蜗轮蜗杆数控加工技术毕业设计

天津轻工职业技术学院毕业设计摘要蜗杆涡轮传动在现代社会中的应用十分广泛，其传动原理是是以蜗杆作为主动轮，同时带动两个在空间上相互垂直的两个蜗轮，轴与轴之间的相互位置精度与垂直精度要求较高，传动要平稳无噪音、这样要求轴承孔的孔径和孔的位置精度要求较高，而且其中一个轴承扎为肓孔，孔为110mm，一般刀具无法加工此深孔，因此对加工用的刀具和加工工艺安排要求严格。根据加工产品的要求，确定使用日本牧野公司生产的A55型卧式高速加工中心机床，刀具采用高强度高硬度的整体式硬质合金刀具，在加工时选择切削用量为：主轴转速8000r/min，进给速度2000mm/min，使单件加工整个箱体的时间控制在1h内，以满足高速、高效、高精度的加工目的，有效地减少加工成本和提高产品竞争力。先从数控加工技术说起，再运用掌握的数控加工工艺知识逐步对蜗杆涡轮进行设计和加工。关键词：蜗杆涡轮，传动原理，精度，加工中心目录第1章 数控加工技术3第2章 蜗杆涡轮传动52.1蜗杆的功用及结构62.2蜗杆的基本参数：82.3蜗杆传动的特点82.4蜗杆零件车削的技术要求92.5蜗杆零件材料的选择102.5.1、蜗杆轴类零件材料的选取112.5.2、 45钢的调质112.5.3、调制处理注意事项122.6涡轮零件材料的选择2.6.1涡轮的强度计算2.7涡轮蜗杆的传动类型第3章蜗杆涡轮加工的工艺分析3.1工艺过程分析3.1.1、蜗杆涡轮的加工3.1.2、基本加工路线3.1.3、选择设备3.1.4、确定零件的定位基准和装夹方式3.1.5、加工顺序及加工路线3.1.6、刀具选择3.1.7、切削用量的选择3.1.8、数控加工工艺卡片3.2编程代码结论参考文献致谢第1章 数控加工技术 数控技术是利用数字化的信息对机床运动及加工过程进行控制的一种方法。用数控技术实施加工控制的机床，或者说装备了数控系统的机床称为数控(NC)机床。数控系统包括：数控装置、可编程控制器、主轴驱动器及进给装置等部分。 数控机床对零件的加工过程，是严格按照加工程序所规定的参数及动作执行的。它是一种高效能自动或半自动机床，与普通机床相比，具有以下明显特点：1、适合于复杂异形零件的加工数控机床可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工业中得到广泛应用。2、加工精度高3、加工稳定可靠实现计算机控制，排除人为误差，零件的加工一致性好，质量稳定可靠。4、高柔性加工对象改变时，一般只需要更改数控程序，体现出很好的适应性，可大大节省生产准备时间。在数控机床的基础上，可以组成具有更高柔性的自动化制造系统FMS。5、高生产率数控机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高，一般为普通机床的 35 倍，对某些复杂零件的加工，生产效率可以提高十几倍甚至几十倍。6、劳动条件好机床自动化程度高，操作人员劳动强度大大降低，工作环境较好。7、有利于管理现代化采用数控机床有利于向计算机控制与管理生产方面发展，为实现生产过程自动化创造了条件。数控机床是典型的机电一体化产品，技术含量高，对维修人员的技术要求很高。如图1-1所示，即为A55型卧式高速加工中心机床图1-1A55型卧式高速加工中心机床示意图第2章 蜗杆涡轮传动2.1蜗杆的功用及结构蜗杆轴是组成机械的重要零件；也是机械加工中常见的典型零件之一。它支撑着其它转动件回转并传动扭矩，同时又通过轴承与机器的机架连接。蜗杆轴类零件是旋转零件，其长度大于直径，由外圆柱面，圆锥面，螺纹，端面，还有花键 键槽 横向孔 沟槽 根据功用和结构形状，蜗杆轴类由多种形式，如光轴，空心轴，半轴，阶梯轴，偏心轴，曲轴，凸轮轴。