悬灌梁施工方案(修改).doc

湘桂铁路扩改工程柳南段和南黎铁路工程标 施工方案湘桂铁路扩改工程南广段和南黎铁路工程柳南宝盖沙江双线特大桥连续梁施工方案1、编制依据1、设计蓝图，设计蓝图图号：通桥（2008）2261a-及招投标文件。2、现行客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（tz-213-2005）、铁路桥涵工程施工质量验收标准（tb10415-2003）、客运专线铁路常用跨度桥面附属设施（通桥（2008）8388a）、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（gb13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（gb1499）。3、现场经过踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。4、我项目部现有的技术力量、机械设备、管理水平以及多年积累的施工经验。5、同类工程施工经验。2、编制范围 本方案适用于柳南宝盖沙江连续梁的现场施工。3、工程概况及主要工程数量本工程的工程地质为表层为人工填土及淤泥质黏土，中层为全风化及强风化砂岩、泥质砂岩、泥岩，下部为弱风化砂岩、泥质砂岩、泥岩（0.5mpa）。柳南宝盖沙江双线特大桥15#-18#连续梁上部结构为单箱单室三跨预应力混凝土变高度变截面变底宽连续箱型梁，其桥孔布置为（40+64+40）m，连续梁全长为40.6+64+40.6=145.2m。本连续梁共计39段，其中2个0#梁段在钢管支架上现浇，长8m；1#-8#梁段各4个，为悬浇节段，长度分别为3m*2+3.5mx6；1个10#梁段(边跨现浇段)长7.6m，在支架上现浇；2个边跨合拢段及1个中跨合拢段，合拢段长度均为2m。横断面为单幅单箱单室断面，单幅箱梁顶板宽12.2m，顶板厚度34-60cm，腹板厚度分别为0.5m、0.70m和1.35m，按折线变化，底板厚度44100cm，按曲线变化。在端支点、中支点设5个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过，端支点处横隔板厚0.6m，中支座处横隔板厚2.0m。主墩墩顶箱梁高5.290m，边跨支点箱梁高2.890m。主桥箱梁设置纵、横、竖三向预应力。纵横向预应力筋均采用抗拉强度标准值值为fpk=1860mpa、弹性模量为ep=195gpa、公称直径为15.2mm高强度钢绞线，其技术条件符合gb5224标准。纵向预应力锚具采用m15-9、m15-12锚具，预应力孔道采用金属波纹管，外径为100mm。横向预应力锚具为bm15-3、bm15-4型锚具，布设在顶板内并锚固在箱梁翼缘两边槽口内，由于南广和柳南两个连续梁翼缘板之间间距仅10cm，故在本桥连续梁施工采用单端单向张拉，全桥共设横向预应力束160束。竖向预应力采用抗拉强度标准值值为fpk=830mpa、弹性模量为ep=200gpa预应力混凝土用螺纹钢筋，螺纹钢筋直径25mm，布置间距为0.25m、0.3m、0.35m、0.4m、0.45m、0.5m，锚具采用jlm-25系列锚具，全桥竖向预应力钢筋共800根。q235级钢筋弹性模量为ep=210gpa，应符合钢筋混凝土用热扎光圆钢筋（gb13013），hrb335级钢筋弹性模量为ep=200gpa，应符合钢筋混凝土用热扎带肋钢筋（gb1499）。梁体防水层和保护层应符合通桥（2008）8388a要求，施工工艺应符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件要求，采用纤维混凝土保护层。支座采用铁路桥梁球型支座。本连续梁边墩（14#、17#）支座采用lqz(e)-i-6000dx-e150及lqz(e)-i-6000zx-e150支座，支座高度13cm，支座下设3cm干硬性无收缩砂浆调平层，支承垫石高度41cm支座及垫石组合高度为57cm；本连续梁主墩15#墩支座采用lqz(e)-i-25000hx及lqz(e)-i-25000gd支座，本连续梁主墩16#墩支座采用lqz(e)-i-25000dx-e150及lqz(e)-i-25000zx-e150支座，支座高度26.5cm，支座下设2.5cm干硬性无收缩砂浆调平层，支承垫石高度41cm支座及垫石组合高度为70cm全桥主要工程数量：c50混凝土1188m3，j15.24钢绞线112.2t，25精扎螺纹钢11.83t，40#混凝土97.6m3，级钢筋23.3t，级钢筋308.2t。4、施工总体方案 见施工平面布置图4.1、施工组织机构及施工队伍的分布组织机构体系负责人及单位（部门）总指挥崔耀华 项目经理现场指挥员李波 副经理安全、质量负责人 庞海龙 安全质量科科长技术负责人张春景 总工程师现场技术员秦隆荣 安佰杰试验负责人 苟云龙 实验室主任现场实验员李华伟 李焕初 测量负责人任建军 现场测量员段东方 王建 劳务队队长王永生劳务队现场负责人吴基明 廖龙邦柳南宝盖沙江特大桥15#18#连续梁计划由我部连续梁施工队担负施工任务，该队伍具有较强的连续梁施工经验，曾多次参加了类似工程施工，均圆满完成了施工任务。