汽车内饰件行业分析.doc

1.1 汽车内饰件行业分析1.1.1 行业主管部门和监管体制作为汽车零部件行业的细分行业，汽车内饰件行业的主管部门为中华人民共和国发展和改革委员会，其主要负责制定相关产业政策、审批与管理投资项目等。内饰件行业同时受行业自律组织中国汽车工业协会的指导。1.1.2 行业政策汽车零部件行业是国家重点鼓励和发展的行业，国家先后制定了若干产业政策，以鼓励本行业的发展。政策导向主要集中在以下几个方面：（1）汽车产业发展政策2004 年5 月21 日，中华人民共和国国家发展和改革委员会令（第8号）颁布了汽车产业发展政策，明确指导汽车零部件企业要适应国际产业发展趋势，积极参与主机厂的产品开发工作。提出在关键汽车零部件领域要逐步形成系统开发能力，在一般汽车零部件领域要形成先进的产品开发和制造能力，满足国内外市场的需要，努力进入国际汽车零部件采购体系。（2）国家发展改革委关于汽车工业结构调整意见的通知2006 年12 月出台的国家发展改革委关于汽车工业结构调整意见的通知中明确鼓励零部件企业通过并购重组做大做强，提出“打破不利于汽车零部件配套的地区之间或企业集团之间的封锁，逐步建立起开放的、有竞争性的、不同技术层次的零部件配套体系。国家支持有条件的地区发展汽车零部件产业集群；鼓励汽车生产企业与零部件企业联合开发整车产品；引导零部件排头兵企业上规模上水平，进行跨地区兼并、联合、重组，形成大型零部件企业集团，面向国内外两个市场。各地政府和有关部门要制定切实有力的措施支持国内骨干零部件企业提高产品研发能力。”（3）汽车产业调整和振兴规划2009年3月国家发改委发布的汽车产业调整和振兴规划（以下简称规划）指出，为应对国际金融危机的影响，促进我国汽车产业持续、健康、稳定发展，我国将通过实施积极的消费政策，开拓城乡市场，稳定和扩大汽车消费需求；将支持汽车零部件骨干企业通过兼并重组扩大规模，提高国内外汽车配套市场份额。规划的发布极大地推动了2009年中国汽车消费市场的迅猛发展，2010年，规划中的汽车下乡和减征汽车购置税等优惠措施将继续执行，这也将对汽车产业的稳定和发展起到积极的作用。（4）汽车工业“十一五”发展规划汽车工业“十一五”发展规划提出“全面提升零部件产业竞争力”，主要以支持零部件企业整合、形成国际竞争力为导向，同时提出零部件行业结构调整方向：“到2010 年，经过整合后的中间零部件供应商整体数量减少70%，培育培养510 家具有规模经济实力的零部件企业，形成2030 家一级供应商，250350家二级供应商，12501500 家三级供应商。”“力争用10 年左右的时间形成一批具有一定竞争优势的零部件产业集群，再用5年时间发展出23个具有较强国际竞争优势的零部件产业集群，争取到2020年成为全球零部件生产大国、跻身国际零部件工业强国。”（5）当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2007 年度）2007年，国家发改委、科技部、商务部和国家知识产权局联合发布了当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2007 年度），将模具加工技术列为当前优先发展的高技术产业之一。1.1.3 行业发展概况一、汽车工业发展概况1、全球汽车工业发展状况全球汽车工业现状经过多年发展，全球汽车工业早已进入成熟期。汽车作为重要的消费品和生产资料，其市场状况同宏观经济发展状况存在紧密联系。并且，由于汽车产业工业化、全球化程度较高，其对宏观经济变动的敏感性较高，因此汽车产销量的波动幅度一般要大于宏观经济波动幅度。