工作项目三车削加工技术(编辑中).ppt

进给箱,床腿,(一) 车床的组成(CA6140为例),11.挂轮箱：实现挂轮传动比的变换，用于主运动、进给运动传动比的变换。,图3-3 CA6140车床传动系统,任务2 车床,表3-5 常用车刀刀柄尺寸,2540,2030,1625,1220,矩形刀断面BH/(mmmm),302,252,202,162,方刀柄断面H2/mm2,350400,260300,180200,150,机床中心高/mm,任务3 车刀,内孔车刀用的刀柄，其工作部分截形一般作成圆形，长度需大于工件孔深。 螺纹车刀或成形车刀，因工作切削刃较长，可选用特殊的弹性刀柄，以防止切削时的扎刀。,任务3 车刀,（三）、机夹可重磨车刀 机夹重磨车刀是将硬质合金刀片用机械夹固的方法装夹在刀杆上。刀刃位置可以调整，用钝后可重复刃磨，属重磨机夹式车刀。刀片避免了因焊接而可能产生裂纹、崩刃和硬度下降的弊病，提高了刀具耐用度。 机夹式车刀有切断车刀、切槽车刀、螺纹车刀等。 机夹式车刀的夹紧结构有上压式、侧压式、自锁式和弹性压紧式。,任务3 车刀,上压式切断车刀和内、外螺纹车刀）切断车刀、）外螺纹车刀、）内螺纹车刀,机夹式车刀夹紧结构形式）上压式、）自锁式、）弹性压紧式,(四) 硬质合金可转位机夹车刀 硬质合金可转位车刀是近年来国内外大力发展和广泛应用的先进刀具之一。刀片用机械夹固方式装夹在刀杆上。当刀片上一个切削刃磨后，只需将刀片转过一个角度，即可用新的切削刃继续切削，从而大大缩短了换刀和磨刀的时间，并提高了刀杆的利用率。可转位车刀几何参数和断屑槽参数是根据确定的加工条件设计的，故通用性较差。 硬质合金可转位车刀有各种不同形状和角度的刀片，可分别用来车外圆、车端面、切断、车孔和车螺纹等。,任务3 车刀,1. 硬质合金可转位车刀的结构 硬质合金可转位车刀的结构如图3-6所示。,图3-6 硬质合金可转位车刀 1刀垫；2夹紧机构；3刀片；4刀杆,任务3 车刀,杠杆 螺杆 刀垫 卡簧 刀片 刀柄,可转位刀片,机夹可转位车刀是采用机械夹固的方法将可转位刀片固定在刀体上。,任务3 车刀,可转位车刀的刀片夹固机构应满足夹紧可靠、装卸方便、定位精确等要求。常用的夹固机构：,任务3 车刀,任务3 车刀,1）刀片 按GB207687规定，硬质合金可转位刀片形状有等边等角(如正方形、正五边形和正三角形等)、等边不等角(如菱形)、等角不等边(如矩形)、不等边不等角(如平行四边形)及圆形等5种。刀片上压制有各种形状及规格的断屑槽。国家标准规定，可转位刀片的型号由代表一定意义的字母和数字的代号按一定顺序位置排列而成，共有10个位号。刀具标注示意如下：,任务3 车刀,任务3 车刀,2) 刀杆 硬质合金可转位车刀的各个主要角度是由刀片角度和刀片夹装在具有一定角度刀槽的刀杆上综合形成的。刀杆上刀槽的角度根据所选刀片参数来设计和制造。刀杆材料选用45钢，3540HRC。 3) 刀垫 采用刀垫可保护刀杆，延长刀杆的使用寿命(防止打刀时损坏刀杆，正常切削时，可防止切屑擦伤刀杆)。刀垫的主要尺寸按相应的刀片尺寸设计，材料选择GCr15、YG8、W18Cr4V。,任务3 车刀,2. 刀片夹紧形式 可转位车刀刀片的定位、夹紧结构种类很多，常用的有如下几种： 1) 杠杆式 如图3-7(a)所示，这种结构是利用压紧螺钉1压紧杠杆5，杠杆压着刀片2的固定孔，使之靠近刀片槽。弹簧套4可防止刀片松开后刀垫3移动。这种结构定位精度高，调节余量大，夹紧可靠，拆卸方便。,1压紧螺钉；2刀片；3刀垫；4弹簧套；5杠杆,图3-7 刀片夹紧形式,任务3 车刀,2) 楔块式 如图3-7(b)所示，用螺钉1压紧楔块2，使刀片3的固定孔压紧在销4上，弹簧垫圈5可防止螺钉松动，并当螺钉松开时抬起楔块。这种结构在刀片尺寸变化较大时也可夹紧，但定位精度不高。