具体施工人员安排如下：现场负责人：2人钢筋工：23人 模板工：18人 混凝土工：13人预应力工：16人 吊装（挂篮）工：20人 司机：12人试验员：2人 测量工：4人 普 工：20人 共计：120人4.2、大临工程的分布及总体设计钢筋加工厂位于宝盖沙江桥10#墩线右，距施工现场200米，加工的钢筋通过平板车运输至工地。劳务队生活区设在南广16#-17#线左一块已征地上，其中一间为材料库房。拌合站位于宝盖沙江特大桥4#墩线右，保证连续梁所用混凝土的生产。4.3、施工用电 施工用电从附近变压器（dk730+018）处接入，设置两个配电箱，分别用于施工和生活用电。4.4、施工用水在柳南16#墩右侧放置一水箱（存水量约6方），从拌合站拉运，与拌合用水为同质水源，用于连续梁的养护和管道压浆所需用水。4.5、施工测试4.5.1施工测量 首先复测控制点，在控制点的坐标和标高都正确的前提下进行连续梁的施工放样。0#块在铺好底模后，复测底模偏差；侧模立好后，复测侧模偏差；浇注0#段砼前和浇筑后各复测一次侧模模板。挂篮安装好开始浇注节段砼，每次在浇筑前和浇筑后都要测量模板标高，并且还要测出张拉前和张拉后梁端砼的高差，用于指导下次的立模标高。测量队长：任建军现场测量人员：段东方、王建4.5.2施工实验 施工实验主要由项目部实验室完成。主要工作有连续梁进场原材料的检验、提供施工砼配合比、控制砼质量、做砼试件及抗压实验。 实验室主任：苟云龙 实验员：李华伟 李焕初4.6、内业资料 从施工垫石开始，按照报验程序给监理工程师报验，得到监理工程师的许可后再进行下个环节的施工。内业资料根据每个报验步骤，按照规定相应完善，及时完成签字手续，确保每份资料的真实可靠性。资料完成后交由项目部资料员整理归档，连续梁施工完成后要写施工小结，以后与其他资料一并移交给相关部门。4.7、施工程序 由于红线范围征地不能满足施工要求，在南广16#墩与17#墩线左征一块地，用于施工住房用地及材料堆放处。推土机推平常地，上铺洞渣并用压路机碾压整平。根据测量班放样结果进行现场核对承台墩身位置是否准确，准确无误后提交开工报告，待开工报告批复后进入连续梁的实施阶段。在施工过程中，遵循先自检后报验的程序，报验合格后现场由技术主管及专业监理工程师共同签证确认。施工前实验室首先做好原材料进场检验，检验合格后再进入施工阶段。施工砼时实验室派实验员现场值班并做好砼试件的制作及同条件养护，根据试件强度确定张拉是否可以进行。实验室提供压浆配合比，在压浆时派实验员现场指导并留置试块。连续梁施工完成后进行质量评定，评定合格后报请相关部门验收。施工完成后临时用地要进行复耕，将硬化砼破除，挖出地基处理所填洞渣，换填种植土。4.8、施工机具投入计划4.8.1、设备供应主桥连续梁施工所需机具全部新购，为确保施工顺利进行，我部还将配备多台施工设备。具体投入的机具如下： 挂篮：2套（4副）模板：2套（4副）吊车：2台（25t） 混凝土拌和站：1座 混凝土运输车：4辆 混凝土泵车：2辆 混凝土振捣器：16台 钢筋弯曲机：2台 钢筋调直机：2台 钢筋切断机：2台 张拉千斤顶：4台（350t） 张拉千斤顶：2台（60t） 张拉千斤顶：4台（25t） 压浆泵：2台制浆机：2台对讲机：3部 如在施工过程中还需要增加设备的，可根据实际情况相应补充。4.8.2、材料供应 hrb33520钢筋进场3t, hrb33516钢筋进场54t, hrb33514钢筋进场48t, hrb33512钢筋进场60t, hpb235 10钢筋进场10t,hpb235 10钢筋进场10t, hpb235 8钢筋进场10t, 75钢绞线进场60t，25预应力螺纹钢筋（psb830）进场11.8t,15-12锚具进场300套，15-9锚具进场150套，bm15-3锚具(张拉端和固定端)进场156套，bm15-4锚具(张拉端和固定端)进场164套，内径80mm金属波纹管进场1500m，内径90mm金属波纹管进场3000m，35mm竖向波纹管3000m。已经完全满足本阶段的施工需要，剩余材料会随工程进度陆续到位。4.9、工期计划 16#墩0#块现浇段：2010.7.202010.8.23 连体挂篮拼装：2010.8.242010.9.8 1#8#块悬臂段：2010.9.92010.11.4 10#块支架现浇段：2010.9.202010.10.25 边跨合拢段：2010.11.22010.11.9 15#墩0#块现浇段：2010.8.102010.9.13 连体挂篮拼装：2010.9.142010.9.21 1#8#块悬臂段：2010.9.222010.11.17 10#块支架现浇段：2010.10.102010.11.10 边跨合拢段：2010.11.182010.11.25中跨合拢段：2010.11.262010.12.3拆除挂篮：2010.12.42010.12.7桥面铺装：2010.12.82010.12.20施工计划见施工网络图见附图 施工横道图附图4.10、施工方案4.10.1、施工概述本桥连续梁施工方案由我部技术人员根据现场实际情况不断优化完善，最终方案确定如下：1、本桥0#块采用钢管上面搭设支架法施工，10号尾段采用碗扣支架搭设施工，其余采用三角形挂篮悬臂法施工。