如下图所示，1999-2009年全球汽车产量变化受全球gdp增速变化影响，且波动幅度更大：（数据来源：gdp增速数据来自世界银行（the world bank）,09年全球gdp增速数据使用值为世界银行-2.3%的预测值；全球汽车产量数据来自国际汽车制造商协会（oica）1998年由于东南亚金融危机爆发，泰国、印尼、马来西亚等东南亚国家经济受到重挫，中国、日本、韩国等东亚国家经济也受到影响，导致全球gdp增速由3.7%下降为2.3%。1999年、2000年经济开始复苏，全球gdp增速分别为3.2%和4.1%，汽车产量也随之回升，分别上涨2%和3.76%。2001年新经济泡沫破裂，美国、日本等全球主要经济体的gdp增速均出现较大幅度下挫，全球gdp增速降至1.5%，当年全球汽车产量也从前两年的增长变为降低，同比降低达3.54%。2002年至2007年，经济衰退逐渐结束，全球gdp增速逐步平稳，全球汽车产量也迅速走出低谷，并在其后几年中保持稳步增长。2008年下半年，美国次贷危机演变为金融危机并迅速向欧洲乃至全球蔓延，并且进一步对全球实体经济产生冲击。在发达国家经济下滑的影响下，2008年全球gdp增长从2007年的3.8%下降到1.7%，其中发达经济体的gdp增长率仅为1.0%。在金融危机的影响下，美国、欧洲等主要汽车市场汽车销量下降，中国、印度、巴西等新兴市场国家也出现汽车销量增速放缓。2008年全球轻型汽车销量同比下降5.63%。其中，美国汽车销量为1,320万辆，较2007年减少18%；欧洲新车注册量共1,722.81万辆，较2007年同期下降8.0%；中国汽车销量为938.05万辆，较2007年增长6.70%，同比增幅回落15.14%。（以上数据分别来源于美国汽车新闻数据中心；欧洲汽车制造商协会http:/www.acea.be和中国汽车工业协会）。2009年4、5月份以来，在各国政府宏观经济政策的刺激下，主要经济指标出现好转，全球经济出现复苏迹象。汽车行业作为全球经济的支柱行业之一，其行业发展形势与全球宏观经济形势密切相关，敏感性较高。2009年，各国政府纷纷出台经济刺激政策来拉动经济，汽车行业作为支柱产业，成为政策投放的主要对象。如2009年德国以旧换新购车奖励政策、美国 “cars计划（也称为旧车折现计划）”等都起到了显著成效，自政策实施后汽车销量均出现环比增长，俄罗斯也于2010年3月开始了以旧换新政策。因此，综合判断，预计汽车工业的复苏将优先带动全球经济复苏，但各地区的情况又有所不同。以中国、印度、巴西为代表的亚洲、拉美新兴市场国家汽车市场经受住了国际金融危机的冲击，在短暂的销量下降后迅速扭转颓势，重拾增长步伐。2009年全年，中国实现汽车销量1,364.48万辆，同比增长46.15%（资料来源：中国汽车工业协会）；2010年1-5月汽车产销分别完成753.58万辆和760.41万辆，同比分别增长55.59%和53.25%。根据印度汽车制造商协会(siam)公布的数据显示，印度2009财年（2009年4月1日至2010年3月31日）汽车销量与2008财年汽车销量相比上涨了25%。根据巴西汽车工业协会（anfavea）发布的统计报告，2009年巴西汽车产量318万辆，与2008年的322万辆相比减少1%。尽管如此，在巴西政府应对危机刺激经济措施的推动下， 2009年巴西新车上牌量同比增长11.4%，汽车销量连续第三年创新记录。由于受到金融危机的直接冲击，美国汽车市场2009年二季度持续低迷， 2009年7月美国启动cars计划，有效刺激了汽车消费，汽车销量出现环比上升，但同比仍处于较低水平。2009年美国共实现新车销量1043万辆，比2008年下降20.98%。