,1螺钉；2楔块；3刀片；4销；5弹簧垫圈,图3-7 刀片夹紧形式,任务3 车刀,3) 螺纹偏心式 如图3-7(c)所示，利用螺纹偏心销2的偏心距e将刀片1夹紧，也可使用偏心轴代替偏心螺钉。这种夹紧结构元件小，结构紧凑，但调节余量小，要求制造精度高。另外，在断续切削时容易使偏心销因受冲击或振动而失去自锁能力，导致刀片松动。,1刀片；2偏心销,图3-7 刀片夹紧形式,任务3 车刀,4) 杠销式 如图3-8所示，利用加力螺钉1压紧在杠销3的下端，杠销3和刀杆孔壁的接触点为支点，将刀片夹紧。这种结构的杠销比杠杆制造简单，但杠销刚度较差，夹紧力不大，且调整余量小，装卸刀片不如杠杆式方便。,1加力螺钉；2刀片；3杠销 图3-8 杠销式夹紧图,任务3 车刀,5) 上压式 如图3-9所示，它是用来夹紧无固定孔的刀片的。这种夹紧形式夹紧力大，通过两定位侧面能获得稳定可靠的定位，而且元件小，装卸容易，但刀片上的压板使排屑受到一定的影响。,图3-9 上压式夹紧,任务3 车刀,（五）成形车刀 成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具，其刃形是根据工件廓形设计的，可用在各类车床上加工内外回转体的成形表面。 用成形车刀加工零件时可一次形成零件表面，操作简便、生产率高，加工后能达到公差等级IT8IT10、粗糙度为105m，并能保证较高的互换性。但成形车刀制造较复杂、成本较高，刀刃工作长度较宽，故易引起振动。 成形车刀主要用在加工批量较大的中、小尺寸带成形表面的内，外回转体零件。 该种车刀有：a)平体，b)棱体，c)圆体三种型式。,任务3 车刀,练习题： 1. 什么是焊接车刀、机夹重磨车刀和机夹可转位车刀？ 2. 机夹重磨车刀和机夹可转位车刀各有何特点？ 3. 机夹车刀刀片夹紧有哪些几种形式？,任务3 车刀,任务4 车削加工方法,一、任务引入 二、任务分析 三、相关知识,知识点： 1、车削加工的工艺范围和加工特点； 2、车床上常用的工件装夹方式； 3、车床上车外圆、端面、台阶、沟槽、 切断、钻孔的基本方法。 技能点： 1、车床上工件的装夹方法； 2、车外圆、端面的基本方法。,任务4 车削加工方法,一、任务引入 任务2中的图3-1轴，其主要的加工面为圆柱面，且零件以轴线中心对称的回转表面，是典型的车床加工零件。机械加工是通过实现刀具与工件间的正确的相对运动，得到所需要的零件。在加工中，涉及到机床、刀具、夹具和工件这一系列工艺系统，任务2主要介绍其中的机床，本任务主要介绍车削时的工件的装夹。,任务4 车削加工方法,二、任务分析 要实现工件与刀具间的相对圆柱运动，在车削加工中，由车床主轴带动工件旋转，刀具由车床的刀架夹持，刀架由溜板带动，沿车床导轨作纵向移动，形成圆柱面，或横向移动，形成端面。 工件与车床主轴之间要实现联接，需要有装夹工具。不同的工件，根据不同的加工要求，需要有不同的装夹。不同的加工面，需要有不同的车刀。如外圆车刀与切槽车刀，其作用是不一样的。,任务4 车削加工方法,三、相关知识 (一) 车削加工工艺范围与工艺特点 车削加工在机械加工中占有相当大的数量，是应用最广泛的加工方法之一。其主要完成回转体零件的加工或非回转体零件的回转表面的加工。如图3-10所示是车削加工的工艺范围。,任务4 车削加工方法,图3-10车床加工工艺范围 (a) 车端面；(b) 钻中心孔；(c) 车外圆；(d) 钻孔；(e) 铰孔；(f) 镗锥孔；(g) 车长锥轴；(h) 车短锥面；(i) 车外螺纹；(j) 攻内螺纹；(k) 车削成形面；(l) 倒角；(m) 切断；(n) 滚花,任务4 车削加工方法,加工外圆、内孔、端面、螺纹以及车槽和车齿等,车外圆,钻中心孔,镗 孔,车端面,切 槽,车锥面,车螺纹,【知识链接】 车削加工是指用车刀(或其他刀具)在车床上进行的切削加工。 