T∕CASEI 33001-2019 金属阀门型式试验用压力试验机 技术条件

I C S1 9 . 0 6 0 N7 4 团体标准 T /C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 金属阀门型式试验用压力试验机 技术条件 S p e c i f i c a t i o n s f o r p r e s s u r e t e s t i n g m a c h i n e f o r m e t a l v a l v e t y p e t e s t 2 0 1 9 - 0 5 - 3 1发布2 0 1 9 - 0 5 - 3 1实施 中国特种设备检验协会发 布 目次 前言 1 范围1 2 规范性引用文件1 3 术语和定义2 4 型式3 4 . 1 分类3 4 . 2 型号4 4 . 3 基本参数4 5 要求4 5 . 1 基本要求4 5 . 2 液压和试压供压设备5 5 . 3 液压抱压式、液压潜水式试验机的附加要求6 5 . 4 顶压式试验机的附加要求6 5 . 5 智能型试验机的附加要求6 5 . 6 机械零部件6 5 . 7 主要原材料6 5 . 8 电气设备6 5 . 9 外观6 6 试验方法7 6 . 1 试验条件7 6 . 2 外观和指示牌 ( 压紧油缸所需压力对照表)检验7 6 . 3 一般要求7 6 . 4 专项要求8 6 . 5 液压和试压供压系统试验8 7 检验规则9 7 . 1 试验机的检验9 7 . 2 出厂检验9 7 . 3 型式试验9 7 . 4 判定规则1 0 8 标志、使用说明书、包装、运输和贮存1 0 8 . 1 标志1 0 8 . 2 使用说明书1 0 8 . 3 包装1 1 8 . 4 运输与贮存1 1 附录A( 资料性附录) 阀门试验机结构示意图 1 2 附录B( 资料性附录) 智能型试验机的附加要求 2 1 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 前言 本标准按照G B/T1 . 12 0 0 9 标准化工作导则 第1部分:标准的结构和编写的规则起草。 本标准由中国特种设备检验协会提出并归口。 本标准为首次发布。 本标准负责起草单位:上海市特种设备监督检验技术研究院。 本标准参加起草单位:上海增欣机电科技股份有限公司、忻州市质量技术监督检验测试所、聊城 市产品质量监督检验所、沈阳特种设备检验研究院、浙江金盾消防器材有限公司、浙江省泵阀产品质 量检验中心、河南省锅炉压力容器安全检测研究院、黄山市特种设备监督检验中心、深圳市特种设备 安全检验研究院、江苏民生特种设备集团有限公司、浙江优机机械科技有限公司、渤海卡麦龙流体控 制设备 ( 天津)有限公司。 本标准主要起草人:徐维普、胡增洪、李建国、高东升、胡熙玉、王烈高、符明海、崔卫东、陈 敬秒、缪利华、吴继权、倪加明、胡展鹏、牛振宇、李珍武、杨安金。 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 金属阀门型式试验用压力试验机技术条件 1 范围 本标准规定了金属阀门型式试验用试验机的术语和定义、型式、要求、试验方法、检验规则、标 志、使用说明书、包装、运输与贮存。 本标准适用于法兰连接、焊接连接、对夹连接阀门的检验与试验用压力试验机 ( 以下简称试 验机) 。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡 是不注日期的引用文件,其最新版本 ( 包括所有的修改单)适用于本文件。 G B/T1 9 1 包装储运图示标志 G B/T1 9 3 普通螺纹 直径与螺距系列 G B/T1 9 6 普通螺纹 基本尺寸 G B/T1 9 7 普通螺纹 公差 G B/T6 9 9 优质碳素结构钢 G B/T1 3 4 8 球墨铸铁件 G B/T2 3 5 1 液压气动系统用硬管外径和软管内径 G B/T2 6 1 12 0 0 7 试验机通用技术要求 G B/T2 8 7 8 . 