价值流图及价值流分析.ppt

价值流图及价值流分析,目录,1.价值流图 2.价值流分析,一、价值流图,价值流图（value stream mapping）是用一张纸、一支笔顺着物料和信息的流程收集关键数据，表示一件产品从订单到运输的过程，每一个工序的材料流和信息流的图表，并进行分析的工具。,2、价值流图的用途,价值流图有助于全面观察和理解产品通过价值流过程时的物料流动和信息流动，以及其中的增值状况。,1、价值流图的概念,和非增值活动，从而发现浪费和确定需要改善的地方，更容易找出问题所在。为改善活动定下一个蓝图和方向。同时也便于员工了解企业的状态，提供参与改善的机会。价值流图还可以避免只应用个别的精益工具，进行局部、孤立的改善。通过绘制现状图，设计理想状态图并尽快付诸实施，通过这种方法，可以全面的改善价值流，从而为客户和供应商带来最大的利益。,3、价值流图的目标,价值流图是一种强力的可视化工具，它的主要目标是帮助我们确认运营流程中存在的潜在的，对客户不增值的浪费活动，价值流图是任何企业展开流程分析的有效工具，既可作为企业内部沟通的工具，也可作为企业的战略规划工具，将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，有利于企业了解目标的经营现况和未来的经营现况。,绘制一幅现有系统的整体价值流程图，可以让所有人一致看出流程中的浪费情形， 未来面貌的的价值流程图可显示期望实现的未来远景，并有助于识别出价值流程中最能减少浪费情形的机会。借助它，你可以找到最明显的5-10产生大量浪费的步骤，并开始着手制定消除浪费的计划并加以执行。所以，精益价值流分析是所有企业展开精益生产之旅的必由之路。,4、制造业中价值流图的典型过程,在精益化思考一书中，詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯将绘制价值流图形称作是沿着某种产品或产品系列的价值流方向确认全部具体的活动的过程。,如下图所示,发布APQP团队 控制计划草案,发布草案,销售报价,产品X,产品A,定单目录,月末结算,返回材料需求,现金需求,概念,原材料,产成品,现金,第0周,第52周,附加价值,注：图中的APQP代表的含义是“产品质量先期计划”。,5、价值流图形的信息沟通,由于价值流图形直观地反映了某一产品系列（价值流）的物资和信息的流动，因此，它是对过程革新进行目视管理的一种必不可少的工具。绘制一个过程的图形能够使你清楚地看到阻碍流动的浪费现象。消除浪费现象能够使生产的订货提前期缩短，这还会有助于你持续不断地满足客户的需求。,如下图所示,建立精益化的物流的关键是理解信息是怎样流动的！,生产控 制中心,生产主任,1000,1000,880,A,B,C,每周一次,每日一次,每日一次,每日一次,目前状态图形中的这一部分表明，生产控制中心每周一次将客户需求信息传递给生产主任，生产主任每日一次将需求信息传递给价值流上的每一个部分。,6、几种常见价值流图形的图标,客户或 供应商,专用 加工箱,公用 加工箱,在产品 存货积压,电子信息 流动,人工信息 流动,超市部件,超市,卡车运输,实地物资拉动,操作员,U形生 产单元,持续改善重点,每天1班8.5小时 30分钟不支付报酬的午餐时间 休息时间=20分钟 可利用的净时间=460分钟,xxx 公司,xx联合 公司,生产控制 中心,生产主任,每周一次,统计数据 LB=34天 T总=170秒,45秒,周期时间,转换时间,可利用时间,正常时间,60分钟,27600秒,87%,5秒,27600秒,100%,27600秒,40秒,5分钟,99%,30秒,5分钟,27600秒,99%,27600秒,50秒,99%,5分钟,5天,45秒,10天,5秒,7天,40秒,4天,4天,4天,30秒,50秒,每天一次,每天一次,每天一次,每天一次,2500,2000,发货,10080条/月 #4：6720条 #6：3360条,每天一次,每周一次,机加工,检测,去毛刺,弯曲,打标记,每月一次 预测信息,每周一次 定单,每月一次 预测信息,每周一次 定单,二、什么是价值流分析,1、价值流分析的概念,价值流分析是建立在价值流图基础之上的有效分析工具，它起源于丰田公司的材料及信息流图“，任何的生产过程中均存在着材料流和信息流，价值流分析是从为客户创造价值的视角，将我们的注意力倾注于建立流动，消除非增值活动，快速增加价值的改进上去，并建立起材料流和信息流的联系。借助价值流图的价值流分析，是有效的学会发现的手段。,2、价值流分析的用途,价值流分析用于观察和理解流程的现状同时绘制实施精益的未来蓝图。我们都可以发现，只要一切从客户的需要出发，积极运用企业内部及外部的各种资源，我们就能够发现、创造、传递更多的价值。客户价值流，就如同企业另一套贯穿内外的循环系统，为企业发展提供源源不断的能量。,3、为什么运用价值流管理,孤立地运行绘图是远远不够的，如果不能很好地理解精益生产的原则，那么绘制图形不会比早期和中期那些改进的工作车间更接近使浪费最小化并取得极好效果的目标。,目前趋势,价值流管理,绘制价值流图形,改善工作车间,精益化思想传播,1980年,1990年,2000年,2010年,4、重要的精益化原则,在精益生产系统中,要求工人达到的工作速度,物资在生产过程中流动的速度,原则：,从客户的角度给价值下定义； 识别出价值流； 消除有害的七种浪