2、箱梁外（侧）模采用大块异型钢模板，内模除0#段变截面处采用胶合模板外，其它部位均采用钢框架组合钢模。3、0#块施工采用在承台上搭设3根630钢管（每侧3根）支架来完成，1#块施工采用连体挂篮完成。4、10#块尾段施工采用碗扣钢管支架搭设，钢管分别作用于承台和地面上，并对原地基进行加固处理，其上再施工混凝土平台。5、施工材料采用汽车吊完成，混凝土采用混凝土泵车完成。6、合拢顺序:先合拢边垮,再合拢中垮。4.10.2、连续梁施工工艺及施工方法4.10.2.1、工艺流程 悬臂灌注法连续梁分块布置图见图 悬臂灌注法连续梁施工工艺框图重复工艺流程完成合拢段循环工艺流程悬臂浇筑各节段钢筋加工管道加工制作合格模板加工制作张拉设备校正、试验钢绞线检验锚具检验压浆机具准备强度试压钢绞线制作安装托架托架预压绑扎底板、腹板钢筋绑扎横隔板及顶板钢筋浇筑号节段混凝土穿预应力束拆除挂篮（外侧模除外）安装吊架张拉预应力束拆模检查签证钢绞线检验浇筑#段混凝土张拉检查签证钢绞线制作绑扎钢筋、安装预应力管道拆模铺设#段底模、外侧模安装#段内模安装预应力管道压浆挂篮安装吊架加工制作张拉设备校正、试验绑扎钢筋、安装预应力管道穿预应力束浇筑合拢段混凝土强度试压合格制作混凝土试件挂篮前移制作混凝土试件压浆机具准备钢绞线制作搭设现浇段施工支架钢绞线检验制作试件墩身施工挂篮就位穿预应力束拆模张拉压浆构件加工制安压浆强度试压张拉设备校正、试验铺设现浇段模板合拢段绑扎钢筋安装预应力管道安装内模合拢段临时锁定穿束张拉支架预压挂篮加工制作浇筑砼管道加工制作安装预应力管道压浆机具准备合格制作混凝土试件临时支座施工永久支座安装挂篮试压 4.10.2.2、0#块施工(1)、0#块施工工艺框图0#块梁体内钢筋密集，三向预应力管道纵横竖向交错，结构复杂，是箱梁施工的一大难点，它对承重支架、模板制作、安装、支撑及混凝土浇注提出了较高要求。0#块混凝土施工采用一次立模浇筑完成。（2）、临时支座临时支座（见设计图纸）有四个，墩顶四角各设一个，长宽分别为1300cm*1000cm，采用c40混凝土浇注，0#块梁底与顶帽顶高差最小为70cm，施工过程中将箱梁通过每个临时支座51根32钢筋锚固于顶帽上，实施0#块与墩身的临时锁定，待箱梁边跨合拢后拆除，利用气割切断钢筋后，凿除临时支座砼，完成体系转换。对钢筋沿梁底面和顶帽顶面进行彻底切割，梁底面、顶帽顶面混凝土进行修补，同时用混凝土包裹住钢筋头。（3）、支架a、支架搭设0#块长度为8m，高为5.29m，混凝土方量为177.56m3，0#块箱梁施工采用在承台上面搭设3根630mm钢管桩作为竖向支架，钢管桩间距4.93m，钢管底口与预埋在承台相应位置的钢板焊接牢固，施工时用吊车吊装。三根钢管桩用10槽钢两两连接在一起，10槽钢成x状，焊接在钢管上。承台往上6m处，在墩身大小里程侧里预埋钢板，钢板与钢管桩之间用20槽钢焊接牢固，增加钢管的刚度和稳定性。在钢管桩顶口用70*70*1.2cm钢板与其焊接牢固，每块钢板上面放置20cm高铁凳子，每侧铁凳子采用3根i20工字钢制成，工字钢顺桥向布置，并与钢板焊接牢固。铁凳子上面横向并排放置3根43kg/m钢轨，长度为12m。墩身大小里程两个铁凳子上铺2i36工字钢，工字钢与钢轨焊接牢固，考虑到钢管间距较大，在两排2i36工字钢中间加设一排2i20工字钢，并与钢轨焊接牢固，调节墩身纵槽方向2i36工字钢的标高，使其与其他工字钢在同一水平面上。在该层工字钢上面横桥向铺设一层间距为30cm的i20工字钢，工字钢长度为12m，数量每侧为6根，i20工字钢与下层i36工字钢焊接牢固。i20工字钢上面纵向方向铺设三角架，三角架采用10槽钢支撑，其高度根据计算得出，横向间距从墩身中心线往两侧依次为60cm，57cm，60cm，60cm，横桥向每侧设置7道，三角架与下面工字钢焊接牢固，三角架上面铺设底模。墩顶纵桥向铺设一层i20工字钢，间距40cm，上铺底模板。连续箱梁0#块施工工艺流程框图0#块底模、部分外侧模安装安装底板、腹板钢筋及相应的预应力管道安装内外侧模及内模支架钢筋材质检验下料加工成型测量放样0#块支架拼装0#块支座安装模板加工制作试拼并修整校核模板标高安装腹板、顶板钢筋及相应的预应力管道竖向预应力张拉封锚安装挂蓝纵向、横向预应力张拉检查签证混凝土浇筑养护、到达强度钢筋材质检验下料加工成型砂石料材质检验预应力设备准备、校验混凝土配合比设计支架预压b、0#块支架堆载预压（a）、对支架进行预压以便获取支架弹性变形和非弹性变形量，为连续箱梁底模设置预抬值提供依据。压重荷载采用沙袋总重532.68吨（0#块重量443.9t，预压量为0#块重量的1.2倍）。从开始加载即布设好观测点，观测点的布设上下对应，目的是观测支架的变形量。观测点的数量16个。