1 液压传动连接 带米制螺纹和O形圈密封的油口和螺柱端 第1部分:油口 G B/T3 2 7 4 碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带 G B/T3 7 6 6 液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求 G B5 2 2 6 . 1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件 G B/T6 3 8 8 运输包装收发货标志 G B/T7 3 0 6 . 1 5 5 密封管螺纹 第1部分:圆柱内螺纹与圆锥外螺纹 G B/T7 3 0 6 . 2 5 5 密封管螺纹 第2部分:圆锥内螺纹与圆锥外螺纹 G B/T7 3 0 7 5 5 非密封管螺纹 G B/T7 9 3 5 液压元件通用技术条件 G B/T9 8 1 3 . 1 计算机通用规范 第1部分:台式微型计算机 G B/T9 9 6 9 工业产品使用说明书 总则 G B/T1 1 1 1 8 . 1 液压油 (L - HL、L - HM、L - HV、L - H S、L - HG) G B/T1 1 3 7 9 金属覆盖层 工程用铬电镀层 G B/T1 2 2 2 8 通用阀门 碳素钢锻件技术条件 G B/T1 4 0 3 8 气动接口 气口和螺柱端 G B/T1 5 6 2 2 液压缸试验方法 G B/T1 5 9 6 9( 所有部分) 可编程序控制器 G B/T1 7 4 4 6 液体传动系统及元件 词汇 G B/T2 0 4 3 8( 所有部分) 电气/电子/可编程电子安全相关系统的功能安全 1 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 J B/T6 1 4 7 试验机包装、包装标志、储运技术要求 J B/T7 8 5 8 液压件清洁度评定方法及液压件清洁度指标 J B/T1 0 2 0 5 液压缸 T S GD 7 0 0 22 0 0 6 压力管道元件型式试验规则 3 术语和定义 本标准除采用G B/T3 7 6 6、G B/T7 9 3 5和G B/T1 7 4 4 6界定的术语和定义外,还采用下列术语 和定义。 3 . 1 阀门压力试验机 p r e s s u r e t e s t i n g m a c h i n e f o r v a l u e 用于对压力管道阀门进行固定和增压,并开展压力测试的试验机。 3 . 2 智能式阀门压力试验机 I n t e l l i g e n t p r e s s u r e t e s t i n g m a c h i n e f o r v a l u e 具有感知、分析、推理、决策、控制功能的阀门试验机。 3 . 3 径向行程 r a d i a l t r a v e l 压爪可沿密封盘作径向移动的范围。 3 . 4 轴向行程 A x i a l t r a v e l 压爪沿自身轴向移动的范围。 3 . 5 最大间距 m a x i m u m i n t e r v a l 两个工作台密封盘面之间可达到的最大距离;对蝶阀试验机、立式试验机,是指压爪升至最大极 限位置时,密封盘面至压爪面的距离。 3 . 6 最小间距 m i n i m u m i n t e r v a l 两个工作台密封盘面之间可达到的最小距离;对蝶阀试验机、立式试验机,是指压爪降至最小极 限位置时,密封盘面至压爪面的距离。 3 . 7 潜水型试验机 m a c h i n e f o r u n d e r w a t e r t e s t 试验机夹持 ( 固定)被测阀门后将夹持 ( 固定)被测阀门部分或整体潜入水中进行测试的试 验机。 2 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 3 . 8 单工位试验机 s i n g l e s t a g e m a c h i n e 适用不同型号规格阀门测试的单一装夹台用一个操作控制台的试验机。 