蜗杆是只具有一个或几个螺旋齿，并且与蜗轮啮合而组成交错轴齿轮副的齿轮。其分度曲面可以是圆柱面，圆锥面或圆环面。如图2.1所示图2.1蜗杆的样式蜗杆传动是在空间交错的两轴间传递运动和动力的一种传动，两轴线间的夹角可为任意值，常用的为90。蜗杆传动用于在交错轴间传递运动和动力。如图2.2图2.2蜗杆涡轮传动示意图2.2蜗杆的基本参数：模数m、压力角、蜗杆直径系数q、导程角、蜗杆头数 、蜗轮齿数、齿顶高系数（取1）及顶隙系数（取0.2）。其中，模数m和压力角是指蜗杆轴面的模数和压力角，亦即蜗轮端面的模数和压力角，且均为标准值；蜗杆直径系数q为蜗杆分度圆直径与其模数m的比值。各类圆柱蜗杆传动的参数和几何尺寸基本相同。为阿基米德圆柱蜗杆传动的主要参数。通过蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线的平面，称为中间平面。在中间平面上，蜗杆的齿廓为直线，蜗轮的齿廓为渐开线，蜗杆和蜗轮的啮合相当于齿条和渐开线齿轮的啮合。因此，蜗杆传动的参数和几何尺寸计算大致与齿轮传动相同，并且在设计和制造中皆以中间平面上的参数和尺寸为基准。蜗杆的轴向齿距pX应与蜗轮的端面周节pt相等，因此蜗杆的轴向模数应与蜗轮的端面模数相等,以m表示,m应取为标准值。蜗杆的轴向压力角应等于蜗轮的端面压力角，以表示，通常标准压力角20。 蜗杆相当于螺旋，其螺旋线也分为左旋和右旋、单头和多头。通常蜗杆的头数Z1=14,头数越多效率越高；但头数太多,如Z14,分度误差会增大,且不易加工。蜗轮的齿数Z2=iZ1，i为蜗杆传动的传动比,i=n1/n2=Z2/Z1。对于一般传递动力的蜗杆传动,Z2=2780。当Z227时，蜗轮齿易发生根切；而Z2太大时，可能导致蜗轮齿弯曲强度不够。以d1表示蜗杆分度圆直径，则蜗杆分度圆柱上的螺旋升角可按下式求出 在上式中引入q=Z1/tg，则可求得蜗杆的分度圆直径为d1=qm。式中q称为蜗杆特性系数。为了限制滚刀的数目，标准中规定了与每个模数搭配的q值。通常q=617。蜗轮分度圆直径d2=Z2m。图2.3涡轮蜗杆主要参数1、模数 m 和压力角蜗杆传动的尺寸计算与齿轮传动一样，也是以模数 m 作为计算的主要参数。在中间平面内蜗杆传动相当于齿轮和齿条传动，蜗杆的轴向模数和轴向压力角分别与涡轮的端面模数和端面压力角相等，为此将此平面内的模数和压力角规定为标准值，标准模数见书中所附表格，标准压力角为20 。2、蜗杆头数 z1 和传动比蜗杆头数 z1 可根据要求和的传动比和效率来选定。单头蜗杆传动的传动比可以较大，但效率较低。如果要提高效率，应增加蜗杆的头数。但蜗杆头数过多，又会给加工带来困难。所以，通常蜗杆头数取为1、2、4、6。通常蜗杆为主动件，蜗杆与蜗轮之间的传动比为：涡轮齿数比上蜗杆齿数，还等于蜗杆转速比上涡轮转速。3 、导程角 蜗杆的直径系数 q 和蜗杆头数 z1 选定之后，蜗杆分度圆柱上的导程角 也就确定了4、蜗杆的分度圆直径 d1在蜗杆传动中，为了保证蜗杆与配对蜗轮的正确啮合，常用与蜗杆相同尺寸的蜗轮滚刀来加工与其配对的涡轮。这样，只要有一种尺寸的蜗杆，就需要一种对应的蜗轮滚刀。对于同一模数，可以有很多不同直径的蜗杆，因而对每一模数就要配备很多蜗轮滚刀。显然，这样很不经济。为了限制蜗轮滚刀的数目及便于滚刀的标准化，就对每一标准模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径 d1 ， 而把比值 称为蜗杆直径系数。5、蜗杆传动的标准中心距 1 12.3蜗杆传动的特点1.传动比大，结构紧凑。