观测次数一般为加载前、加载完毕、加载12小时、加载24小时、加载48小时和卸载完毕共6次（卸载必须在支架不再变形原形后进行）。施工时按时、准确、认真地测量数据，最后综合分析这些数据，删除不合理的值，为施工预拱度提供准确可靠原始数据。（b）、加载及卸载顺序:按荷载总重一次性加载及卸载，并测得变形值。（c）、预压时间:荷载施加100%后，加载12小时、24小时、48小时测量各测点数据。（e）、观测方法:按照加载及卸载步骤分别测的各级荷载下的模板下沉量，并在卸载后全面测得个测点的回弹量。（f）、支架预压完成后，有技术人员根据支架的变形及设计要求，对梁的施工预拱度分别计算和布置，由施工队实施。根据计算的施工预拱度调整已铺设的底模。（4）、模板0#块底板模板、腹板外侧及翼板模板等影响外观质量的模板均采用大块钢模板，面板采用6mm厚的钢板，骨架采用特制的钢框和型钢。内模除0#段变截面处采用胶合模板外，其它部位均采用组合钢模形成。0#块两头端部伸出的钢筋很多，使用钢模作为端头模板，因此加固尤为重要，采用在腹板模板外侧用20钢筋焊上钢筋圈，钢筋圈里横向插入钢管，再在横向钢管上固定斜向钢管顶在端模上加固。模板缝用海绵条塞堵，保证不漏浆。 永久支座上有钢板，0#块底模与钢板间接缝要严密，方木支撑牢固，缝用海绵条塞堵，防止漏浆。临时支座上没有钢板，在其上铺一层竹胶板，竹胶板与底模紧密连接，接缝用海绵条填塞密实。侧向模板在施工前后节段砼时可能会出现模板与前段砼接触不严密，原因是前段砼轴线偏差或模板变形，处理方法是根据测量放样结果严格控制模板走向，对有变形的模板进行整修。（5）、钢筋制作及安装钢筋加工采用加工场集中制作，平板车运至墩旁后，由吊车直接提吊至施工作业面。钢筋加工按常规方法施工。a、钢筋安装的顺序绑扎底板钢筋网，及锯齿板钢筋（0#块没有）、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用形联系筋把底板钢筋连接成一个整体，间距40cm梅花型布置。绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。绑扎顶板和翼板下层钢筋。安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。绑扎顶板上层钢筋，采用形联系筋把底板钢筋连接成一个整体，间距40cm梅花型布置，使上下网片保持规定的间距。b、钢筋在安装过程中注意事项底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时，在箱梁内铺设脚手板，不许踩踏底板钢筋。管道定位钢筋网间距设置为50cm，并与相邻钢筋焊接牢固，在管道拐弯处适当加密间距30cm-40cm，确保管道位置正确。钢筋伸出梁段端头的搭接长度满足设计要求，节段钢筋的接头连接按设计要求搭接。钢筋的保护层用成品砼垫块进行支垫，数量为底板、顶板4个/m2，腹板4个/m2。铺设钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时要保证预应力管道的位置准确，在保证预应力管道位置正确的前提下，可是适当移动普通钢筋。c、预应力管道：箱梁采用三向预应力体系，纵向、横向、竖向通常用金属波纹管成孔。纵向分别由内径90mm、80mm的波纹管成孔，横向由内径7016mm金属波纹扁管成孔，竖向由内35mm金属纹管成孔。管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向、套接方向一致，波纹管的接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约1520cm，梁段内每隔0.5m设“井”形定位钢筋网片，固定管道位置，管道定位误差应小于5mm。 预应力管道埋设前此部位的钢筋焊接要完成,否则会烧伤管道。预应力管道随梁段悬臂浇筑而逐段接长，管道接头数量众多，如何保证管道畅通，是施工中一个突出问题，拟采取的措施是：管道接头处用接头管连接，并用胶带缠绕，再绑扎几道铁丝，加强接头的严密性。浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆，并随时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏。加强岗位责任制，严格执行管道安装操作工艺要求。本桥主桥箱梁设置了纵向预应力、横向预应力和竖向预应力三向预应力，预应力张拉在混凝土强度达到设计的100%、且龄期不少于5d后进行。（6）、混凝土灌注0#段混凝土一次浇筑完毕。混凝土用运输车运至墩附近，而后通过混凝土泵车泵送至桥面入模。混凝土浇筑前，在顶板上搭设混凝土施工平台，作业人员及施工机具在施工平台上活动和放置，以免压坏钢筋网及预应力管道。浇筑时要注意保护波纹管不受损坏，在锚垫板处要特别注意浇筑质量，必须保证混凝土粗骨料和砂浆不离析，振捣密实。浇注隔板前，在内模下隔板上开4个尺寸为20cm20cm的捣固口，保证捣固质量。