3 . 9 多工位试验机 m u l t i s t a g e m a c h i n e 适用于不同型号规格阀门测试的多个装夹台共用一个操作控制台的试验机。 3 . 1 0 分体式试验机 d i s c r e t e m a c h i n e 装夹被测阀门的装夹台与操作控制台各自独立的试验机。 3 . 1 1 抱压式试验机 c l a s p i n g t y p e m a c h i n e 通过压爪抱压住被测阀门法兰面的装夹方式的试验机。 3 . 1 2 顶压式试验机 j a c k i n g t y p e m a c h i n e 通过油缸 ( 螺杆)顶压住被测阀门的两个端面的装夹方式的试验机。 3 . 1 3 卧式试验机 h o r i z o n t a l m a c h i n e 试验时被测阀门通道为水平方向的试验机。 3 . 1 4 立式试验机 v e r t i c a l m a c h i n e 试验时被测阀门通道为竖直方向的试验机。 4 型式 4 . 1 分类 4 . 1 . 1 按试验机的结构,分为法兰连接阀门试验机、焊接连接阀门试验机 ( 顶压式试验机) 、蝶阀试 验机、立式阀门试验机,其结构见附录A。 4 . 1 . 2 对顶压式和立式阀门试验机,按压紧的方式不同,分为液压式和螺杆式。 4 . 1 . 3 试验机的分类代号可参照表1规定,也可自行制定其他代号方法。 推荐法兰以F表示,蝶阀以D表示,顶压以Y表示,立式以L表示。企业在此基础上进行命名 和组合。 3 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 表1 试验机分类代号 ( 推荐) 类别 法兰连接阀门试验机 液压抱压式潜水式 蝶阀试验机 顶压式试验机立式阀门试验机 液压式螺杆式液压式螺杆式潜水式 代号 F Y BQ SD FD YD LL YL LL Q S 4 . 2 型号 试验机的型号按如下方法编制: #LL,0 4 +/ -+/ 2 ? 4 . 3 基本参数 试验机适用的基本参数:适用的公称尺寸和压力、最大间距、最小间距、轴向行程等信息,均应 标识在指示牌上,并有一定对应关系。 5 要求 5 . 1 基本要求 5 . 1 . 1 应按经型式试验合格后确认的图样及技术文件制造。 5 . 1 . 2 试验机在下列条件下应能正常工作: a) 室温:54 5; b) 相对湿度 (2 5时) :1 0%9 0%; c) 使用电源:交流3 8 0V3 8V、5 0H z 1H z; d) 在稳固的基础上水平安装,水平度允许偏差为0 . 2。 5 . 1 . 3 各运动部件及传动机构应运转正常,不得有爬行、卡滞、打滑和异常的振动、冲击、发热、 异响等现象。 5 . 1 . 4 轴承及接触面有相对运动的部位,应有润滑措施,并便于添加润滑剂,不得形成油滴现象; 无相对运动的部位不得有渗油现象。 5 . 1 . 5 滚动轴承端盖表面的温升应不大于3 0,其最高温度应不大于6 5。 5 . 1 . 6 每台阀门试验机应在操作正面易见处订上清晰、牢固的操作指示牌 ( 不同公称尺寸、公称压 力在阀门测试时夹紧油缸所需压力对照表) 。 5 . 1 . 7 经全套出厂试验后,零部件及电子元器件 ( 除熔丝、熔断器外)不应有永久性变形及损坏。 5 . 1 . 8 外购设备及零部件应符合相应标准的规定,凡涉及国家实施生产许可证管理或强制性认证管 理的产品,应选用已获得生产许可证或认证证书企业的产品。 4 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 5 . 1 . 9 对高压产品或气压测试时,建议在设备及操作人员之间加装安全防护装置或委托设备厂家在 试压机本体上设计、制造防护装置、监控装置等。 5 . 1 . 9 . 1 防护设施和水压机之间必须保留0 . 5m以上的安全操作距离。 5 . 1 . 9 . 2 确保防护设施有适当的高度及防护面,使人员操作时不会处于高压泄漏所能造成的损害 范围。 5 . 1 . 9 . 