【知识链接】 经济加工精度是指在正常加工条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间)所能保证的加工精度。 车削加工的工艺特点如下： 1、 车削加工是连续切削，切削过程较平稳。 2、一次装夹加工面较多，易于保证各加工表面间的相互位置精度。 3、加工刀具主要是单刃刀具，结构简单。 4、车削加工多用于粗加工和半精加工，也可用于有色金属的精加工。 5、车削加工的经济精度是IT11IT7，最高可达IT6，表面粗糙度Ra值为12.80.8 m。,任务4 车削加工方法,(二) 工件的装夹 要使车床带动工件旋转，需将工件装夹于车床，常用的装夹方式有三爪卡盘、四爪卡盘、花盘、顶尖和心轴等。 1. 在三爪卡盘上装夹工件 三爪卡盘通过法兰盘安装在主轴上，用以装夹工件，其结构如图3-21所示，用方头扳手插入三爪卡盘的方孔5转动，使小圆锥齿轮4转动，从而带动与其啮合的大圆锥齿轮3转动，大圆锥齿轮3又带动与其前面螺纹啮合的3个卡爪1沿径向同步移动。 三爪卡盘的特点：三爪同步移动，具有自动定心功能，安装和校正工件非常简单、迅速，但夹紧力较小，不能装夹大型零件和不规则零件，可用反撑法装夹端面较大的孔。 三爪卡盘有正爪、反爪之分，其中有一副卡爪可用来装夹大直径工件。,任务4 车削加工方法,图3-11 三爪卡盘 1卡爪；2法兰盘；3大圆锥齿轮；4小圆锥齿轮；5方孔,任务4 车削加工方法,三爪卡盘实物,任务4 车削加工方法,图3-12 四爪卡盘及其装夹工件示意图,任务4 车削加工方法,2. 在四爪卡盘上装夹工件 如图3-12所示是四爪卡盘，其通过法兰盘安装在主轴上，四爪卡盘上有4个卡爪，分别由4根与卡爪后内螺纹啮合的丝杠控制。装夹工件时，将方头扳手分别插入卡盘圆周方孔内转动丝杠，即可单独使4个卡爪夹紧或松开，起到装夹工件的作用。装夹工件时，需要有找正的工具，如划针、百分表或千分表。 四爪卡盘装夹工件的特点是：因4个卡爪由各自独立的丝杠控制其移动，夹紧力较大，但4个卡爪不能同步移动，校正比较费时，多用于装夹单件或小批量生产中形状不规则且较重的工件。卡盘也可以装夹成正爪或反爪。,四爪卡盘实物,四爪卡盘装夹工件,任务4 车削加工方法,任务4 车削加工方法,图3-13 花盘,3. 在花盘上装夹工件 被加工表面回转轴线与基准面互相垂直且外形复杂的工件，可装夹在花盘上车削。如图3-13所示，在花盘的径向表面分布有若干直槽，可以将工件用压板和螺钉等通过直槽压紧在花盘表面。工件在装夹时，一般先划基准线，然后进行找正，再用压板和螺钉等压紧工件。 使用花盘装夹工件时，由于装夹后的质量中心与主轴旋转中心往往不重合，产生离心惯性力，此时需要平衡，图3-13中的平衡块就是起平衡作用。,4. 在顶尖、拨盘和鸡心夹头上装夹工件 车削长径比为410的轴类零件时，常采用顶尖、拨盘和鸡心夹头来装夹工件。如图3-14所示，安装工件时，先将拨盘安装于主轴上，让主轴锥孔内顶尖穿过拨盘和尾架顶尖一起顶住工件，用鸡心夹头夹紧工件，同时将一头卡在拨盘槽内，由车床主轴旋转带动拨盘转动，拨盘再带动鸡心夹头和工件转动，从而达到加工的目的。 该装夹方法，通过前、后顶尖孔定位，鸡心夹头起传递运动和动力作用，在多工序加工中，往往作为统一基准使用，可保证加工表面的位置精度，但因工件较长、刚度差，不宜采用大的背吃刀量或断续切削。,任务4 车削加工方法,图3-14 用顶尖、拨盘和鸡心夹头装夹工件,5. 中心架、跟刀架装夹工件 当车削长径比大于10的轴类零件时，一般要用辅助支承中心架或跟刀架装夹工件，以防止工件因刚度差产生的弯曲变形。中心架用于可掉头车削或分段车削的轴类零件的装夹，跟刀架用于不可以掉头车削和分段车削的轴类零件的装夹。 