静设备安装工程监理实施细则(范本)

编号：项目名称静设备安装工程监理实施细则 （范本） 批 准 ：总监理工程师 编 制 ：专业监理工程师 长沙华星建设有限监理公司工程项目监理部200 年 月 日静设备安装工程监理实施细则(范本)1. 专业工程的特点1.1 工程概况1.1. 1工程名称；1.1. 2建设地点；1.1. 3设计单位；1.1. 4建设单位；1.1. 5施工单位；1.1. 6工程规模。1.2 专业工程组成1.2.1静设备(以下简称“设备”)总台数，总造价；1.2.2设备的种类和特点应根据本项目的静设备安装工程实际情况写，种类可列表表示，应突出本工程安装的静设备特点，如需吊装的超大、超高、超重等超限设备、不锈钢设备、搪瓷设备、衬里设备、带内盘管/分配器/搅拌器等内件的设备、大储罐或大工业炉等现场制作安装的设备等)。1.3 编写依据1.3.1建设工程监理规范GB50319-2000、石油化工建设工程项目监理规范SH/T3903-2004；1.3.2监理规划，施工组织设计，设计文件和技术资料；1.3.3有关标准、规范、规程：钢制压力容器GB150-1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-1998；钢结构焊缝外形尺寸GB10854-89球形储罐施工及验收规范GB50094-1998工业设备及管道绝热工程质量评定标准GB50185-1993立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128-2005石油化工低温钢焊接规程SH 3525-1992石油化工换热设备施工及验收规范SH3532-1995石油化工建设工程项目监理规范SH/T3903-2004石油化工建设交工技术文件规定SH3503-2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-2001石油化工装置设备基础工程施工及验收规范SH3510-2000石油化工工程焊接工艺评定标准SH3509-1998石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-2001石油化工低温钢焊接规程SH3525-1992石油化工异种钢焊接规程SH3526-1992石油化工钢结构工程施工及验收规范SH3507-1999石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH3527-99石油化工绝热工程施工及验收规范SH/T3522-2003石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规程SH3022-1999石油化工立式圆形钢制焊接油罐施工工艺标准SH/T3530-2001石油化工工程起重施工规范SH/T3536-2003石油化工工程施工及验收统一标准SH/T3508-1996大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3515-2003承压设备无损检测JB4730-2005工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-1989钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997塔盘技术条件JB1205-20011.4 本专业的监理服务目标a)严格监管，控制工程质量达到业主预期的相关标准中的合格目标，争创优质工程；b)协调督促，控制工程进度达到业主预期的各装置的工期进度目标；c)监管防控，全面达到业主HSE要求，力争重大人身伤亡事故、重大设备事故等重大施工安全事故为零；d)认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程投资在工程概算之内；e)尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行合同，确保监理服务质量事故为零，监理连带责任施工质量/安全重大事故为零。