3 确保防护设施应具有足够的强度和缓解冲击力的结构,能安全可靠地承受意外发生时产生 的冲击。 5 . 2 液压和试压供压设备 5 . 2 . 1 液压缸应符合J B/T1 0 2 0 5的规定。 5 . 2 . 2 活塞杆的行程段外表面应镀铬,加工后镀层厚度应不小于3 5m,镀层质量及厚度应符合 G B/T1 1 3 7 9的规定。 5 . 2 . 3 活塞杆与压爪的连接螺纹:当小于或等于M 2 4时,采用粗牙普通螺纹;当大于M 2 4时,螺 距应不大于6mm,其螺距应符合G B/T1 9 3的规定;螺纹尺寸按G B/T1 9 6的规定,尺寸公差按 G B/T1 9 7的规定。 5 . 2 . 4 压爪的压紧力,应能保证被测阀门在试验过程中,阀门与试验机的连接处不得有可见渗漏。 5 . 2 . 5 液压系统的螺纹连接油口型式和尺寸,应符合G B/T2 8 7 8或G B/T7 3 0 6 . 1、G B/T7 3 0 6 . 2 和G B/T7 3 0 7的规定;气压试压供压系统的气口和螺柱端的型式和尺寸应符合G B/T1 4 0 3 8或 G B/T7 3 0 6 . 1、G B/T7 3 0 6 . 2、G B/T7 3 0 7和J B/T6 3 7 7的规定。 5 . 2 . 6 液压和试压供压系统配用的压力表应符合下列的规定: a) 精度等级应不低于1 . 6级; b) 指示液压和试压供压系统工作压力的压力表和指示试验压力的压力表至少各有两只,其表 盘直径应不小于1 0 0mm,实际工作压力应在压力表量程的1/3到2/3范围内。 5 . 2 . 7 液压和试压供压系统用硬管外径和软管内径应符合G B/T2 3 5 1的规定。 5 . 2 . 8 管路布置应合理,排列应整齐,固定应可靠。在正常工作条件下,不得与任何传动 ( 转动) 机构 ( 零部件)相摩擦。 5 . 2 . 9 管路应尽可能避免弯折。当需要弯折时,应采用圆弧过渡,其过渡圆角半径应不小于3倍管 子半径。 5 . 2 . 1 0 管路及接头应严密,不得有渗漏、气阻、颤振现象。 5 . 2 . 1 1 液压和试压供压系统在规定的工作压力范围内,应能任意调节,并应调节方便、固定可靠。 5 . 2 . 1 2 液压系统在低压 ( 未增压)工作过程中和试压供压系统在工作过程中的压力振摆,应在实际 工作压力的1 . 5%范围内。 5 . 2 . 1 3 液压和试压供压系统在耐压试验过程中,各连接部位应密封可靠,不得有可见渗漏;耐压试 验后,各液压管件不得有影响使用性能的变形和损坏。 5 . 2 . 1 4 液压系统及元件应清洁,其清洁度应符合J B/T7 8 5 8的规定。 5 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 5 . 2 . 1 5 工作过程中,应采取有效的冷却措施,以保证液压油油箱内的油液温升值不得超过3 5。 5 . 2 . 1 6 液压设备应配置自动卸压装置,但卸压装置上应有安全连锁系统,以保证当测试阀门内部仍 存在压力时,压爪或顶紧装置的防控按钮无法操作,避免误操作。 5 . 2 . 1 7 液压和试压供压设备其他要求按G B/T2 6 1 12 0 0 7的有关规定执行。 5 . 2 . 1 8 可以根据阀门型式试验机构的要求,在设备上增加抓手或其他智能化手段,对金属阀门开展 带压开启关闭试验。 5 . 3 液压抱压式、液压潜水式试验机的附加要求 5 . 3 . 1 对液压抱压式和液压潜水式试验机 ( 不包括顶压式) 、具有双翻结构的液压抱压式和液压潜水 式试验机,其固定架工作盘应具有在夹紧最大阀门后向活动架侧做9 0 翻转的功能,且在翻转动作过 程中,不得有明显的蹿跳、磕碰或惯性冲击现象。 5 . 3 . 2 对立式液压抱压式试验机,其横梁应具有旋转功能,旋转应灵活,不得有卡滞、蹿跳现象。 5 . 4 顶压式试验机的附加要求 对大型管线球阀试验机,应选用螺杆方式进行顶压。 5 . 5 智能型试验机的附加要求 具有智能功能的试验机,应符合附录B的规定。 5 . 