2010年，全美汽车销量增势强劲，其中4月份同比上涨20%达98.23万辆。根据欧洲汽车制造商协会发布的数据显示，2009年欧洲市场新车上牌数同比下降1.6%，但是，欧洲各国政府推出的环保车购买鼓励政策对2009年欧洲新车销售还是起到一定的促进作用。数据显示，2009年德国新车上牌数为380.7万辆，同比增长23.2%；法国为226.8万辆，增长10.7%；意大利为215.8万辆，下降0.2%。但是，英国销量下降6.4%至199.4万辆；西班牙下降17.9%至95.2万辆。中东欧地区新车销量大幅下降。行业竞争状况二十世纪六十年代以来，为了占据更大的市场份额，汽车制造企业纷纷进行并购重组以扩大生产规模。到二十世纪九十年代，全球汽车制造行业基本形成了以通用、丰田、福特、大众、本田、宝马、现代、标致-雪铁龙、戴姆勒-克莱斯勒等大型汽车制造企业为主的寡头垄断格局，几大汽车制造企业占据了全球大部分市场份额。根据国际汽车制造商协会的统计，2007、2008年世界前十大汽车制造企业的产量占到全球汽车总产量的68.12%和68.89%，市场集中度较高。2008年以来，在国际金融危机的冲击下，欧美等主要汽车市场销量下滑，信贷环境恶化，部分汽车制造企业陷入困境。在这种情况下，实力雄厚、运营高效的汽车企业将能够趁机兼并重组、扩大市场份额。2009年4月以来，克莱斯勒、通用先后申请破产保护并通过结盟、重组等方式脱离困境。行业区域分布2009年主要汽车生产国产量数据如下表所示。排 名国 别2009年产量（万辆）增 幅1中国1,379.10 48.30%2日本 793.45-31.50%3美国 571.18 -34.30%4德国 520.99-13.80%5韩国 351.29 -8.20%6巴西 318.26 -1.00%（数据来源：国际汽车制造商协会（oica），/）近年来汽车工业呈现出明显的地区间结构调整趋势，汽车产能开始由传统汽车工业强国向新兴市场国家转移。中国、印度、巴西等新兴市场国家汽车市场发展迅速，劳动力成本相对低廉，大型汽车制造企业纷纷到上述地区投资设厂，带动了当地汽车工业快速发展。随着北美、欧洲汽车市场受到金融危机的冲击，可以预计这种趋势将进一步扩大。2、我国汽车工业发展状况随着我国经济的稳定增长及人民生活水平的提高，汽车市场规模迅速扩大，我国汽车产业进入稳定、快速增长时期。市场需求带动汽车工业发展。受益于中国高速稳定的经济发展，国民可支配收入逐年提高，2004年以来，我国“汽车进入家庭”的步伐也逐渐加快，在汽车在中国人眼中的角色也已经从奢侈品慢慢变为正常的代步工具，经济型轿车和微型客车成为增长速度最快的车型。2008 年我国民用汽车的保有量近5,000万辆，是2000年的3倍，而2009年底这一数字已经超过7,600万辆。但是，我国的千人汽车保有量仅为59辆，依然远低于120辆的世界平均水平，与韩国的349辆和日本621辆的千人汽车保有量相比则有更大的差距。因此，可以预见，中国的汽车工业在未来还有相当大的增长空间。近期国家产业政策支持。进入2009年以来，为应对国际金融危机，国家出台了汽车产业调整和振兴规划，并推出了一系列刺激汽车消费的政策举措，汽车产销量迅速回升并出现同比增长。我国政府适时推出的燃油税改革、减征车辆购置税、汽车下乡、汽车保费补贴等优惠政策成为我国汽车工业迅速发展的推动力。在上述因素的综合作用下，我国汽车工业自2009年2月份以来高速增长。2010年，汽车优惠政策将继续实施，为汽车工业的稳健发展提供了保证。受上述因素影响，我国汽车产销量呈现出迅速增长趋势。