2 监理工作流程静设备安装监理工作流程填写开工申请承建商按要求无地自容中栏目，并须附上：(1) 施工组织设计、施工方案；(2) 工人、技术人员数量；(3) 机械品种、数量；(4) 承建商、分包人资质证等审核开工申请总监审核内容包括：(1) 承建商、分包人的资质证件；(2) 特殊工种操作人员的上岗证书；(3) 施工组织设计、施工方案；(4) 特种施工机械的有效证书等。审核结果 承建商 修改完善 设备验收 业主、承建商、监理工程师现场土建与安装中间交接验收 承建商、土建施工单位、监理工程师检验结果验收结果不同意同意设备验收检查内容：设备型号规格是否与设计相符；设备外观是否完好无损；配件是否齐全业主解决通知土建施工单位整改 不合格不合格合格安装现场验收内容为：设备基础、管道孔洞、预埋件等的坐标位置、标高、大小等熟悉图纸，将工艺图与土建图对照，核查有无矛盾或参加图纸会审 专业监理工程师设备安装承建商设备安装工序*质量验收专业监理工程师验收结果返工签认安装质量报验申请表专业监理工程师继续下一道工序安装或继续其他设备安装不合格合格设备耐压、严密性、真空度等试验 承建商现场旁站监理专业监理工程师检查结果整改 签认试验报告单 总监全部设备安装合格不合格合格监理工程师按施工验收规范要求进行巡检，督改、复验。工艺管道、电、仪等专业安装工程均已验收 设备防腐保温 承建商 现场检查 监理工程师检查结果重新返工整改 签认防腐保温报验表 专业监理工程师 审查竣工资料和质量评定 监理工程师审核竣工资料总 监静设备安装完成，允许参与装置联运总 监不合格合格* 静设备安装一般分为以下工序：1.设备进场检验、设备基础现场核实；2.设备吊装、对中找正、就位固定、二次灌浆；3.设备内件安装；4.设备清洗、吹扫；5.试压、试漏、真空等试验；6.防腐保温3 监理工作的控制要点及目标3.1 进度控制的要点及目标值3.1.1督促和审核施工单位编制的设备安装进度计划，该计划必须符合和满足整个工程的总进度计划。3.1.2对进度计划实施情况检查、分析，并在监理月报中对本专业的进度实施情况进行通报，当发现实际进度滞后于计划进度时，应签发监理工程师通知单指令施工单位采取调整措施。当实际进度严重滞后于计划进度时，应及时报告总监理工程师。3.1.3当发生非施工单位原因造成的持续影响本专业工期进度时，专业监理工程师应向总监理工程师提出建议，由总监理工程师签发暂时或最终延长合同工期的审批表。3.1.4专业进度控制的目标是确保工程进度在合同期内按质量完成全部项目建设。3.2投资控制的要点及目标值3.2.1专业监理工程师应及时做好设备安装工程现场实物量计量统计工作，以便按月审核本专业的工程量清单和工程支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。3.2.2已完的实物工程量是指安装工作已完并经专业监理工程师验收合格实物量，包括设备台数，单重及安装高度等 ，安装工作未完及未经验收合格的工程量，不得支付进度款。3.2.3工程的现场签证应由业主首先签字认可，然后由专业监理工程师现场核定后签认。3.2.4专业监理工程师应根据设计文件、设计变更、工程签证、现场已完合格工程实物量认真审核施工单位报送的本专业竣工结算报表中工程量，对于重报、多报、现场签证无手续或手续不全的，应与施工单位通气后给予扣除或删减。3.2.5专业投资控制的目标是确保设备安装费用不突破本专业的预算或合同费用。3.3安全监督要点及目标3.3.1专业监理工程师应根据业主和施工单位签订的施工合同中的安全条款，对施工单位的安全体系、安全措施、安全行为进行监督。3.3.2专业监理工程师对施工单位安全管理方面的监管工作重点是：审查本专业施工组织设计、施工方案中安全措施，对不完善的地方建议补充和完善，并在施工中督促其执行。3.3.3专业监理工程师对施工单位安全施工方面的监管工作重点是：发现施工人员的施工行为和施工环境不符合安全规定时，应及时令其纠正，直至下达监理工程师通知或工程暂停令，并对纠正后的结果予以核验，符合要求才允许继续进行施工。3.4质量控制的要点及目标值设备安装工程质量控制的要点，是从设备进场或开箱检验开始，到装置联动试车，按照监理工作的流程，进行全过程的质量控制，使检查、测量、检验、试验获得的各项目标值均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规定的要求之内，以确保工程质量目标的实现。