6 机械零部件 机械零部件的要求应符合G B/T2 6 1 12 0 0 7中第5章和第6章的有关规定。 5 . 7 主要原材料 试验机主要零部件的材料推荐按表2选用。 表2 主要零部件材料 零件名称 材 料 材料名称牌号标准号 液压缸无缝钢管 2 0#、4 5#J B/T1 0 2 0 5 缸盖优质碳素钢 3 5G B/T6 9 9 活塞杆优质碳素结构钢 4 5、4 0 C rG B/T6 9 9 压爪优质碳素结构钢锻件 3 5、4 5,4 0 C rG B/T1 2 2 2 8 机架碳素结构钢钢板和钢带 Q 2 3 5 - A、Q 2 3 5 - BG B/T3 2 7 4 工作盘碳素结构钢钢板 Q 2 3 5 - A、Q 2 3 5 - BG B/T3 2 7 4 5 . 8 电气设备 试验机的电气设备应符合G B/T2 6 1 12 0 0 7中第7章的有关规定。 5 . 9 外观 试验机的外观质量应符合G B/T2 6 1 12 0 0 7中第1 0章的有关规定。 6 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 6 试验方法 6 . 1 试验条件 6 . 1 . 1 除另有规定外,试验在正常大气环境条件下进行。 6 . 1 . 2 试验机液压系统用油液为G B/T1 1 1 1 8 . 1规定的L - HM 4 6( 高压) 。 6 . 1 . 3 试验时,进入液压系统的油液温度为室温。 6 . 2 外观和指示牌 ( 压紧油缸所需压力对照表)检验 采用目视方法检查试验机的外观和配套件选型、指示牌 ( 压紧油缸所需压力对照表) ,应分别符 合5 . 1 . 6、5 . 1 . 8和5 . 9的规定。 6 . 3 一般要求 6 . 3 . 1 适用范围试验 按设备对照表规定的适用范围,选择其中最大、最小和中间 ( 包括公称尺寸和公称压力)的任一 规格被测阀门进行实际试验,应能保证实际试验完成。 6 . 3 . 2 间距 6 . 3 . 2 . 1 分别操纵液压抱压式和液压潜水式试验机,使其活动架处在两极限位置时,用分度值不大 于1mm的钢卷尺分别测量两密封盘间的距离,应分别符合设备配置表中最大、最小间距的规定;目 视检查其动作过程,应符合5 . 1 . 3的规定。 6 . 3 . 2 . 2 分别操纵蝶阀试验机压紧油缸处在两极限位置时,用分度值不大于1mm的钢卷尺分别测 量工作盘与各压爪间的垂直距离,应分别符合表设备配置表中最大、最小间距的规定;目视检查其动 作过程,应符合5 . 1 . 3的规定。 6 . 3 . 2 . 3 分别操纵立式试验机各夹紧油缸处在两极限位置时,用分度值不大于1mm的钢卷尺测量 上下两盲板间的距离,均符合设备配置表中最大、最小间距的规定;目视检查其动作过程,应符合 5 . 1 . 3的规定。 6 . 3 . 2 . 4 分别操纵顶压式试验机工作台处在两极限位置时,用分度值不大于1mm的钢卷尺测量左 右两盲板间的距离,均符合设备配置表最大、最小间距的规定;目视检查其动作过程,应符合5 . 1 . 3 的规定。 6 . 3 . 3 压爪行程 分别操纵试验机压爪作轴向与径向运动至两极限位置时,用分度值不大于1 mm的钢直尺或钢卷 尺分别测量各压爪的轴向与径向行程,应分别符合设备配置表的规定;并目视检查各压爪的动作过 程,应符合5 . 1 . 3的规定。 6 . 3 . 4 调压范围及调节性能试验 逐渐调高试压供压系统的工作压力,直至最高工作压力,观察压力调节范围及压力变化情况,应 符合设备配置表及4 . 3的规定。 7 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 6 . 4 专项要求 6 . 4 . 1 液压抱压式和液压潜水式试验机 6 . 4 . 1 . 1 分别在液压抱压式和液压潜水式试验机、带双翻结构的液压抱压式和液压潜水式试验机固 定架的压紧盘上,夹持该规格试验机允许的最大公称尺寸或认为最不利翻转动作的被测阀门、以及不 夹持阀门空载时,各进行3次翻转动作,用万能角度尺测量其翻转角度,目视检查其动作过程,应符 合5 . 3 . 