1993年-2009年我国汽车产量增长与gdp增长如下图所示：（数据来源：汽车产量数据来自2008年中国汽车工业年鉴及中国汽车工业协会；gdp数据来自国家统计局）我国汽车工业自1999年到2007年一直处于高速增长状态。2008年第四季度由于国际金融危机的爆发，我国宏观经济环境出现较大变化，汽车工业产销同比出现下降，导致2008年产量增速出现放缓。2009年上半年，我国宏观经济企稳并且出现明显的回暖信号，消费者信心提升，为我国汽车工业发展奠定了良好的基础。2008年、2009年我国汽车各月产销量情况如下图所示。在宏观经济复苏和行业振兴规划等政策措施的共同作用下，2009年全年我国共完成汽车产销1,379.10万辆和1,364.48万辆，同比分别增长48.30%和46.15%，汽车产销量跃居全球第一（数据来源：中国汽车工业协会），2009年以来我国汽车月产销均超百万辆。二、汽车内饰件行业的基本情况1、国际汽车内饰件行业特点专业化生产随着汽车功能的逐渐增多和市场化程度的提高，传统的汽车整车制造企业自行配套的模式被独立供应商专业化配套模式所取代，汽车零部件企业分工越来越细，专业化生产渐成趋势。目前，国际上著名的汽车内饰件生产商如国际汽车零部件集团(iac)、佛吉亚（faurecia）、伟世通（visteon）、麦格纳（magna）和江森自控（johnson controls）等均是独立的零部件供应商，不隶属于任何一个汽车制造商，但又能够按照客户的要求为不同汽车品牌进行产品配套。从2008年的统计数据来看，专业化内饰件生产商所占的市场份额已经达到了80%以上。模块化技术20世纪90年代，整车企业在全球采购时逐步呈现出从采购零件转变为采购系统总成的趋势，零部件供应商开始由供应零件到供应系统总成的提升，从而推动零部件模块化进程。模块化技术，是指汽车零部件生产企业将汽车零部件按功能模块进行分类，然后利用多领域的高新技术将已分类的零部件进行系统集成，简化主机厂零部件采购和组装工艺。模块化技术已成为汽车零部件供应商提高市场竞争力的重要手段之一。同步开发汽车内饰件企业为主机厂配套的发展过程，经历了从依赖主机厂开发到与主机厂同步开发两个阶段。目前世界上多数大型内饰件企业都拥有自己的独立研发部门，在主机厂开发新车型时，有能力进行汽车内饰产品的同步开发。同步开发大大推动了整车制造的发展速度，节约了主机厂的研发成本，已成为主机厂与内饰件企业合作的主要趋势。采购及生产全球化对于汽车制造商来说，世界经济一体化的发展以及国际汽车行业标准的逐步统一为全球采购提供了条件，全球采购在帮助主机厂进行有效的成本控制的同时，也保证了产品质量的稳定可靠；而对于内饰件供应商来说，在劳动力等生产因素价格等逐步上升时，将生产基地转向亚洲、原东欧及南美各国则是降低总成本的有效手段。专业化生产、模块化技术、同步开发以及全球采购成为近年来世界汽车零部件发展主要趋势。2、我国汽车内饰件行业的特点与其他零部件行业一样，汽车内饰件行业也是随着汽车工业的不断发展而逐渐成熟的。我国的汽车工业由制造载重汽车起步，随后中国汽车工业发展30年的重点也主要放在商用车上，而乘用车市场发展缓慢。因为产量低、市场面窄、产业分工不明确等原因，汽车主要的内饰件产品也均由主机厂负责研发和生产，且产品主要倾向于功能性，对于舒适性、材质以及安全性的研究大大落后于世界上发达工业国家。20世纪80年代中期到90年代初，国外汽车企业开始以合资的形式进入中国市场，桑塔纳、捷达、富康和奥迪等车型的国产化给中国汽车工业带来了较为先进的技术工艺和设计理念。随着乘用车市场的不断扩大，中国汽车内饰件行业也随之开始真正发展起来。然而，因为当时技术能力的差距，国内企业在技术和设备方面都无法达到主机厂的标准，而国外的汽车内饰件生产企业凭借与主机厂外资方良好的历史合作关系，迅速抢占了这一市场，成为最早的一级供应商，因此国内的汽车内饰件市场一开始即被合资企业占据。