用DG3型四项工艺功能金属表面处理剂2.8立方米左右即可。3 操作方法3.1 用棉丝将骨架各处的油垢、锈蚀、粉尘、堆积物、杂质及疏松氧化层清除干净。可延长处理液的使用寿命。3.2 用PH试纸测量槽内酸洗液温度，要求PH1.5左右。3.3 用温度计测量槽内酸洗液温度，一般常温255左右。3.4 用滑轮将骨架平行吊起，缓慢吊入酸洗槽中，浸泡深度低于液面100mm。3.5 对型材锈层较厚可适当增加浸泡时间或增加室温由原来25提高到3540，并定时510分钟，用气泵压缩空气促进酸液游动。缩短处理时间及效果。3.6 酸洗时间根据锈蚀程度一般2030分钟后取出，在相对湿度50%采取自然干燥，6070%处理后工件堆放时，应有一定间隙并远离糟液，给予适当人工通风。4 . 安全注意事项4.1 被处理工件未干时，不能用水冲洗或雨水溅淋，不能相互堆积和紧贴。4.2 定期清除槽内的沉淀物和液面（每6各月清除沉淀物，液面浮油一各月一次）。4.3 工件分批处理时，应将锈蚀程度接近列为一批以保证处理工件质量和节约时间。4.4 处理液长期使用，功能降低后，可以添加浓缩液进行调整。4.5 操作者需距离处理液0.5米，不得随意加水及用手接触处理液。六 喷塑工艺流程 1 适用范围本守则适用于本公司生产低压成套开关设备表面环氧粉末涂覆处理。2 设备材料2.1 高压静电喷涂成套装置。2.2 烤房。2.3 气泵。2.4 挂具。2.5 环氧粉末。3 操作过程3.1 前处理按涂覆前处理工艺流程 ( SXY-JL11.6-2009)进行处理，并经磷化。3.2 填腻3.2.1 对工件表面局部有缺陷的应刮腻子，刮腻子前必须检查磷化质量，表面磷化膜应均匀，不得有浮灰、残留物。如有，应先清除干净。3.2.2 刮锹的接口处要求腻子厚度均匀，不允许有明显的堆积现象。3.2.3 满刮四角、边楞、缝隙，腻子厚度根据待加工处之缺陷大小定，一般不超过1.5mm,但要求做到整齐、光洁、无刮锹楞。3.2.4 在1830的自然温度条件下，必须经416小时的干燥时间。3.2.3 待腻子确实干透后进行打磨。用240#-260#水砂纸贴在风磨机上打磨，以增加表面平滑度，磨后清除干净磨尘。3.2.4 被磨面要求平整均匀，无刮锹楞，四边楞角要整齐。3.2.5 在1830的自然温度下干燥1小时后方可进行下道工序喷涂。3.3 挂件3.3.1. 认真检查挂具是否良好，不可超负荷挂载。检查与工件部位的导电性是否良好，及时更换损坏挂具，清理接触不良挂具。3.3.2 挂工件前检查工件有无碰伤和划痕较重，影响喷涂质量。3.3.3 禁止用手直接接触处理后的工件（可带干净的手套）。3.3.4 各吊点悬挂的工件间距不大于250mm（横向）。3.3.5 工件进喷室前，需用气吹净工件上的灰尘及杂物（车间地面保持潮湿和干净）。3.4 喷涂3.4.1 喷涂前检查并