1的规定。 6 . 4 . 1 . 2 操作立式试验机的上横梁进行旋转动作,检查其旋转功能,目视检查其动作过程,应符合 5 . 3 . 2的规定。 6 . 4 . 2 智能型试验机的附加试验 6 . 4 . 2 . 1 软件的配置采用感官方法检查,应分别符合附录B的规定。 6 . 4 . 2 . 2 编程软件的符合性、功能和其他软件的性能,在运行试验中,采用感官方法检查,应分别 符合附录B的规定。 6 . 4 . 2 . 3 软件的安全性,按G B/T2 0 4 3 8规定的相应方法试验,应符合附录B的规定。 6 . 5 液压和试压供压系统试验 6 . 5 . 1 压爪的压紧效果试验 调整试验机合适的压紧力,夹持最大允许试验阀门,并对该被测阀门施加1 . 5倍公称压力,保压 1 0 m i n,目视检查试验过程,应符合5 . 2 . 4的规定。 6 . 5 . 2 耐压试验 6 . 5 . 2 . 1 分别对液压油路各部位施加最高油压值,持续保持5 m i n,目视检查试验过程和试验后的 情况,应符合5 . 2 . 1 0和5 . 2 . 1 3的规定。 6 . 5 . 2 . 2 分别对试压供压系统各部位施加1 . 5倍最高工作压力,持续保持5 m i n,目视检查试验过 程和试验后的情况,应符合5 . 2 . 1 0和5 . 2 . 1 3的规定。 6 . 5 . 3 油液温升测定 试验时,用01 0 0范围内标定过的玻璃温度计或者温度传感器测定并记录油箱内的油温 t1;然后使试验机在常温、正常工作状况下连续工作2 h后,再用01 0 0范围内标定过的玻璃 温度计或者温度传感器测定并记录油箱内的油温t 2,并按式 ( 1)计算油液温升,应符合5 . 2 . 1 5的 规定。 t=t2-t1 ( 1) 式中: t 油箱内油液温升; t1 试验前油箱内油液温度; t2 试验后油箱内油液温度。 8 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 7 检验规则 7 . 1 试验机的检验 试验机的检验分出厂检验和型式试验。 7 . 2 出厂检验 7 . 2 . 1 每台试验机都应经制造厂质量检验部门检验合格,并附加合格证后方可出厂。 7 . 2 . 2 出厂检验项目按表3的规定。 表3 检验项目 序号检验项目 检验类别 出厂检验型式试验 技术要求检验方法 1 压紧油缸所需压力对照表 5 . 1 . 66 . 2 2 配套件选型 5 . 1 . 86 . 3 . 1 3 适用范围试验 4 . 36 . 3 . 1 4 间距 4 . 36 . 3 . 2 5 压爪行程 4 . 36 . 3 . 3 6 液压和试压供压系统的调压范围 5 . 2 . 1 26 . 3 . 4 7 压爪的压紧效果 5 . 2 . 46 . 5 . 1 8 液压和试压供压系统的耐压 5 . 2 . 1 36 . 5 . 2 9 液压油油箱内的油液温升 5 . 2 . 1 56 . 5 . 3 1 0 固定架工作盘的翻转动作 5 . 3 . 16 . 4 . 1 . 1 1 1 活动架工作盘的翻转动作 5 . 3 . 16 . 4 . 1 . 1 1 2 横梁盘翻转动作 5 . 3 . 26 . 4 . 1 . 1 1 3 工作盘翻转动作 5 . 3 . 16 . 4 . 1 . 1 1 4 智能型试验机的附加要求 5 . 56 . 4 . 2 7 . 3 型式试验 7 . 3 . 1 有下列情况之一时应进行型式试验: a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定; b) 正式生产后,如结构、材料、工艺有较大改变,可能影响产品性能时; c) 正常生产时,一般应每年进行1次; d) 停产半年以上恢复生产时; e) 检验结果与上次型式试验有较大差异时; f) 用户提出进行型式检验要求时。 7 . 3 . 2 型式试验的项目按表3规定。 7 . 3 . 3 型式试验的样品应是出厂检验合格的产品,数量为一台。 