因设备的种类较多，而且各自的安装质量控制要点及目标值均有较大的不同，所以这部分将按照设备分类论述。3.4.1高压化工设备质量控制要点及目标值3.4.1.1高压化工设备的设计压力为100-350公斤力/厘米，3.4.1不适用于直接火焰加热和受辐射作用的设备。3.4.1.2设备验收和开箱检验应核对装箱单并按下列项目检查，并作出记录：a. 设备验收技术文件和资料包括：出厂合格证，说明书，设备制造图，质量证明书(受压元件材料的化学成分机械性能，受压零，部件无损探伤合格证，焊接质量检查合格证（包括超过两次的返修记录)，耐压试验及气密性试验合格证。b. 设备名称、尺寸规格、设计压力；c. 配件数量；d. 设备外表有无损伤，有无缺损件；e. 其它需要记录的情况。3.4.1.3开箱检查后，建设、施工、监理三方办理交接验收手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。3.4.1.4设备验收时，监理工程师与施工单位有关人员一起应仔细对进场设备进行外观和开盖检查。a)设备外表面应有明显的设备中心线标记；b)表面不得锈蚀、超标变形和机械损伤；c)设备的主要几何尺寸，机械加工质量和管口方位尺寸等 应符合设计图图纸的要求；d)设备衬里表面不应有凸起、开裂或其他损坏现象；e)设备密封面、密封垫的形式和尺寸应符合设计图纸要求，密封面应光洁无污，无机械损伤、径向刻痕、锈蚀等缺陷；f)设备的紧固螺栓，螺母加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷；g)卧式设备支座底面平整、光洁、螺栓孔的数量、几何尺寸与设计图纸一致；h)立式设备底座应平整、无翘曲、无变形，螺栓孔的数量、大小与设计一致；i)动设备内件的形状尺寸，应符合设计图纸或技术文件的要求；j)整体热处理设备的与设备本体相焊的焊件是否齐全；k)对氮封设备，在安装前严禁打开密封，并应挂设标识牌，有专人负责维护，确保充氮压力为正。3.4.1.5在检查中，必须作下列复验才能判定设备质量时，建设单位可委托施工单位进行复验。a)各种材质的分析、金相组织检查和硬度试验；b)母材或焊缝表面的渗透或磁粉探伤按有关标准进行；c)母材或焊缝的射线或超声波探伤，按有关标准进行；d)筒体或其他部位的超声波测厚。3.4.1.6设备基础的验收与交安应检查如下内容：a)基础施工单位应提交中间交接证书(包括质量证明书、测量记录及其他施工技术资料)，内部交接应有工序交接记录；b)基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑(构筑)物上应标有坐标轴线；c)设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点；d)基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；e)预埋地脚螺栓顶标高、中心距、螺纹部分应无损坏；f)预留的地脚螺栓孔的中心距、深度、孔壁铅垂度；g)基础的各部尺寸，位置等的质量要求，应符合高压化工设备施工及验收规范HGJ208-83 表3.1.2。3.4.1.7基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具备以下条件：a)基础表面应进行修整。需灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污的混凝土应铲除；放置垫铁处(至周边50毫米)的混凝土表面应铲平，铲平部位的水平偏差为2毫米/米；b)基础表面和预留地脚螺栓孔的杂物应清除干净；c)应按设计图样并依据有关建筑物的轴线、边缘线和标高准线复核设备基础的纵、横中心线和标高基准线，并确定其安装基准线。3.4.1.8设备安装前的几点要求：a)应有经批准的重大设备施工方案，有经批准的特殊工具的设计制造图样，应有最终确认的施工图；b)要清除设备内部的铁屑、泥土、木块、边角料和焊条等 杂物。需进行拆卸清洗时，应把全部拆卸零件作好标记，便于以后按原位安装，并应注意：大直径的高压螺栓、螺母及垫圈不应调换使用；不同安装位置的密封垫圈不应调换使用；不应在工作面上打标记，不应在低温设备、奥氏体不锈钢、有色金属设备上用钢印打标记，可用挂签法标志；高压筒体法兰上的螺栓非特殊需要可不拆卸。