蜗杆头数用Z1表示（一般Z1=14），蜗轮齿数用Z2表示。从传动比公式I=Z2/Z1可以看出，当Z1=1，即蜗杆为单头，蜗杆须转Z2转蜗轮才转一转，因而可得到很大传动比，一般在动力传动中，取传动比I=10-80；在分度机构中，I可达1000。这样大的传动比如用齿轮传动，则需要采取多级传动才行，所以蜗杆传动结构紧凑，体积小、重量轻。 2. 传动平稳，无噪音。因为蜗杆齿是连续不间断的螺旋齿，它与蜗轮齿啮合时是连续不断的，蜗杆齿没有进入和退出啮合的过程，因此工作平稳，冲击、震动、噪音小。 蜗杆传动3. 具有自锁性。蜗杆的螺旋升角很小时，蜗杆只能带动蜗轮传动，而蜗轮不能带动蜗杆转动。 4. 蜗杆传动效率低，一般认为蜗杆传动效率比齿轮传动低。尤其是具有自锁性的蜗杆传动，其效率在0.5以下，一般效率只有0.70.9。 5. 发热量大，齿面容易磨损，成本高。2.4蜗杆零件车削的技术要求螺纹车削的要求要高于普通车削操作。切削力一般较高，螺纹刀片的切削端部半径较小，比较薄弱。在螺纹加工中，进给速度必须与螺纹的节距精确对应。对于节距为8螺纹/英寸的情况，刀具必须以8转/英寸或者0.125英寸/转的进给速度前进。与普通车削应用（其中典型的进给速度大约为0.012ipr）相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍。螺纹加工刀片刀尖处的作用力可能要高1001,000倍。图2：多齿刀片，在一个系列中带有多个齿，螺纹加工效率可能会提高，但切削力较高。承受这种作用力的端部半径一般为0.015英寸，而常规车削刀片的半径为0.032英寸。对于螺纹加工刀片，该半径受许可的螺纹形状根部半径（其大小由相关螺纹标准规定）的严格限制。它还受所需要的切削动作限制，因为材料无法经受普通车削中的剪切过程，否则会发生螺纹变形。切削力较高和作用力聚集范围较窄导致的结果是：螺纹加工刀片要承受比一般车刀高得多的应力。部分与全轮廓刀片的比较部分轮廓刀片，有时候被称作“非加支持式”刀片，它在不给螺纹加支持或装牙支持的情况下切削螺纹沟槽。（参见图1）一把刀片可以产生一系列螺纹，直至最粗的节距即每英寸螺纹数最少处为止-这是刀片端部半径强度许可的。这种端部半径设计得足够小，刀片可以加工各种节距。对于小节距，端部半径会显得尺寸过小。这意味着刀片必须穿透得深一些。例如，用一把部分轮廓刀片加工一个8tpi的螺纹需要螺纹深度为0.108英寸，而用完全轮廓刀片产生的相同螺纹则只需要0.81英寸的指定深度。因此，全轮廓刀片可以产生强度更高的螺纹。此外，全轮廓刀片加工出螺纹的操作可以少4道。多齿刀片多齿刀片连续地带有系列齿，任何齿在螺纹沟槽中切削的深度都要比它前面的一个齿更深。（参见图2）借助这些刀片，加工一个螺纹所需要的操作道数可以减少80%。刀具寿命要远远长于单支持尖刀片，因为最终的齿只加工某个给定螺纹一半或三分之一的金属。但是，由于它们存在较高的切削力，因此不提倡将这些刀片用于薄壁零件的加工-因为可能会产生颤振。此外，用这些刀片加工工件的结构必须具有足够的螺纹间隙，以便所有齿退出切削。每道进给每道的切削深度，或者说每道进给，在螺纹加工中是非常关键的。每个相连的操作道都要啮合刀片切削刃较大部分。如果每道进给是恒定的（不推荐采用这种方式），则切削力和金属去除率从上一道到下一道会剧烈增加。例如，在采用恒定的0.010英寸进给/道的速度加工一个60度螺纹形状时，第二道去除的材料为第一道的3倍。与随后每道操作一样，去除的金属量连续成指数上升。为了避免这种切除量增加并维持比较现实的切削力，切深应该随着各道操作而减少。