9 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 7 . 4 判定规则 7 . 4 . 1 型式检验结果,凡出现表4规定的项目不合格时,则判定该台产品为不合格。除表4规定外 的其他项目不合格时,允许调整或修理后对不合格项目进行复检。如复检结果仍有不合格时,则判定 该台产品为不合格。 表4 不合格项目 序号标准条号缺陷内容 15 . 1 . 2 不能正常工作 25 . 1 . 7 经试验后,零部件及电子元器件产生永久性变形或损坏 35 . 2 . 1 3 液压或试压系统耐压试验后,产生影响使用性能的变形和损坏 7 . 4 . 2 出厂检验结果发现不合格时,应进行返修处理,达到合格要求。否则应予报废。 8 标志、使用说明书、包装、运输及贮存 8 . 1 标志 每台试验机应在明显易见处粘贴清晰、牢固的铭牌,铭牌的内容包括: a) 产品型号及名称; b) 电源电压、频率; c) 电机功率及极数; d) 试压泵工作压力范围; e) 液压系统油泵的额定压力; f) 液压系统的压力调节范围; g) 制造厂名称及地址; h) 执行标准; i) 出厂编号或日期。 注:当配套电动机已标明电源电压、频率、电机功率及极数时,b) 、c)项可省略不标;在5 . 2 . 1 7规定的指示牌上已标明试压泵 工作压力范围、液压系统油泵的额定压力、液压系统的压力调节范围时,d) f)项可省略不标。 8 . 2 使用说明书 8 . 2 . 1 每台产品出厂应附有产品使用说明书。 8 . 2 . 2 使用说明书应能正确指导产品的安装、调试、操作、检修和维护,其内容和编写要求按G B 9 9 6 9的有关规定。 8 . 2 . 3 使用说明 1)如何有效地排除阀体腔内的空气 卧式试验台 ( 试验时阀门通道处于水平位置) 。如果闸阀等有填料盖,则可把填料盖拧松,从 填料处排气;也可在盲板最高位置开排气孔。 立式试验台 ( 试验时阀门通道处于垂直位置) 。在盲板上开排气孔。 用真空泵抽真空。 2)顶夹式试验机如何控制外加载荷 01 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 液压顶压式:当阀门允许受外力顶压时,顶紧油缸直接对阀门顶紧。当阀门不允许直接顶压,需 增加伺服系统,设置顶紧力以减小对阀门本体的影响时。 螺杆顶压密封式阀门测试时,先将盲板预顶紧被测阀门的端面,再向阀门内腔注入水,随着试验 压力的变化,系统将按一定的倍率,自动产生推力,将盲板推向阀门端面,以达到密封效果。 8 . 3 包装 8 . 3 . 1 试验机的包装按J B/T6 1 4 7的规定执行。 8 . 3 . 2 随机文件应至少包括: a) 产品使用说明书; b) 随机工具、配套件及备件清单; c) 产品合格证。 8 . 3 . 3 随机工具、配套件及备件应装在附件箱 ( 袋)内。 8 . 3 . 4 产品的包装运输和收发货标志应符合G B/T1 9 1、G B/T6 3 8 8的规定。 8 . 4 运输与贮存 8 . 4 . 1 运输过程中应小心轻放,不得淋雨、受潮,不得与易燃、易爆、带腐蚀性的物品同运。 8 . 4 . 2 产品应存放在通风、干燥的库房内,不得与易燃、易爆、有腐蚀性的物品共贮一室。 11 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 附 录 A ( 资料性附录) 阀门试验机结构示意图 A . 1 液压抱压式法兰连接阀门试验机结构示意图 1234567 8 9 10 11 121314 15 16 17 说明: 1 软管; 2 挡水板; 3 夹紧油缸; 4 左工位; 5 盲板; 6 按钮板; 7 仪表; 8 继电器; 9 报警器; 1 0 底座; 1 1 控制阀; 1 2 右工位; 1 3 脚踏板; 1 4 工作盘; 1 5 移动油缸; 1 6 翻转油缸; 1 7 控制柜。 图A . 1 液压抱压式法兰连接阀门试验机结构示意图 21 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 A . 