长春富维江森自控汽车饰件系统有限公司和延锋伟世通汽车饰件系统有限公司这两家企业就是分别依托一汽集团与上汽集团并凭借外资方强大成熟的技术，从而成为中国最大的两家汽车内饰件生产企业。从90年代开始，随着汽车工业的发展以及中国模具制造与注塑产业的成熟，以宁波华翔集团、常熟市汽车饰件有限公司及金兴股份为代表的民营企业开始进入汽车内饰件行业，合资企业垄断的行业格局开始发生改变。1999年以后，中国的汽车产销量出现爆发性增长，一级供应商受产能限制，开始将技术要求较低的经济型汽车内饰件交给成本低廉的二级供应商，其中核心的制造模具由一级供应商提供，受此影响，大批二级供应商甚至三级供应商应运而生。而这样起步的方式也决定了我国汽车内饰件行业存在企业数量多、规模小、总体技术水平低的状况。目前我国汽车内饰件行业的基本特点为：受益于国内汽车产业的快速发展，内饰件行业同步增长进入二十一世纪以来，我国汽车产业以年均23%的增速发展，已经形成了多品种、全系列的乘用车、商用车及专用车的生产和配套体系。2009年，我国汽车产销量分别达到1,379.10万辆和1,364.48万辆，同比增长48.30和46.15，2010年一季度汽车产销量分别达到455.45万辆和461.06万辆，同比增长76.99%和71.78%，我国业已成为全球第一大汽车消费市场和第一大汽车生产国。随着中国经济的快速发展，预计未来几年我国汽车行业仍将保持增长。数据来源：中国汽车工业协会。从汽车保有量方面来看，2008 年我国民用汽车的保有量近5,000万辆，是2000年的3倍，而2009年底这一数字已经上升至7,619.31万辆。但是，我国的千人汽车保有量为59辆，远低于120辆的世界平均水平，与韩国的349辆和日本621辆的千人汽车保有量相比则有更大的差距。因此，可以预见，中国的汽车行业在未来还有相当大的增长空间。汽车内饰件产品的销量与整车销量是紧密相关的，汽车内饰件产品根据主机厂的订单来计划生产，加上汽车配件市场的需求，汽车内饰件的产销量会略大于整车的产销量。汽车产销量的快速增长，必将带动汽车内饰件行业的高速发展。国产化率高汽车内饰件主要为橡塑类零部件，而在橡塑类产品的价值构成中除原材料成本外，劳动力成本和运输成本所占的比重较高。目前我国汽车内饰件行业整体技术水平、产品质量等方面已基本达到或接近国际同行业水平，同时劳动成本与国外相比具有明显优势，加上国外进口的运输成本较高，因此国内各汽车厂商橡塑类零部件大多在国内采购，外资厂商也首选在中国建立合资或独资内饰件生产企业。成本优势促进了汽车内饰件的高国产化率，为我国汽车内饰件企业带来发展机遇。产业地域化、集群化为降低运输成本，与其他汽车零部件企业一样，内饰件制造企业基本上都是在主机厂周边地区设立生产基地。而对于主机厂来说，与供应商距离的远近将直接影响到供货效率进而影响整车组装进程，因此，良好的地理位置也是主机厂选择供应商的考虑因素之一。根据目前国内主要整车厂家的分部，我国已基本形成了长三角、珠三角、东北、华北、华中、西南六大汽车与零部件产业集群。同时，汽车零部件产业集群化将使得分工更精细、更专业，更容易实现规模化，使技术创新节奏更快，物流更容易组织，经济效益明显提高。外资和合资企业优势明显由于我国汽车发展起步较晚，与之配套的国内零部件企业相对落后于发达国家同行业水平。经过近20年来的快速发展，我国汽车内饰件行业有了长足的进步，同外资及合资内饰件生产厂家差距不断缩小，但是在新材料、工艺创新等方面，国内企业尤其是诸多民营企业与有外资背景的内饰件厂商依然有一定差距。