如图3-15(a)所示，中心架固定在床身导轨上，在使用前需在被加工工件支承部位预先加工出光滑的定位圆柱面，然后将工件用图示的方法装夹在主轴上，在定位圆柱面处调节中心架支承柱，使工件的轴线与回转中心同轴，并保证支承柱与工件接触松紧适当，加注适量润滑油，便可加工。 如图3-15(b)所示，跟刀架固定在床鞍上，跟车刀一起移动。其在使用时必须在工件走刀的起点处(或工件的轴端处)车出能容纳跟刀架支承柱的一段光滑的定位圆柱面，将工件装夹在如图所示的卡盘上，在已车好的定位圆柱面处调节跟刀架的两支承柱(当跟刀架只有一个支承柱，另一支承柱由车刀替代)，并保证接触松紧适当。支承柱所形成的外圆直径即为该次车削后的工件直径，每次走刀前必须重新调节一次支承柱的位置。,任务4 车削加工方法,1刀架 2卡盘 3工件 4-跟刀架 5滑板 (b) 跟刀架装夹工件,(a) 中心架装夹工件,任务4 车削加工方法,图3-15 中心架、跟刀架装夹工件,6. 心轴装夹工件 套筒(特别是薄壁)类零件的外圆加工，常采用心轴装夹工件进行加工。常用的心轴装夹方法有小锥度心轴、台肩心轴和可胀心轴等。 1) 小锥度心轴装夹工作 如图3-16(a)所示，利用心轴和工件内孔表面的弹性变形，使工件均匀地胀紧在锥度为11 00015 000的圆锥面上，然后采用一夹一顶法，将其装夹于车床上进行加工。该方法只适用于内孔精度较高，尺寸不大，且定位长度大于内孔直径的零件。对轴向尺寸有要求的零件不能进行加工。,任务4 车削加工方法,2) 台肩心轴装夹工件 如图3-16(b)所示，将工件套在带台肩的心轴上，用开口垫圈和螺母锁紧在台肩心轴上，然后装夹在车床上即可加工。由于内孔与心轴间存在间隙，该方法适用于内孔和外圆同轴度要求不高的零件加工，且常用于多件加工。,(a) 小锥度心轴装夹工件 (b) 台肩心轴装夹工件 图3-16 心轴装夹工件,任务4 车削加工方法,（三）车床典型加工 1、车外圆 在车削加工中，外圆车削是一个基础，几乎绝大部分的工件都少不了外圆车削这道工序，车外圆时常见的方法有下列几种。 用直头车刀车外圆：这种车刀强度较好，常用于粗车外圆。 用45弯头车刀车外圆：适用车削不带台阶的光滑轴。 用主偏角为90的偏刀车外圆：适于加工细长工件的外圆。,任务4 车削加工方法,1）安装与校正 安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等。 校正工件的方法有划针或者百分表校正。 2）选择车刀 直头车刀(尖刀)的形状简单，主要用于粗车外圆； 弯头车刀可以车外圆和端面； 偏刀用于加工台阶轴和细长轴。 3）调整车床 车床的调整包括主轴转速和车刀的进给量。 主轴的转速是根据切削速度计算选取的。而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。用高速钢车刀车削时，V=0.31m/s，用硬质合金刀时，V=13m/s。车硬度高的钢比车硬度低的钢转速低一些。根据选定的切削速度计算出车床主轴的转速，再对照车床主轴转速铭牌，选取车床上最近似计算值而偏小的一档，然后如表31所示的手柄要求，扳动手柄即可。 但特别要注意的是，必须在停车状态下扳动手柄。,任务4 车削加工方法,例如用硬质合金车刀加工直径D200毫米的铸铁带轮，选取的切削速度V09米秒，计算主轴的转速为： n=1000x60xV/3.14D=1000x60x0.9/3.14x200=99(转分） 从主轴转速铭牌中选取偏小一档的近似值为94转分，即短手柄扳向左方，长手柄扳向右方，主轴箱手柄放在低速挡位置I。 进给量是根据工件加工要求确定。 粗车时，一般取 0.20.3毫米转；精车时，随所需要的表面粗糙度而定。 例如表面粗糙度为Ra3.2时，选用0.10.2毫米转；Ra1.6时，选用0.060.12毫米转，等等。 进给量的调整可对照车床进给量表扳动手柄位置，具体方法与调整主轴转速相似。