2 潜水型阀门试验机结构示意图 1 2 3 45678910 11 说明: 1 升降油缸; 2 设备水箱; 3 左台架; 4 被测阀门; 5 压紧油缸; 6 左工作盘; 7 机架; 8 右工作盘; 9 右台架; 1 0 控制柜; 1 1 翻转油。 图A . 2 . 1 潜水型液压抱压式阀门试验机结构示意图 31 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 12345678910 111213 说明: 1 翻转油缸; 2 拉杆 ( 立柱) ; 3 横梁; 4 顶紧油缸; 5 水箱; 6 上盲板; 7 下盲板; 8 工作台; 9 仪表盘; 1 0 按钮板; 1 1 计时器; 1 2 控制阀; 1 3 报警器。 图A . 2 . 2 潜水型立式阀门试验机结构示意图 41 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 A . 3 单工位蝶阀试验机结构示意图 12 1110 3456789 说明: 1 夹紧油缸; 2 工作盘; 3 按钮板; 4 控制阀; 5 报警器; 6 仪表盘; 7 计时器; 8 液位计; 9 液压站; 1 0 高压泵; 1 1 低压泵。 图A . 3 单工位蝶阀试验机结构示意图 51 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 A . 4 双工位蝶阀试验机结构示意图 12345678910 1112 说明: 1 左夹紧油缸; 2 左工作盘; 3 左控制阀; 4 按钮板; 5 计时器; 6 报警器; 7 右控制阀; 8 右夹紧油缸; 9 右工作盘; 1 0 底座; 1 1 低压水泵; 1 2 高压水泵。 图A . 4 双工位蝶阀试验机结构示意图 61 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 A . 5 立式阀门试验机结构示意图 123456789 10 11 12 13 说明: 1 夹紧油缸; 2 横梁; 3 上顶缸; 4 立柱; 5 控制阀; 6 仪表盘; 7 压力表开关; 8 计时器; 9 报警器; 1 0 按钮板; 1 1 电气柜; 1 2 液位计; 1 3 水泵及电机。 图A . 5 立式阀门试验机结构示意图 71 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 A . 6 套式阀门试验机结构示意图 123456789101112 13141516 说明: 1 立柱; 2 横梁; 3 左顶紧油缸; 4 控制阀; 5 仪表盘; 6 压力表开关; 7 计时器; 8 报警器; 9 按钮板; 1 0 右顶紧油缸; 1 1 右盲板; 1 2 控制柜; 1 3 右夹紧油缸; 1 4 底座; 1 5 左夹紧油缸; 1 6 左盲板。 图A . 6 套式阀门试验机结构示意图 81 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 A . 7 顶压式连接阀门试验机结构示意图 12345678910111213141516 17 说明: 1 拉杆螺母; 2 左固定架; 3 左盲板; 4 拉杆; 5 小车; 6 右盲板; 7 移动架; 8 右固定架; 9 顶紧油缸; 1 0 高压水泵; 1 1 低压水泵; 1 2 仪表盘; 1 3 按钮板; 1 4 控制阀; 1 5 报警器; 1 6 计时器; 1 7 检漏计。 图A . 7 . 1 液压顶压式试验机结构示意图 91 T/C A S E I3 3 0 0 12 0 1 9 12345678910 1112 131415161718 说明: 1 拉杆螺母; 2 左固定架; 3 左盲板; 4 拉杆; 5 小车; 6 右盲板; 7 移动架; 8 传动螺母; 9 右固定架; 1 0 传动齿轮; 1 1 螺杆; 1 2 控制阀; 1 3 螺杆传动系统; 1 4 仪表盘; 1 5 按钮板; 1 6 张力控制器; 1 7 报警器; 1 8 计时器。 图