合资品牌汽车依托中国汽车行业的快速发展，长期占据乘用车市场的绝大多数市场份额。伟世通、江森自控和佛吉亚等汽车内饰件厂商凭借与欧美整车厂商的长期合作关系和技术优势，通过在中国以独资或合资的形式建立汽车内饰件生产基地，从而取得了中国汽车内饰件市场的较大份额。而日韩系合资厂商对于内饰件的采购倾向于外资方的传统合作商，如丰田的内饰件主要由丰田纺织（toyota boshoku）提供，北京现代的内饰件主要由北京韩一汽车饰件有限公司提供，这种排他式的内饰件供应体系也保证了外资内饰件企业的市场份额。同步开发能力决定行业地位随着国内汽车市场的快速发展，汽车市场的竞争也日益激烈，各主机厂纷纷以持续推出新车型应对激烈的竞争。据统计，2007年，国内主机厂共推出90款新车型，2008年推出88款，而到2009年则一共推出了221款新车型。新车型的推出给主机厂的研发中心增加了压力。为了加快新车型研发效率，与具备同步开发能力的汽车内饰企业进行合作就成为主机厂的最佳选择，而配合主机厂同步开发也就成了当前内饰件企业的发展趋势。具备同步开发能力，一般要求内饰件生产企业必须具备系统化和模块化设计能力、具备从设计到验证、从工艺开发到模具开发、再到产品制造的全方位的服务能力，而不再是根据主机厂提供的模具和工艺进行简单的加工生产。国内汽车内饰件行业逐步形成了具有地域特色、以主机厂为核心，由少数一级供应商及大批的二级、三级供应商组成的内饰件产业集群。1.1.4 行业竞争情况1、竞争格局和市场化程度目前，我国的汽车内饰件行业企业数量众多、研发水平及生产能力差距较大。根据销售对象的不同，汽车内饰件企业基本布局如下图：一级供应商主要由主机厂直属厂及全资子公司、合资和独资公司以及规模较大的民营企业组成。其中，主机厂直属企业通过内部订单保持了稳定的市场份额；合资或独资公司凭借技术优势、管理优势和客户优势获得了绝大多数市场份额；规模较大的民营企业，通过多年的技术和资金积累，逐渐缩短与外资企业的差距，并利用成本和质量优势不断提高全球竞争力。上述一级供应商企业数量不多，但是占据着大部分的汽车内饰件市场份额。大部分内饰件生产企业都属于中小型企业，为主机厂的二级或三级供应商，该层次中除少数龙头企业具备设计研发能力和模具开发能力外，大多数企业因技术设备的限制，缺乏核心竞争力，主要业务依赖于一级供应商的订单，因而竞争激烈，短期内无法对一级供应商的市场份额产生影响。 2、行业内主要企业目前，国内汽车内饰企业多达1140家，但整体规模偏小，80%的规模以上汽车内饰件企业的销售收入不足一亿元，研发能力更是严重不足，在行业内仅有不到43%的汽车内饰企业拥有专利，多数企业处于按照客户图纸加工或者仿制他人产品的水平。由于内饰件产品涵盖的种类非常多，每个企业生产的产品也有所区别，只能凭借汽车厂商的产量及内饰件厂的供货比例大致推算出规模较大的企业，具体情况如下：序号企业名称企业性质主供厂商1延锋伟世通汽车饰件系统有限公司合资公司上海大众、上海通用2长春富维-江森自控汽车饰件系统有限公司合资公司一汽大众、一汽轿车3北京韩一汽车饰件有限公司外商独资北京现代、江森自控4丰田纺织（中国）有限公司外商独资一汽丰田、广汽丰田5宁波华翔电子股份有限公司民营企业上海大众、上海通用6康奈可（中国）投资有限公司外商独资东风日产7广州广爱兴汽车零部件有限公司合资企业广州本田8常熟市汽车饰件有限公司民营企业一汽大众、奇瑞汽车、上海通用等9金兴汽车内饰股份有限公司民营企业一汽夏利、华晨汽车、金杯汽车10全兴（中国）工业有限公司外商独资海南马自达、福特注：排名不分先后。3、市场供求状况对我国内饰件行业来说，其市场需求量主要受国内汽车产量、汽车保有量两个因素的影响。