c)对不允许在基础上进行液压试验的设备，在安装前应按要求进行液压试验；3.4.1.9所使用的测量，检查仪器与量具均需符合国家计量部门规定的精度标准，并应按期检验合格。3.4.1.10设备安装就位、找正、找平和组装：a. 设备吊装前按设计图样仔细核对设备管口方位、地脚螺栓孔和基础中预埋地脚螺栓的位置和尺寸；b. 设备吊装应按业主经批准的吊装方案执行，吊装时设备的接管或附属机构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤；c. 设备与底座之间无紧固件连接，以自重稳定坐落在底座的环形承重面上时，底座承重面的水平度偏差不得超过0.5毫米/米；d. 对带有膨胀节的设备，应按设备图样检查膨胀节的尺寸，吊装前应核算膨胀节的强度，强度不够者应加固后进行吊装；e. 设备的找正，找平应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量，其基准规定如下：设备支承(裾式支座、耳式支座)的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；设备的位置及方法以基础的中心线为基准；立式设备的铅垂度应以设备 上0、90、180、270的划线为基准；对于高度小于5m的立式设备，可采用磁力线锤法进行找正，高度大于5m的立式设备，可采用经纬仪进行找正，塔类设备找正后还应检查内部支撑圈的水平度，如有问题应及时处理；卧式设备的水平度一般应以设备两侧的中心线为基准；钢框架上的设备找正时允许通过加垫板来找正，找正后将垫板与钢架点焊牢；f. 设备找正、找平的补充测点宜在下列部位选择：主法兰口(指设备物料的进、出口)；水平或铅垂轮廓面；其他指定的基准面或加工面。g. 设备找正、找平应符合下列规定：找正、找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；高度超过20米的立式设备，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行；设备找正、找平时，应根据要求通过垫铁(或千斤顶等其他专用调整件)进行调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等 方法进行调整；h. 设备最终调整后的允许偏差应符合SH3514-2001表6.2.11规定；i. 设计图样或技术文件有坡度要求的卧式设备 ，应按其要求执行；无坡度要求的卧式设备水平度偏差宜偏向设备的排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向于补偿温度变化所引起的伸缩方向。3.4.1.11地脚螺栓、垫铁和灌浆：a. 地脚螺栓一次灌浆前，专业监理工程师应对地脚螺栓在预留孔中的情况作隐蔽前的检查，地脚螺栓任一部分离孔壁距离不小于20mm，与孔底距离不小于80mm，合格后方可用强度比基础混凝土强度高一级的细碎石混凝土灌浆。灌浆时应捣实，并保持地脚螺栓垂直。预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度75%以上，方能进行设备的最终找平及紧固地脚螺栓工作，设备安装精度经检查为合格。专业监理工程师还应对设备垫铁的设置，紧固等 情况作一次隐蔽前的全面检查，合格后方可通知施工单位进行二次灌浆。b. 地脚螺栓的安装质量应符合以下规定：合格：螺母和垫圈齐全，全部拧紧且紧固均匀、螺栓螺纹无损伤并露出螺母，螺栓螺纹均匀露出螺母23扣，外露的螺纹已涂防锈脂。检验方法：观察检查和用板手拧试。 检查数量： 全面检查。c. 垫铁的安装质量应符合以下规定：合格：垫铁规格，布置应符合要求，不松动，接触较好，垫铁每组不超过四块，放置整齐，外露均匀(1020mm)，斜垫铁搭接长度应不小于全长的3/4。找正后同组各块垫铁互相定位焊固定，外侧切割成阶梯状；立式设备垫铁伸入底座环底面的长度应超过地脚螺栓孔，且保证裙座受力均衡。检验方法：观察和用0.25kg手锤敲击检查。 检查数量： 全面检查。d. 