,任务4 车削加工方法,4）粗车车车削前要试刀 工件在车床上安装以后，要根据工件的加工余量决定走刀次数和每次走刀的切深。半精车和精车时，为了准确地定切深，保证工件加工的尺寸精度，只靠刻度盘来进刀是不行的。因为刻度盘和丝杆都有误差，往往不能满足半精车和精车的要求，这就需要采用试切的方法 。 粗车的目的是尽快地切去多余的金属层，使工件接近于最后的形状和尺寸。粗车后应留下051毫米的加工余量。 精车是切去余下少量的金属层以获得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量较小，约0.10.2毫米，切削速度则可用较高或较低速。 初学者可用较低速。为了提高工件表面粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采用油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧。 为了保证加工的尺寸精度，应采用试切法车削。试切法的步骤如图317所示。,任务4 车削加工方法,a)开车对刀，使车刀和工件表面轻微接触； b) 向右退出车刀； c)按要求横向进给ap1 ； d) 试切13毫米； e) 向右退出，停车，测量 ； f)调整切深至ap2后，自动进给车外圆。,图317 试切车削,5）刻度盘的原理和应用 刻度盘的原理：车削工件时，为了正确迅速地控制背吃刀量，可以利用中拖板上的刻度盘。中拖板刻度盘安装在中拖板丝杠上。当摇动中拖板手柄带动刻度盘转一周时，中拖板丝杠也转了一周。这时，固定在中拖板上与丝杠配合的螺母沿丝杠轴线方向移动了一个螺距。因此，安装在中拖板上的刀架也移动了一个螺距。如果中拖板丝杠螺距为4mm，当手柄转一周时，刀架就横向移动4mm。若刻度盘圆周上等分200格，则当刻度盘转过一格时，刀架就移动了0.02mm。 使用中拖板刻度盘控制背吃刀量时应注意的事项： （1）由于丝杠和螺母之间有间隙存在，因此会产生空行程（即刻度盘转动，而刀架并未移动）。使用时必须慢慢地把刻度盘转到所需要的位置（图318a）。若不慎多转过几格，不能简单地退回几格（图3-18b），必须向相反方向退回全部空行程，再转到所需位置（图3-18C）。,图3-18 手柄摇过头后的纠正方法,任务4 车削加工方法,（2）由于工件是旋转的，使用中拖板刻度盘时，车刀横向进给后的切除量刚好是背吃刀量的两倍，因此要注意，当工件外圆余量测得后，中拖板刻度盘控制的背吃刀量是外圆余量的二分之一，而小拖板的刻度值，则直接表示工件长度方向的切除量。 6）纵向进给 纵向进给到所需长度时，关停自动进给手柄，退出车刀，然后停车，检验。 7）车外圆时的质量分析 1）尺寸不正确：原因时车削时粗心大意，看错尺寸；刻度盘计算错误或操作 失误；测量时不仔细，不准确而造成的。 2）表面粗糙度不和要求：原因是车刀刃磨角度不对；刀具安装不正确或刀具磨损，以及切削用量选择不当；车床各部分间隙过大而造成的。 3）外径有锥度：原因是吃刀深度过大，刀具磨损；刀具或拖板松动；用小拖板车削时转盘下基准线不对准“0”线；两顶尖车削时床尾“0”线不在轴心线上；精车时加工余量不足造成的。,任务4 车削加工方法,2、车端面 对工件的端面进行车削的方法叫车端面。 端面的车削方法：车端面时，刀具的主刀刃要与端面有一定的夹角。工件伸出卡盘外部分应尽可能短些，车削时用中拖板横向走刀，走刀次数根据加工余量而定，可采用由外向中心走刀，也可以采用由圆中心向外走刀的方法。 常用端面车削时的几种情况如图3-19所示。,图3-19 车端面的常用车刀,任务4 车削加工方法,车端面时应注意以下几点： 1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。 