2.5蜗杆零件材料的选择2.5.1、蜗杆轴类零件材料的选取蜗杆轴类零件材料的选取，主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定，力求经济合理。常用的蜗杆轴类零件材料有35、45、50优质碳素钢，以45钢应用最为广泛，对于受载荷较小或不太重要的轴也可用Q235、Q255等普通碳素钢。对于受力较大，轴向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可采用合金钢，如40Cr合金钢可用于中等精度，转速较高的工作场合，该材料经调制处理后具有较好的综合力学性能；选用Cr15、56Mn等合金钢可用于精度较高，工作条件较差的情况，这些材料经调质和表面淬火后其耐磨性、耐疲劳强度性能都较好；若是在高速、重载条件下工作的蜗杆轴类零件，选用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B等低碳钢或38CrMoAlA渗碳钢，这些钢经渗碳淬火或渗氮处理后，不仅有很高的表面硬度，而且其心部强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗冲击韧性和耐疲劳强度的性能。球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性能，常在制造外形结构复杂的轴中采用。特别是我国研制的稀土镁球墨铸铁，抗冲击韧性好，同时还具有减磨、吸振，对应力集中敏感性小等优点，已被应用于制造汽车、拖拉机、机床上的重要周类零件。由于蜗杆是在比较大的动载荷作用下工作，它承受着压缩、弯曲、扭转或剪切的作用，有的表面还具有摩擦，要求有一定的耐磨性等等。总之，零件处在各种复合应力下工作。在机床、汽车和拖拉机等制造工业中用得很普遍。尤其是对于蜗杆在重型机器中的应用，调质处理用得更多因此，蜗杆的调质处理在热处理中占有很重要的位置。 在机械产品中的调质件，因其受力条件不同，对其所要求的性能也就不完全一样。一般说来，各种调质件都应具有优良的综合力学性能，即高强度和高韧性的适当配合，以保证零件长期顺利工作。以下具体介绍45钢的调质处理2.5.2、 45钢的调质45钢是中碳结构钢，冷热加工性能都不错，机械性能较好，且价格低、来源广，所以点应用广泛。它的最大弱是淬透性低，截面尺寸大和要求比较高的工件不宜采用。 45钢淬火温度在A3+(3050)，在实际操作中，一般是取上限的。偏高的淬火温度可以使工件加热速度加快，表面氧化减少，且能提高工效。为使工件的奥氏体均匀化，就需要足够的保温时间。如果实际装炉量大，就需适当延长保温时间。不然，可能会出现因加热不均匀造成硬度不足的现象。但保温时间过长，也会也出现晶粒粗大，氧化脱碳严重的弊病，影响淬火质量。我们认为，如装炉量大于工艺文件的规定，加热保温时间需延长1/5。 因为45钢淬透性低，故应采用冷却速度大的10%盐水溶液。工件入水后，应该淬透，但不是冷透，如果工件在盐水中冷透，就有可能使工件开裂，这是因为当工件冷却到180左右时，奥氏体迅速转变为马氏体造成过大的组织应力所致。因此，当淬火工件快冷到该温度区域，就应采取缓冷的方法。由于出水温度难以掌握，须凭经验操作，当水中的工件抖动停止，即可出水空冷（如能油冷更好）。另外，工件入水宜动不宜静，应按照工件的几何形状，作规则运动。静止的冷却介质加上静止的工件，导致硬度不均匀，应力不均匀而使工件变形大，甚至开裂。 45钢调质件淬火后的硬度应该达到HRC5659，截面大的可能性低些，但不能低于HRC48，不然，就说明工件未得到完全淬火，组织中可能出现索氏体甚至铁素体组织，这种组织通过回火，仍然保留在基体中，达不到调质的目的。 