卧式设备滑动支座安装质量应符合以下规定：合格：滑动端地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距应满足设计要求或设备工况下的胀缩条件，支座板与底板应能滑动。设备配管结束后，松动滑动端螺母1-3mm间隙，并紧固锁紧螺母，支座滑动表面清理干净，并涂上润滑剂。检验方法：观察检查和用塞尺检查。检查数量：全面检查。e. 基础与设备之间的二次灌浆，宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础混凝土强度高一级，灌浆层厚度不应小于25mm。3.4.1.12设备内件如喷淋装置，反应器的触媒筒、内部热交换器、电加器安装、液位计安装以及设备内填料充填，按HGJ208-83第3.5.1条第3.5.7条要求进行。3.4.1.13清洗和封闭：a. 对奥氏体不锈钢设备(或衬里)用水冲洗时，应控制用水的氯离子含量不超过25ppm。b. 设备吹扫应根据工艺要求和设备结构特点制订专门的吹扫方案，一般应符合下列规定： 吹扫介质可选用空气或蒸气。吹扫用的气体应清洁，忌油设备的吹扫气不得含油。对因热膨胀可能影响安装精度或损坏构件的设备不得用蒸气吹扫； 吹扫气体进口压力不得高于设备的工作压力，进出口压力差不得超过设计图样或技术文件的规定值； 设计图样或技术文件规定不能进行吹扫的部位不应吹扫； 吹扫时，在距离气体出150200mm处，放置白滤纸或白布检查，如纸或布上无油点、灰尘、污物等即为合格。c. 设计图纸或技术文件要求在现场进行表面处理(喷砂、化学清洗等)的设备，应按设计图样或技术文件规定执行，设备表面处理合格后，应按需要采取有效的保护措施，如涂一层防护层(液体石蜡或白凡士林等)或者采取充入氮气等措施进行保护。d. 设计图纸或技术文件要求在现场进行脱脂处理时，应按有关规程要求进行。e. 设计图纸或技术文件要求蒸煮、升温钝化处理的设备，必须按照规定的要求进行。当设备各部件材料的热膨胀系数相差较大时，在升温钝化过程中要控制升温的速度，不得超过8/小时。f. 设备吹扫合格后，内件调整、检查及设备的充填工作，应按设计图样或技术文件要求进行，并作好记录。g. 在下列各项工作完毕后，设备应进行封闭。 单体压力试验合格； 表面处理、脱脂、吹洗、清理合格； 原已封闭但又经启封。每次封闭时必须由施工、建设及监理专业工程师共同检查，确认无问题，方可封闭，并填写“设备清理、检查、封闭记录”。3.4.1.14密封垫和螺栓的安装要求：a. 密封垫安装前需再次检查，法兰密封面和密封垫的型式应相适应，密封面应光洁，无机械损伤、径向划痕、锈蚀等缺陷。b. 对铜、铝制垫圈进行热处理时，处理前应仔细检查是否符合要求。处理后要用00号砂布沿圆周方向打磨光，不得有径向沟槽、砂眼、裂纹及局部过热现象。处理后硬度值：紫铜 HB=3050, 铝 HB=1530处理温度：紫铜垫圈应加热至600700后立即在水中冷却。铝制垫圈应加热至300350然后在空气中冷却，当室温低于5时，应用石棉灰保温使其逐渐冷却。c. 金属与非金属组合夹壳垫、受压后产生永欠变形的垫、金属和软金属垫等密封垫，使用后经处理达不到设计图样或技术文件要求进行一般不得重复使用。d. 螺栓在安装前应再次进行检查，加工尺寸应准确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷。e. 紧固螺栓前，应先用均匀的紧固力将螺栓初步拧紧，然后沿直径方向对称均匀地紧固，重复此步骤应不少于六次，直到所有螺母紧固达到设计图样或技术文件要求的紧固力矩或螺栓伸长值为止。f. 密封垫和螺栓等拆装件安装质量应符合以下规定：合格：密封垫安装平整，位置正确，螺栓紧固均匀、紧固力矩符合要求，法兰间隙均匀，螺栓螺纹外露均匀，并涂有石墨涂料或二硫化铜润滑剂。检验方法：观察检查。 检查数量： 全面检查。3.4.1.15压力试验a. 对在制造厂已作出过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前，可不做耐压试验。否则，设备在安装前或后，应进行耐压试验，液压试验压力不小于设计压力的1.25倍。气压试验压力不小于设计压力的1.15倍。在试验压力下，任何人不得接近设备，待降到设计压力时，方可进行各项检查。b. 除设计图样或技术文件规定可用气体代替液体进行耐压试验外，不得采用气压试验。