2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。背吃刀量ap的选择：粗车时ap=0.2mm1mm，精车时ap005 mm0.2mm。 3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。 4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。,车端面的质量分析： 1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，迟到深度过大，车床有间隙拖板移动造成。 2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当 。,任务4 车削加工方法,3、车台阶 车削方法：车削台阶的方法与车削外圆基本相同，但在车削时应兼顾外圆直径和台阶长度两个方向的尺寸要求，还必须保证台阶平面与工件轴线的垂直度要求。 车高度在5mm以下的台阶时，可用主偏角为90的偏刀在车外圆时同时车出；车高度在5 mm以上的台阶时，应分层进行切削，如图3-20所示。,图 3-20 台阶的车削,任务4 车削加工方法,台阶长度尺寸的控制方法： 1)台阶长度尺寸要求较低时可直接用大拖板刻度盘控制。 2）台阶长度可用钢直尺或样板确定位置，如图3-21a、3-21b所示。车削时先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限，台阶的准确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量。 3）台阶长度尺寸要求较高且长度较短时，可用小滑板刻度盘控制其长度。,图3-21 台阶长度尺寸的控制方法,任务4 车削加工方法,车台阶的质量分析： 1）台阶长度不正确，不垂直，不清晰。原因是操作粗心，测量失误，自动走刀控制不当，刀尖不锋利，车刀刃磨或安装不正确。 2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当。,任务4 车削加工方法,4、车沟槽和切断 1）切槽 在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。,切槽刀的选择 常选用高速钢切槽刀切槽，切槽刀的几何形状和角度如图3-22所示。,图3-22 高速钢切槽刀,任务4 车削加工方法,切槽的方法 车削精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。精度要求较高的，一般分二次车成。 车削较宽的沟槽，可用多次直进法切削（见图323），并在槽的两侧留一定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。 车削较小的圆弧形槽，一般用成形车刀车削。较大的圆弧槽，可用双手联动车削，用样板检查修整。 车削较小的梯形槽，一般用成形车刀完成，较大的梯形槽，通常先车直槽，然后用梯形刀直进法或左右切削法完成。,图3-23切宽槽,任务4 车削加工方法,2）切断 在车削加工中，经常需要把太长的原材料切成一段一段的毛坯，然后再进行加工，也有一些工件在车好以后，再从原材料上切下来，这种加工方法叫切断。 切断要用切断刀。切断刀的形状与切槽刀相似，但因刀头窄而长，很容易折断。常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种，如图324所示。直进法常用于切断铸铁等脆性材料；左右借刀法常用于切断钢等塑性材料。,图324 切断方法,任务4 车削加工方法,切断时应注意以下几点： 1) 切断一般在卡盘上进行，如图325所示。