45钢淬火后的高温回火，加热温度通常为560600，硬度要求为HRC2234。因为调质的目的是得到综合机械性能，所以硬度范围比较宽。但图纸有硬度要求的，就要按图纸要求调整回火温度，以保证硬度。如有些轴类零件要求强度高，硬度要求就高；而有些齿轮、带键槽的轴类零件，因调质后还要进行铣、插加工，硬度要求就低些。关于回火保温时间，视硬度要求和工件大小而定，我们认为，回火后的硬度取决于回火温度，与回火时间关系不大，但必须回透，一般工件回火保温时间总在一小时以上。2.5.3、调制处理注意事项为保证不影响调质工件的质量，操作工的水平是个重要因素，同时，还有设备、材料和调质前加工等多方面的原因，我们认为： （一）工件从加热炉转移到冷却槽速度缓慢，工件入水的温度已降到低于Ar3临界点，产生部分分解，工件得到不完全淬火组织，达不到硬度要求。所以小零件冷却液要讲究速度，大工件予冷要掌握时间。 （二）工件装炉量要合理，以12层为宜，工件相互重叠造成加热不均匀，导致硬度不匀。 （三）工件入水排列应保持一定距离，过密使工件近处蒸气膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低。 （四）开炉淬火，不能一口气淬完，应视炉温下降程度，中途闭炉重新升温，以便前后工件淬后硬度一致。 （五）要注意冷却液的温度，10%盐水的温度如高于60，不能使用。冷却液不能有油污、泥浆等杂质，不然，会出现硬度不足或不均匀现象。 （六）未经加工毛坯调质，硬度不会均匀，如要得到好的调质质量，毛坯应粗车，棒料要锻打。 （七）严把质量关，淬火后硬度偏低13个单位，可以调整回火温度来达到硬度要求。但淬火后工件硬度过低，有的甚至只有HRC2535，必须重新淬火，绝不能只施以中温或低温回火以达到图纸要求完事，不然，失去了调质的意义，并有可能产生严重的后果。2.6涡轮零件材料的选择涡轮的材料一般为铜。主要有两个原因：一是因为铜的延展性或者说柔韧性比较好，稍微变形不能将它折断。二是作为金属它的化学性质没有铁活泼。不会因为发生置换反应而腐蚀。锌合金的延展性和抗腐蚀性能应该都没有铜好2.6.1涡轮的强度计算我干涡轮的主要失效形式是胶合和磨损。但目前一句胶合和磨损的强度计算缺乏可靠的方法和数据，因而通常沿用接触疲劳强度和弯曲疲劳强度计算蜗杆传动的承载能力，而在选用许用应力时适当考虑胶合和磨损失效因素的影响，故其强度计算公式是条件性的。由于蜗杆齿是连续的螺旋，其材料的强度又很高，因而失效总是出现在涡轮上，所以蜗杆传动只需要对涡轮齿轮进行强度计算。1、涡轮齿面接触疲劳强度计算校核公式 ：= 设计公式 ： 计算目的 ：防止齿面点蚀上两式中为载荷系数，一般取=1.11.3。当载荷平稳，涡轮圆周速度/s和7级精度以上时，取小值，否则取大值。当蜗杆材料为锡青铜时，其材料具有良好的康胶合能力，涡轮的磨损形式主要是疲劳点蚀，其承载能力取决于轮齿的接触疲劳强度。因此，许用接触应力与应力循环次数N、材料及相对华东速度有关。当涡轮为无锡青铜、黄铜或铸铁时，材料的强度较高，抗点蚀能力强，涡轮的损坏形式主要是胶合，其承载能力取决于胶合能力，与应力循环次数无关。2、蜗杆齿根弯曲疲劳强度计算校核公式 ：=设计公式 ：计算目的：防止齿根断裂。2.7涡轮蜗杆的传动类型按蜗杆分度曲面的形状不同，蜗杆传动可以分为：圆柱蜗杆传动（如图1）、 环面蜗杆传动（如图2）、 锥蜗杆传动三种类型（如图3）。图1圆柱蜗杆传动 图2环面蜗杆传动图3锥蜗杆传动第3章蜗杆涡轮加工的工艺分析3.1蜗杆涡轮的加工3.1.1、工艺过程分析加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。