进行气压试验前，要制订可靠安全措施，经安装单位技术负责人和安全部门检查，批准后方可进行试验。c. 设计温度高于试验介质温度时，试验压力按下式计算： P= np 式中：P试验压力，公斤力/厘米2；P设计压力 公斤力/厘米2； 试验温度下设备材料的许用应力，公斤力/厘米2； 设计 温度下设备材料的许用应力，公斤力/厘米2； 的比值最高不超过1.80；n耐压试验系数(液压试验n=1.25 气压试验 n=1.15)d. 设计要求对基础作沉降观测的设备，在基础上进行液压试验时，在设备充液前、充液中，充液后和放液时，应按预先标定的测点作基础沉降观测并作好“基础沉降记录”。e. 设备的液压试验应符合以下规定： 一般应在设备保温之前进行； 应采用洁净水，对奥氏体不锈钢制设备(或衬里)应限制水中氯离子含量不超过25ppm； 碳素钢，16MNR钢制设备液压试验时，液体温度不得低于5，其他低合金钢制设备(不包括低温设备)液压试验时，液体温度不得低于15； 设备最高处应设排气口，以便充液时应能将设备内的空气排净； 应装设两块压力表，应装在最高处和最低处，试验压力应以设在最高处的压力表读数为准，立式设备卧置进行液压试验时，试验压力应为立置试验压力加设备液柱静压力。压力表的表盘刻度的最大量程应为试验压力的1.53倍，最好取2倍，其精度应不低于1.5级，压力表应经高一级精度表校验合格； 要缓慢升压到规定的试验压力，保压一般不少于10分钟，再将压力降到设计压力，至少保持30分钟，然后进行检查。f. 设备的气压试验应符合以下规定： 所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。对忌油或有防湿要求的设备，应用无油干燥气体； 碳素钢和低合金钢制设备，试压介质温度不应低于15； 气压试验时，应缓慢升至规定试验压力的10%，保持10分钟，对所有焊缝和连接部位初次检查，合格后继续升压到规定试验压力的50%，其后按每级为规定试验压力的10%的级差逐级增至规定的试验压力。保压10分钟后将压力降至设计压力，至少保持30分钟，然后进行检查； 气压试验应在有关安全部门的监督下进行。g. 设备耐压试验，符合下列情况为合格：保压期间内无压降；设备和各部焊缝无渗漏；设备无可见的异常变形；经返修，焊补深度大于9毫米或大于壁厚一半的高强钢设备，焊补部位按原探伤方法进行复查应无超过原定标准的缺陷；设计要求进行残余变形测定的设备，在耐压试验同时，应作残余变形测定，其合格标准为径向残余变形率不超过0.03%，可用位移千分表或贴电阻应变片，在设备外壁进行测量。h. 气密性试验一般与高压管道系统气密性试验同时进行，按工业管道工程施工及验收规范GB50235-97规定执行。已经做过气压试验，并经检查合格的容器，可免做气密性试验。3.4.1.16安全阀、压力表等安全附件的安装质量应符合以下规定：合格：应经校验合格并铅封，安装牢固、可靠，位置朝向便于观察、排放、检查与维修。检验方法：观察检查 检查数量 ：全面检查3.4.2中低压化工设备质量控制要点及目标值3.4.2.1中低压化工设备设计压力等于或高于1公斤/厘米2且低于100公斤力/厘米2，包括换热、分离、反应、贮存等设备以及设计温度高于-40的钢制焊接设备的现场组装。不包括用直接火焰加热的设备、经常搬运的设备、受辐射作用的设备。3.4.2.2设备验收和开箱检验同3.4.1.2要求。3.4.2.3开箱检验后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。对有色设备、衬里设备、搪瓷及其他易损设备应避免与钢制设备混杂堆放，场地应保持平整、清洁等。3.4.2.4设备基础的验收与交安检查同3.4.1.6要求，其中条款改为“应符合中低压化工设备施工及验收规范HGJ209-1993的相关要求。3.4.2.5基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应具备条件同3.4.1.7要求。3.4.2.6设备安装前的几点要求：a. 对于重要设备要有经批准的施工方案，也应有经批准的特殊工具的设计制造图样，应有最终确认的施工图。b. 应对设备、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏及锈蚀，要检查设备的方位标记，重心标记及吊挂点，对不符合安装要求者，应予补充。