工件的切断处应距卡盘近些，避免在顶尖安装的工件上切断。,图325 在卡盘上切断,任务4 车削加工方法,2) 切断刀刀尖必须与工件中心等高，否则切断处将剩有凸台，且刀头也容易损坏（图326）。,图326 切断刀刀尖必须与工件中心等高,3）切断刀伸出刀架的长度不要过长，进给要缓慢均匀。将切断时，必须放慢进给速度，以免刀头折断。 4) 切断钢件时需要加切削液进行冷却润滑，切铸铁时一般不加切削液，但必要时可用煤油进行冷却润滑。 5) 两顶尖工件切断时，不能直接切到中心，以防车刀折断，工件飞出。 6）切断刀和切槽刀必须与工件轴线垂直，否则车刀的副切削刃与工件两侧面产生磨擦（如图示）。 7）切断刀的底平面必须平直，否则会引起副后角的变化，在切断时切刀的某一副后刀面会与工件强烈磨擦（如图示）。,任务4 车削加工方法,5、车床上加工孔的方法： 1）、钻孔 利用钻头将工件钻出孔的方法称为钻孔。钻孔的公差等级为IT10以下，表面粗糙度为Ra12.5m，多用于粗加工孔。在车床上钻孔如图3-30所示，工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾架套筒锥孔内。钻孔前先车平端面并车出一个中心坑或先用中心钻钻中心孔作为引导。钻孔时，摇动尾架手轮使钻头缓慢进给，注意经常退出钻头排屑。钻孔进给不能过猛，以免折断钻头。钻钢料时应加切削液。,图3-30 车床上钻孔,任务4 车削加工方法,钻孔注意事项： 1）起钻使进给量要小，待钻头头部全部进入工件后，才能正常钻削。 2）钻钢件时，应加冷切液，防止因钻头发热而退火。 3）钻小孔或钻较深孔时，由于铁屑不易排出，必须经常退出排屑，否则会因铁屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。 4）钻小孔时，车头转速应选择快些，钻头的直径越大，钻速应相应更慢。 5）当钻头将要钻通工件时，由于钻头横刃首先钻出，因此轴向阻力大减，这时进给速度必须减慢，否则钻头容易被工件卡死，造成锥柄在床尾套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。 钻孔时产生废品的原因及预防：,任务4 车削加工方法,2）、镗孔 在车床上对工件的孔进行车削的方法叫镗孔（又叫车孔），镗孔可以作粗加工，也可以作精加工。镗孔分为镗通孔和镗不通孔，如图3-31所示。镗通孔基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗镗和精镗内孔时也要进行试切和试测，其方法与车外圆相同。注意通孔镗刀的主偏角为45o75o，不通孔车刀主偏角为大于90o。,图3-31 车孔,任务4 车削加工方法,车内孔时的质量分析： 1.尺寸精度达不到要求 1）孔径大于要求尺寸：原因是镗孔刀安装不正确，刀尖不锋利，小拖板下面转盘基准线未对准“0”线，孔偏斜、跳动，测量不及时 2）孔径小于要求尺寸;原因是刀杆细造成“让刀”现象，塞规磨损或选择不当，绞刀磨损以及车削温度过高。 2.几何精度达不到要求 1）内孔成多边形：原因是车床齿轮咬合过紧，接触不良，车床各部间隙过大造成的，薄壁工件装夹变形也是会使内孔呈多边形。 2）内孔有锥度在：原因是主轴中心线与导轨不平行，使用小拖板时基准线不对，切削量过大或刀杆太细造成“让刀”现象。 3）表面粗糙度达不到要求：原因是刀刃不锋利，角度不正确，切削用量选择不当，冷却液不充分。,任务4 车削加工方法,6、三角螺纹加工 1)车削螺纹的基本知识 (1)螺纹的用途： 螺纹用途十分广泛，有连接（或固定）作用，有传递动力作用。 其加工方法多种多样，大规模生产直径较小的三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法。而对于数量较少或批量不大的螺纹工件常用车削的方法。 (2)螺纹的分类 螺纹的分类很多，按照用途不同可分为链接螺纹和传递螺纹；按牙形特点可分为三角螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹和梯形螺纹等；按螺旋线方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线的多少又可分为单线螺纹和多线螺纹。 2）螺纹概念及术语 将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。螺纹按牙型分有三角螺纹、方牙螺纹、梯形螺纹等（图327）。其中普通公制三角螺纹应用最广。,图327 螺纹的种类,任务4 车削加工方法,术语：普通三角螺纹的基本牙型 普通三角螺纹的基本牙型如图3-28所示，各基本尺寸的名称如下：,图3-28 普通三角螺纹基本牙型 D内螺纹大径（公称直径）；d外螺纹大径（公称直径）； D2 内螺纹中径；d2外螺纹中径； D1 内螺纹小径；d1外螺纹小径；P螺距；H原始三角形高度。,1、决定螺纹的三个基本要素： 牙型角：螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。公制螺纹=60o，英制螺纹=55o。 螺距P：沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。 螺纹中径D2(d2)： 是平螺纹理论高度H的一个假想圆柱体的直径。在中径处的螺纹牙厚和槽宽相等。 只有内外螺纹中径都一致时，两者才能很好地配合。 2、螺纹代号： 粗牙：M公称直经 细牙： M公称直经X螺距,任务4 车削加工方法,3）车削外螺纹的方法与步骤 （1）准备工作 安装螺纹车刀时，车刀的刀尖角等于螺纹牙型角=60o，其前角o=0o才能保证工件螺纹的牙型角，否则牙型角将产生误差。只有粗加工时或螺纹精度要求不高时，其前角可取 o=5o20o。安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心，并用样板对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的牙型角才不会偏斜。如图3-29所示。 按螺纹规格车螺纹外圆，并按所需长度刻出螺纹长度终止线。先将螺纹外径车至尺寸，然后用刀尖在工件上的螺纹终止处刻一条微可见线，以它作为车螺纹的退刀标记。 根据工件的螺距P，查机床上的标牌，然后调整进给箱上手柄位置及配换挂轮箱齿轮的齿数以获得所需要的工件螺距。 确定主轴转速。初学者应将车床主轴转速调到最低速。,图3-29 螺纹车刀几何角度与用样板对刀,任务4 车削加工方法,（2）车螺纹的方法和步骤 确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数，如图3-29a)。 试切第一条螺旋线并检查螺距。将床鞍摇至离工件端面8-10牙处，横向进刀0.05左右。开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。如图3-29b)、c)所示。 用刻度盘调整背吃刀量，开车切削，如图3-29d)。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap0.65P，每次的背吃刀量约0.1左右。 车刀将至终点时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退出刀架。如图3-29e）。 再次横向进刀，继续切削至车出正确的牙型如图3-29f）。 4）螺纹车削注意事项 注意和消除拖板的“空行程” 避免“乱扣”。当第一条螺旋线车好以后，第二次进刀后车削，刀尖