图3.1蜗杆涡轮的加工示意图及受力状况3.1.2、基本加工路线（1）粗车外圆 车螺纹 精车外圆 （2）毛坯及其热处理 预加工 车削外圆 洗键槽 热处理 终检 3.1.3、选择设备普通车床，数控车床 铣床3.1.4、确定零件的定位基准和装夹方式首先，普车车端面钻中心孔，车左端面钻左中心孔以毛坯外圆定位，以三爪卡盘装夹；车右端面和钻右中心孔：以左端面定位，用三爪卡盘装夹。（2）粗车外圆：采用一夹一顶的装夹方式，由于零件两头都有台阶，所以需要调头分两次车，采用先左后右的加工路线，以右端面18为定位基准，用三爪卡盘装夹，用顶尖顶左中心孔车#16#25#28#42，留一毫米余量。调头车右端，以左端面16为定位基准，用三爪卡盘装夹用顶针顶石中心孔车右端#18#25#28外圆，留一毫米余量3车螺纹，为了保证车螺纹时两端外圆不变形而且能够保证尺寸要求，不能把精车外圆我车螺纹放在一个工序。车螺纹以右端面为定位基准，以三爪卡盘装夹，用顶针顶住左中心孔。4精车外圆：仍然才用从左向右的加工路线，精车左外圆以右端面为定位基准，以三爪卡盘装夹，用顶尖顶左中心孔；调头精车右端，以左端面为定位基准，用三爪卡盘夹紧，用顶针顶右中心孔。3.1.5、加工顺序及加工路线加工顺序按由粗到精、由右到左的原则确定。3.1.6、刀具选择 如表2.1刀具的选择刀具号刀具名称刀具备注直径（mm）刀长（mm）175度外圆车刀75120290度外圆车刀751203螺纹刀25120 3.1.7、切削用量的选择 粗车时：选择较小的切削速度Vc和进给量f， 较大的背吃刀量ap。 精车时：选择大的切削速度Vc以及较大的进给量f，较小的背吃刀量 ap。3.1.8、数控加工工艺卡片单位名称产品名称零件名称零件图号蜗杆1工序号程序编号夹具名称使用设备车间工步号公步内容刀具号刀具规格进给速度主轴转速背吃刀量备注1粗车外圆和两端面T01120*750.180012精车外圆和两端面T02120*750.0510000.53车螺纹T03120*2516001.5编制审核批准年月 日共页第页3.2编程代码G0 Z1X17G1 Z-18 F0.15U0.3 W0.3G0 X100 Z100M05M09M30 O0001G99 M03 S800T0101 M08G0 X42 Z1G1 Z-110 F0.15U0.3 W0.3G0 Z1X37G1 Z-70X42 Z-74U0.3 W0.3G0 Z1X32G1 Z-70 F0.15X42 Z-74G0 Z1X27G1 Z-50 F0.15U0.3 W0.3G0 Z1X22G1 Z-18 F0.15X24X26 W-1Z-50X28 W-1Z-70X42 Z-74O0002G99M03 S800T0101 M08G0 X42 Z1G1 Z-92 F0.15U0.3 W0.3G0 Z1X37G1 Z-92 F0.15X42 Z-96G0 Z1X27G1 Z-72 F0.15U0.3 W0.3G0 Z1X22G1 Z-35 F0.15U0.3 W0.3G0 Z1X17G1 Z0 F0.15X19 W-1Z-35X24X26 W-1Z-72X28 W-1Z-92X42 Z-96G0 X100 Z10M05M09M30 O0003G99M03 S900T0202 M08G0 X14 Z1G1 Z0 F0.15X16 W-1Z-18X23X25 W-1G0 X200T0303 S400G0 X45 Z-68G92 X41 Z-40 F3X40.5X40X39.5X39X38.5X38.7X38.4X38.1X37.8X37.6X3