近年来，上述两方面均出现显著增长，从而导致我国汽车内饰件需求量出现较快增长。而2009年国内汽车行业的快速增长带来了乐观的市场预期，各汽车厂商均提出了未来的扩大产能计划，一汽大众、上海大众、奇瑞汽车、华晨汽车和比亚迪等企业均提出了2012年产能达百万的计划。面对井喷式的汽车市场，国内汽车内饰件供应商纷纷新建工厂或进行技术改造扩大生产规模，市场供给亦呈扩大趋势。国际厂商倡导的全球采购模式也给中国内饰件生产企业提供了扩大市场的新途径，随着国内企业技术的不断提高和产品升级，国产内饰件产品在国际配套市场上的份额也必将不断增加。目前，价格在10万-19万元之间的中级汽车在市场上销量最大，约占到汽车总销量的40%，价格在20万元以上的高级汽车约占到10%左右，中高级汽车约占我国汽车总产量的50%。采用搪塑技术生产的内饰产品通常应用在中高级汽车上，通常约为汽车总价值的5%，以中高端汽车平均20万元/辆为基础，按照10%的年均增长率测算，预计到2012年，我国搪塑汽车内饰件的市场份额大约有146亿元需求量。1.1.5 行业利润水平及变动趋势我国汽车工业自1999年步入快速发展期，随后几年保持高速增长，毛利维持在较高水平，由于汽车内饰行业没有相关统计数据，现以汽车零部件行业毛利为参考，分析汽车内饰行业利润水平情况。汽车零部件行业毛利基本维持在10%至20%之间，其中2003年达到顶峰值20%，然后毛利水平呈下降趋势。总体而言内饰件行业毛利水平略高于汽车零部件行业，但总体趋势是一致的。1998-2008年汽车零部件行业毛利率状况如下图所示：（数据来源：1998-2006年数据来自天相投资顾问有限公司汽车零部件行业：盈利趋稳，稳健发展可期；2007、2008年数据来自历年中国汽车工业年鉴。）1.1.6 行业进入主要障碍1、技术壁垒经过多年的发展，中国的内饰件行业已经形成了一定的规模并积累了丰富的经验，然而，面对国际上日新月异的新技术以及消费者对汽车内饰日益提高的要求，如何实行产品的更新换代、如何把新技术新材料应用到产品中将是诸多企业无法回避的问题。例如，未来仪表板的发展趋势将是由搪塑仪表板和真空吸塑仪表板替代注塑仪表板，这将促使企业加大对新设备和新型模具的引进与开发，以及加快对新技术的吸收利用，否则将有被边缘化甚至被淘汰的危险。此外，主机厂逐渐加快推出新车型的速度，为缩短研发周期，主机厂会选择具有同步开发与模块化开发能力的供应商进行合作。而新进入配件市场的企业缺乏成熟的技术与研发经验，这会极大地限制其开拓市场的能力。2、主机厂采购体系壁垒中国汽车零部件产业已基本形成了长三角、珠三角、东北、京津、华中、西南六大汽车与零部件产业集群，将市场分割成几个板块，各内饰件生产企业均在主机厂周边设厂，并已形成长期合作关系。主机厂从维持产品质量的稳定性和供货及时性考虑，也倾向于建立稳定的采购体系。而新进入的企业在研发能力、产品品质尚不能与成熟供应商形成竞争的条件下，在短时间内进入主机厂供应体系并取得订单的难度很大。3、人才壁垒内饰件企业的核心竞争力在于研发，而研发水平则取决于专业人才。汽车内饰件产品需要满足安全性、美观性、适用性等诸多要求，因此每件产品都需要由外观设计、cae分析、数模设计、模具设计等专业团队合作来完成。然而行业内对上述专业人才的需求量很大，现有的人力资源不能满足企业的人才需求，国内很多企业通过高薪聘请国外专家来填补人员短缺并提高设计水平。没有好的设计人员就没有好的产品，也就没有市场竞争力，因此，对于新进入的企业，设计人员的稀缺也是一个需要直接面对的困难之一。