混凝土初凝后，应立即进行洒水覆盖养护，梁端头表面在混凝土达到规定强度后，作凿毛处理。混凝土浇筑顺序：首先浇筑两侧腹板处的底板混凝土，再浇筑底板中间部位的底板混凝土，其后对称浇筑两侧腹板混凝土和横隔梁顶部混凝土，其后浇筑顶板混凝土。顶板混凝土从中间往两侧翼板方向浇筑，再浇筑翼板混凝土。翼板混凝土从端部往根部浇筑，最后在腹板位置结合。a、0#段腹板、底板设串筒入模，防止混凝土自由下落和与钢筋管道碰撞发生离析，底板混凝土通过穿过顶板“天窗”串筒入模。串筒按间距2.0m布置，人工配合布料，腹板混凝土则直接从顶板通过串筒入模，间距按1.0m布置，顶板则翻铲直接入模。b、混凝土分层厚度 底板内钢筋密集，分层振捣厚度为30cm。 腹板混凝土分层厚度不宜超过25 cm，太厚则振捣时间长、模板容易变形，且混凝土中气泡不易排出。 顶板由于管道密集、上下左右交错，为避免混凝土虚振仍采用分层入模两次振捣，先将承托处填平振实后由两侧向中央推进，分层振捣厚度为30cm。c、混凝土振捣混凝土振捣根据振捣工艺、钢筋管道密度、振捣部位确定合适的分层厚度，保证混凝土的振捣质量，同时要保证锚后砼的振捣，锚后加强钢筋比较密集，采用直径25mm的振捣棒进行振捣，确保锚后砼的振捣质量。d、顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。e、隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。f、灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模板紧固件是否拧紧、完好；模板接口是否有缝隙；所有振动棒是否完好。g、在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。4.10.2.3、挂篮制作及性能试验 （1）、三角型挂篮的主要技术性能根据连续梁设计分段长度、梁段重量、外形尺寸、断面形状等的要求，同时考虑施工荷载和其远期使用性，确定该三角挂篮的技术参数及性能为： 适用最大梁段长度：4m； 适用梁顶宽度：13.5m；适用梁底宽度：6.7m；适用梁高为：47m；走行方式：无平衡重自行 每套挂篮自重450kn，在20.5m长的起步长度内，可同时安装两套挂篮；挂篮工作纵向坡度不大于3%（本连续段纵坡为+0.75 %）；主构架最大挠度20mm；底模架最大挠度25mm。（2）、结构型式和工作原理挂篮是一个能沿梁顶滑动或滚动的承重构架，其锚固悬挂在已施工梁段上，在挂篮上可进行下一梁段的模板、钢筋、预应力管道的安设，混凝土灌注和预应力张拉，灌浆等作业。完成一个阶段的循环后，挂篮即可前移并固定，进行下一阶段的连续，如此循环直至悬臂灌注完成。三角型挂篮由三角型桁架、提吊系统、走行及锚固系统以及模板系统共四部分组成，详见下图。 挂篮施工原理图工作原理如下:a、走行原理：轨道是挂篮走行基础，轨道采用两根25工字钢制成，中间用1cm厚钢板连接，两端和工字钢顶面分别用1cm厚钢板固定和加厚，轨道分为4m、3m、1.5m三种，采用12高强螺栓栓接。挂篮在行走过程中，主要依靠手动葫芦或油压千斤顶为牵引力，在轨道上缓慢行走，走行轨道采用25精扎钢牢固地锚固在梁顶上，挂篮的前支点置于轨道面上，依靠滑动前移，挂篮后锚点为后钩座反扣于轨道腹部，确保挂篮不倾覆，后锚点采用滑动前移，直至挂篮就位。在挂篮走行过程中必须保证两副挂篮同时对称进行。b、施工工作原理：挂篮施工工作原理在前支点方面与走行原理相同，后锚点与之不同，后锚点则采用25精扎钢分三道锚固于轨道上，使后钩座脱离轨道，不再受力，从而增加了锚固力，提高了挂篮抗倾覆能力。挂篮底板前端吊于主桁架上，后端吊于已浇注的箱梁底板上。挂篮前横梁设置两根吊带，吊带材料为16mn钢，每根吊带宽16cm，厚度3.6cm，开孔直径26mm，孔径10cm。吊带通过吊杆垫梁配合插销与前上横梁连接，通过销座与前下横梁连接，销座四周用四根25精扎钢与前下横梁连接。底模铺设在底模桁架上，底模桁架用28b工字钢制成，两根并排使用，间距分别为50cm、80cm、91.8cm、50cm、91cm、91cm、45cm、45cm。后吊点采用32精轧钢与底模相连，后吊点位置距端头砼面75cm，横向距梁中心线165cm。底模与砼交界面容易产生错台，主要原因是模板和砼交界面有空隙，处理方法为：调整好底模标高后用32t螺旋千斤顶将底模打紧（两侧需同步），用32精轧钢专用螺母固定好，有空隙的地方用碎海绵条塞紧。c、由于南广线和柳南线两座连续梁之间的净间距中有10cm，所以在施工过程中必然会出现侧模无法安装的情况，处理的办法是在柳南连续梁线左侧模翼缘板进行特殊加工，将原来的翼缘模板的加固槽钢（20cm）去掉，改用6槽钢替代，同时将伸出的底板多余的底后横梁截掉。（3）、挂篮加工及预压试验加工制作：挂篮是悬臂浇筑施工时梁段的承重结构，又是施工人员的作业平台，加工质量尤为重要。除按照钢结构工程施工及验收规范有关规定外，根据挂篮的使用特点，对其加工精度和加工工艺还要进行特殊处理。