4、质量认证壁垒由于汽车行业对安全性、舒适性等方面要求的特殊性，2002年国际汽车推动小组（iatf）公布了国际汽车质量的技术规范iso/ts16949:2002，这项技术规范适用于包括主机厂、生产零部件与服务在内的整个汽车产业链。目前国际整车厂商均强制要求其供应商通过iso/ts16949:2002的认证。中国的汽车厂商也将该项认证作选定供应商的基本条件，如果供应商没有得到该项认证，将意味着失去作为一级供应商的资格。然而，该质量体系标准对配套厂家的原材料供应管理能力、产品生产过程及产品质量管理要求很高，资金、技术实力较弱的企业很难达到该质量认证的要求。1.1.7 行业发展影响因素1、有利因素（1）中国乘用车市场快速发展、汽车内饰需求不断提高随着人民消费水平提高和政府促进汽车消费政策的陆续出台，中国乘用车产量预计在未来5年仍将保持快速增长。汽车市场的成熟也使得消费者对汽车的要求不断提高，汽车的美观性、使用舒适性以及信息娱乐功能需求在消费者购车决策中日益凸现。作为汽车设计与功能的主要承载者，内饰件部分一直是主机厂和内饰件生产企业重点研发的环节之一，这也是汽车内饰行业快速发展和不断进步的主要动力。（2）政策促进汽车零部件行业发展汽车零部件行业作为汽车产业的重要组成部分，国家对其十分重视，在汽车产业发展政策（发改委2004第8号令）、国家发展改革委关于汽车工业结构调整意见的通知（发改委20062882号）和汽车工业“十一五”发展规划中，均对汽车零部件行业的发展做出了明确的规划和发展方向，为汽车零部件企业的发展奠定了政策基础。2、不利因素（1）外资企业占据市场合资或独资内饰件企业巨头逐渐在中国落地生根，并已经成为中国汽车内饰件行业的重要组成部分。近几年，其在华投资发生三个转变：从参股向控股转变，从合资向独资转变，从占有市场向垄断市场转变。外资企业凭借其技术与研发优势，拥有为主机厂优先配套的机会，同时还享受着中国的部分优惠政策，具备比其他厂家更强的竞争优势。 （2）自主研发能力低快速增长的中国汽车市场促进了包括内饰件行业在内的零部件行业发展，但是大多数零部件企业都存在“重生产轻研发”的问题，除缺乏研发人员的原因外，产品设计均由主机厂或一级供应商提供的现状也降低了大多数二、三级供应商自主开发的积极性。而一级供应商也只能进行满足国产化要求的基础性开发，不能从事超前开发、高科技开发和系统开发，因此目前国内企业与国际竞争对手在开发新产品和利用新技术上仍存在差距。（3）整车销售策略压低行业利润空间汽车整车销售一直采取逐年降价的策略，同时向供应商转嫁部分降价成本。如果内饰件生产企业无新产品项目支持，利润空间将被逐年压缩。（4）原材料、能源价格大幅波动，给行业利润水平带来了较大压力塑料是汽车内饰件的主要原材料，其上游产品石油的价格变动将直接影响到汽车内饰件企业的盈利水平。石油价格自2002年以来一直高位运行、剧烈波动，塑料价格受此影响也大幅波动，而成本的不确定性对内饰件企业的利润造成较大压力。1.1.8 行业技术水平及发展趋势1、行业技术水平（1）汽车内饰件行业主要技术工艺汽车内饰件主要是模塑产品，主要技术工艺包括注塑工艺、搪塑工艺、吸塑工艺、聚氨酯发泡工艺和水转印工艺等，分别应用注塑成型、内饰件表皮成型、表皮吸附和方向盘制造等环节。其中最重要的是注塑工艺，因为内饰件的主要产品如硬质仪表板本体、软质仪表板骨架、门里板本体和茶几盒等均是注塑成型的，可以说注塑是汽车内饰件制造的基础。（2）我国汽车内饰件行业整体技术水平经过多年的发展，内饰件已成为国产化率最高的汽车零部件之一，国内企业在技术水平和产品开发能力与以住相比有较大提高，在生产工艺装备和检测水平方面已接近或达到国际水平，业内已经形成了一批具有一定的开发设计能力，规模较大的企业。目前我国汽车内饰件行业在注塑等基础技术工艺上相对成