三角形桁架各杆件的型钢，在选材上要严格把关，没有出厂合格证者、有挠曲变形者禁止使用，在焊接缀板时，要有工作平台及夹具，均匀施焊，防止杆件变形挠曲；桁架节点板及各杆件的栓孔、必须制作样板，栓孔的公差2mm，孔距的公差0.5mm，确保栓孔位置准确，减少安装时的困难，减少使用时的非弹性变形；对于重要部位的焊接，由有经验的技工施焊，保证焊接质量。对吊座应焊接和栓孔共同作用。性能试验：按照规范要求，在挂篮正式使用前应进行预压加载试验，以测定其弹性及非弹性变形量。整个试验工作拟在模板加工厂地面上进行。挂蓝平躺安装，两片桁架相对，前支点用螺旋固定，后端用扁担梁锚固。在前端节点处拼装扁担梁，扁担梁用25精扎螺纹钢筋连接，利用一台yd60型千斤顶顶压扁担梁，其作用力通过6根25精扎螺纹钢筋传递给挂蓝的主桁架，达到预压的目的。预压48t，按10t的级差分级加载，同时用细尺测量其弹性变形和非弹性变形，为线型控制的计算提供数据。（4）、挂篮抗倾覆检算 a1、b1段梁段最重，为44.95m3。根据主桁架的受力分析得g=44.95*2.6*1.05*1.2=147.26t，其中1.05为超载系数，1.2为动载系数；每套挂篮由双榀桁架组成，每榀桁架采用5个锚点（每个锚点由一根精轧螺纹钢锚固），则单个精轧螺纹钢所受的荷载n=147.26/10=14.726t =1.473 *105nmax=n/a=300.08mpa25预应力钢筋的标准强度=830mpa 安全系数n= =830300.08=2.762.0满足要求。4.10.2.4、悬臂浇筑段施工0#块混凝土浇筑完毕，混凝土强度达到设计强度的100%后，在0#块上拼装挂篮，从1号梁段开始，利用挂篮悬臂浇注筑箱型梁，直至于8号梁段。（1）、挂篮的安装及调试墩顶0号块施工完毕后，开始拼装连体挂篮。挂篮拼装按构件编号及总装图进行。拼装程序是：走行系统三角形桁架锚固系统底模总成内外模总成。在箱梁腹板顶面铺好轨道，连接好轨道连接杆，抄平轨顶面，量测轨道中心距，确认无误后，用加工好的螺帽把轨道锁定。安装前后支座，吊装桁主架。由于受起重能力的限制，桁架分两片安装，先吊装一片并加以临时支撑后，再吊装另一片，随后安装两片之间的联结系。用直径25mm的精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下的钢枕上，然后吊装前上横梁及前后吊带。吊装底模架及底模板。底板、腹板钢筋绑扎好，预应力管道安装完成后，吊装走行梁插入0#节段内模架内，并安装好前后吊带，而后从0#节段将内模拖出。安装外侧模，安装前将外侧模走行梁插入0#节段外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用5t倒链拖动外侧模至1#梁段位置。调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出1#梁段的立模标高。（2）、悬臂浇筑施工悬臂浇筑施工是在挂篮前移就位的前提下进行的，除了移动、安装挂篮工序外，其余施工内容和要求与0#段相同。混凝土浇筑由前段开始向后浇筑，在浇筑的梁段根部与前一浇筑段结合，两腹向中对称浇筑的顺序进行。即先浇筑梁节前端，后浇筑梁节后端，从两腹板向中间推进，采用水平分层法施工，分层厚度以30cm为宜。（3）、挂篮的行走每个t构从1号块开始，对称拼好挂篮后，即进行1号块的悬臂灌注施工。施工完1号块后，分解挂篮并前移至2号块，其行走程序如下：在1号块顶面找平铺设轨道。放松底模架及后吊带，底模架后横梁用2个10t倒链悬挂在外模走行梁上。拆除后吊带与底模架的联结。解除桁架后端长锚固螺杆。轨道顶面安装2个5t倒链，并标记好前支座移动的位置（支座中心距梁端500mm）。用倒链牵引前支座，使三角形桁架、底模、外模一起向前移动，注意t构两边挂篮要对称同步前移，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩。移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起。解除外模走行梁上的后吊带，将吊架移至1号梁段顶板预留孔处，然后再与吊带联结，用同样的办法将另一吊架移至于1号块处。调整立模标高后，重复上述施工步骤进行梁段的施工，直至于8号梁段。（4）、挂篮施工安全操作规定挂篮是悬臂灌筑施工的主要设备，它既是梁段的承重结构，又是作业人员的工作场地，在悬臂施工过程中，必须做到：a、挂篮行走轨道必须按设计要求铺设，这些要求是：腹板竖向精轧钢严格按设计的间距埋设，每根竖向筋纵横向间距误差不得大于10mm。锚固轨道底板的螺杆拧螺母后，不得低于螺母。锚固轨道底板螺杆的垫块，其厚度不小于10mm，且应将顶留孔覆盖。如预留孔偏大，则应加大部分垫块，可采用1620mm的垫块。安装轨道后应按上述要求派专人检查，合格后方可移动挂篮，以确保挂篮安全。b、本挂篮取消了平衡重，在悬臂灌筑施工时，三角形桁架后端与轨道的锚固是通过轨道下的钢枕、精轧螺纹钢及桁架后端上垫梁实施的，必须将轨道锚固好。锚固长锚杆时，设计为25精轧螺纹钢筋，在使用前要按要求全部经冷拉处理。精轧螺纹钢筋安装时上下需保持顺直，不得倾斜安装，间距尽量靠近，每根的预紧力尽量保持一致，以免造成不均匀受力。不得使用焊接的精轧螺纹钢筋。三角形桁架锚固后，后钩座不应接触轨道顶板，即在悬臂灌筑施工时，后钩座是不受力的。c、三角形桁架是主要承重结构，在反复加载、卸载过程中各杆件之间的联结螺栓容易松动，挂篮移动之前应经常检查螺栓的松动情况，松动的螺栓应及时拧紧。经常检查三角形桁架之间的联结系、前上横梁与桁架之间的联结及底模架纵横梁之间的联结等处的联结螺栓。 d、前吊带之间的连接销应用螺母上紧，如上不紧则用垫板调整，尤其是32精轧钢与底模架的连接，要经常检查吊座的牢固情况。后吊带的销子，应加铁链防护，严防拆装时发生坠落，造成安全事故。e、利用三角形挂篮悬臂灌筑施工，属空中作业范围，一定要按高空作业的有关规定办理，如设置安全网和防护栏杆，戴安全帽、系安全带等。f、挂篮行走时，特别是下坡行走，应有保护措施，例如反方向应有倒链牵挂，防止溜滑。g、挂篮上使用的千斤顶、倒链、钢丝绳等要经常检查，发现状况不好要及时更换。h、所有动力、照明电路须按规定铺设，定期检查，以防漏电，确保作业人员的安全。i、每个t构安放2台灭火设备。（5）、钢筋安装钢筋安装的顺序如下：a、绑扎底板下层钢筋网。 b、安装底板管道定位网片。 c、绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用联系筋连接成一整体，防止人踩变形。 d、绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。 e、绑扎顶板和翼板下层钢筋。 f、安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。 e、绑扎顶板上层钢筋，用形立筋焊在上下网片间，形立筋间距2米，使上下网片保持规定的间距。（6）、混凝土浇筑 混凝土通过混凝土泵输送入模，在浇筑混凝土前，每个梁段均在顶板上搭设混凝土施工平台，作业人员及施工机具均在施工平台上活动和放置，以免压坏钢筋网及预应力管道。底板混凝土由输送泵通过内模直接泵入，浇筑底板，腹板混凝土浇筑应视梁体高度而决定浇筑方法，梁体较高时，在腹板上口处布设串筒，将混凝土串入腹板下部，以免混凝土离析，顶板处三向管道较多，浇筑时要注意保护波纹管不受损坏，在锚垫板处要特别注意浇筑质量，必须保证混凝土粗骨料和砂浆不离析，振捣密实。混凝土浇筑按由前往后，两腹向中对称浇筑的顺序进行，即先浇筑梁节前端，后浇筑梁节后端，从两腹板向中间推进，采用水平分层法施工，分层厚度以30cm为宜。4.10.2.5、边跨现浇段施工 边跨现浇梁采用碗扣式脚手架搭设，外侧模采用定型钢模板，内模为排架与组合钢模板、木模板组成。施工时用吊车完成现浇段材料垂直运输、构件安装及支座吊装。支座安装前要认真检查支承垫石顶面标高，中线偏差是否符合规范要求，如有偏差，及时处理使其符合规范要求，安装到位后，及时检查确保支座安装偏差符合设计及规范要求。支架拼装到位后，模拟支架受力情况，在分配梁顶面施加预压重，消除非弹性变形，确定弹性变形量，并结合边跨悬臂浇筑节段的标高及设计标高，确定现浇段底模高程。支架预压采用砂石袋压重。为减少现浇段与悬臂浇筑混凝土收缩徐变的影响，并考虑到现浇段不宜过早浇筑，现浇段施工时间基本与悬臂浇筑段的最后梁段同步进行。混凝土浇筑方向宜从跨中向墩身方向进行，使永久支座均匀受力。 直线段支架现浇工艺框图见下图。边跨现浇段支架受力计算:砼断面积:a=5.03m2按l=7.6m计算:砼体积:5.037.6=38.23m3砼重量:38.232.5=95.57t施工荷载:7.64.0=30.4t共计: 95.57+30.4=125.97t不平衡荷载系数取1.5则每根碗扣脚手架钢管受力:125.971.5228=0.828t48*3.5钢管外径48mm,壁厚3.5mm,截面积4.893cm2,惯性矩i=2.105cm4 连续箱梁直线段支架现浇施工工艺流程框图测放中线 施工支架拼装并压重 模板制造并试拼、检查及修整底模板安装调整模板标高模板涂刷脱模剂安装底板、部分腹板钢筋及预应力管道，保护层垫块钢筋材质检验、加工成型模板涂刷脱模剂安装侧模板及内模支撑检修振捣器、控制柜安装腹板、顶板钢筋及预应力管道，保护层垫块梁体模板测量、检查修正灌注混凝土混凝土试件制取原材料检验、确定混凝土配合比试件混凝土养护混凝土养护梁体表面检查修整拆除内、外模板合拢后拆除施工支架及底模 tt=0.828t按左图支架受力图模拟计算:截面回转半径i=i/a=0.43cm长细比:=l/i=1150/21.99=52.3查表:=0.879钢材强度设计值（受拉、受压、受弯）为215 n/mm2。=n/a =0.828/(0.8794.893)=0.193t/cm2=45n/mm2=215 n/mm2满足要求。支架受力图（1）、地基处理 每根碗扣式支架受力0.828t，即828kg，碗扣支架的截面面积为4.893cm2，故地基承载力为：828(4.893104) 106=1.692mpa。 连续梁直线段碗扣支架所处地段为人工填土后碾压，为保证地基承载力达到要求，将该段基础挖除2m后进行换填，换填材料为片石（有一定级配），换填高度为1米，上铺80cm后级配碎石，按照每层30cm进行碾压，级配碎石上面浇注c30砼，厚度为20cm，施工时用振捣棒振捣密实，表面收光面并进行洒水养护，保证砼的后期强度的提高。（2）、支架预压支架预压按直线段的重量的1.2倍进行预压。铺好底模后将等效重量砂装入砂袋，吊车吊装至底模上均布堆码进行。考虑梁体自重及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，支架搭设完成后布置预压观测点，进行预压，一是检验支架整体稳定性和支架强度，二是消除构件接缝等非弹性变形，三是检测支架弹性变形。预压重量按梁自重120%考虑，采用砂袋预压。预压稳定时间不少于24小时。预压稳定后，测量支架下沉量，当下沉量小于12mm时并不再下沉，支架视为稳定，完成预压。预压按混凝土浇注顺序及加载频率加载，采用砂袋，预压按设计及监理的要求进行预压。预压时做好支架沉降观测，观测点设置在预压段的中线和边线各设5个观测点，分别设在段边、中、1/4处，共15个点。支架沉降观测水准点设置在距桥面投影10m外。支架预压完成后，技术人员根据支架的变形及设计要求，计算出预提高值并交由施工队实施。根据计算的施工预提高值调整已铺设的底模标高。4.10.2.6、合拢段施工合拢段合拢顺序按设计规定完成。先安装吊架，浇筑边跨合拢段。边跨合拢段完成后，进行体系转换，安装吊架浇筑中跨合拢段。待混凝土强度和龄期达到设计要求后，张拉相应的预应力束，并压浆。1、边跨合拢段施工a、边跨合拢段利用现浇段支架伸长立模浇注。挂篮拆除后，将边跨现浇段碗扣式支架接长至合拢段下方。在支架上面搭设横向和纵向支撑，支撑上铺设底模，底模标高根据设计标高及支架边跨预压结果而定，翼板底模及内顶底模采用钢管支架支撑，内模采用48钢管配合顶托、方木加固牢靠。 b、普通钢筋在地面加工成型，运至合拢段绑扎安装，底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板波纹管定位尤为重要，采用16钢筋做成u型卡对波纹管进行定位加固，确保其准确位置。c、临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接临时钢支撑，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定。临时刚支撑图如下图所示。d、合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，可保证合拢段新浇的混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂。混凝土的浇注速度控制每小时10m3左右，两个小时即可施工完毕。e、穿底板预应力束，待合拢段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，底板预应力束按照先张拉长钢索然后张拉短钢索的原则进行，张拉前务必拆除临时刚性支撑。竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬臂浇注梁段施工。2、中跨合拢段施工a、合拢段底模采用型钢吊架，直径25mm的精扎螺纹钢做吊杆。外侧模直接利用挂篮外侧模，底模通过型钢直接悬挂于已成梁段底板端部，内模采用木排架及组合钢模组拼而成。b、中跨合拢段混凝土临时锁定措施为使合拢段浇筑混凝土时不受梁体热胀冷缩的影响，必须进行临时锁定，锁定方法按设计图办理。即由4组2根50号热轧轻型工字钢组成的临时刚性支撑，分别位于箱梁顶和底板。直径30mm地脚螺栓按图纸预先放好后，用钢垫板楔紧，此后张拉上下各两根临时预应力钢束，形成顶压抗拉的近于刚性接头。每根临时钢束张拉吨位30t，不拆除。施工时将根据甲方和设计要求进一步调整、完善。锁定方案经监理工程师批准后实施或按设计图办理。c、合拢段混凝土浇筑、准备工作安装钢筋及预应力管道：合拢段有非预应力钢筋，三向预应力管道，合拢后穿束比较困难，故在合拢前把钢绞线穿入波纹管内。钢绞线穿束时，波纹管要用支架托好，保护波纹管不损坏开裂。波纹管接头两端都是固定端，里面又有钢绞线，接头连接比较困难。可采用波纹管接头一端用平常套管，另一端采用铁皮套管，四周涂环氧树脂，外面再用胶布缠好封闭。合拢段施工测量观测：合拢段观测点设置与线型控制要求的测点相同，在浇筑时要用精密水准仪观测，以便发现问题及时处理。其他准备工作：在各个t构最后节段浇筑张拉完成后，清除t构上不必要的施工荷载，其他施工荷载移至0#段，使t构上的施工荷载处于相对平衡状态，以避免在合拢段端部造成相对变形以及产生“剪差”变位，影响合拢精度。同时对全桥的桥面标高以及桥轴线进行联测，观测气温变化与梁体相对标高（竖向及水平）的关系，观测合拢段的长度随温度变化而变化的情况，观测时间不少于48小时，观测间隔为1小时，画出梁端水平变形、竖向变形与温度关系曲