c. 有内件装配要求的设备，要检查设备内壁的基准圆周线，基准圆周线应与设备轴线相垂直，以保证内件安装的准确性。3.4.2.7安装时所使用的测量及检查用仪器与量具的要求同3.4.1.9。3.4.2.8设备、安装、就位、找正找平要求同3.4.1.10项a、b、c、d、e、 f、g、i条相同，h设备最终调整后的允许偏差应符合SH3514-2001 表6.2.12规定。3.4.2.9地脚螺栓、垫铁和灌浆同3.4.1.11要求。3.4.2.10设备安装的其它要求：a. 要求热紧或冷紧的高温或低温设备，在试运行时一般应按下列规定进行热紧或冷紧： 设备热、冷紧温度及次数按HGJ209-83中表2.6.2要求； 热紧或冷紧，应在保持操作温度24小时后进行； 紧固螺栓时，设备最大内压力为3公斤/厘米2时，设计压力大于60公斤力/厘米2时，热紧最大内压力为5公斤/厘米2；冷紧一般应卸压； 紧固要适度，并有安全措施，保证操作人员安全。b. 安装现场拆装设备的垫片要求： 非金属垫片一般不得重复使用；大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式；垫片安装时可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂，石墨机油等涂剂；铜、铝等 金属垫片安装前应进行退火处理。c. 安装现场拆装设备的螺栓要求：以下情况，螺栓及螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉：1)不锈钢、合金钢的螺栓及螺母；2)设计温度高于100或低于0的设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母；3)露天装置，有大气腐蚀，介质腐蚀的设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母。螺栓的紧固应对称均匀，松紧适度，紧固后螺栓的外露长度以2个螺距为宜。d. 对铝设备、搪瓷、陶瓷等易损设备的安装的要求请见 HGJ209-83 中第2.6.4条第2.6.5条。3.4.2.11附属构件、附件与内件a. 安全阀应校验，其安装质量要求同3.4.1.16b. 爆破片安装时，应注意爆破片与紧固件之间的接触面，爆破片安装后不得翅曲或凹陷。c. 催化剂和内部填料装填除应按图样或技术文件要求执行外，尚应符合以下规定：填料支承的安装应平整、牢固、填料应干净；装填工作应在设备压力试验并吹除干净后进行；装填瓷环时为避免破散，宜向设备内充一定高度的水，装填后须将水吹净。3.4.2.12设备的清洗与封闭要求同3.4.1.133.4.2.13设备的现场组装及返修：a. 分段或分片交货，现场组装焊接的钢制设备(以下简称现场设备)及现场返修工程，应有经批准的组装(返修)工艺和焊接工艺。b. 现场设备必须附有项目齐全的质量证明书(抄件)和产品合格证明书。材料质量证明书上至少应列出以下项目：炉(罐)号、批号，实测的化学成分和 机械性能(包括b s s k，对奥氏体不锈钢可不提供k值)及供货熔炼热处理状态；对于低温(-20)设备用材料还应提供夏比“V”形缺口试样的冲击值。产品合格证明书上至少应包括：规格、尺寸、焊接工艺、热处理工艺 、修补记录、拆除卡具位置及排板图等项内容。c. 现场设备的筒体或瓣片上的材料代号、组装(排板)编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记，且应与排板图一致。d. 组装材料的存放及保管应有严格制度，现场设备的受压元件不得混用；如因组装要求割开受压元件时，应作标记移植；移植时，对低温用钢材，屈服点大于40公斤力/毫米2的钢材和铬钼低合金钢材，不准打钢印，其他钢材打钢印处应距坡口边缘12毫米或1/2板厚加2毫米二者中之最大值范围以外。e. 属于第三类压力容器的现场设备、一般宜在制造厂进行预组装，并应将组装卡具随产品一同带到施工现场。f. 现场设备组装前，施工单位应对其结构尺寸及制造质量进行复验；对复验不合格者，应提交建设单位作出处理意见：椭圆形、碟形封头主要尺寸允许偏差应符合HGJ209-83表3.2.2的规定。设备筒体分段处的外圆周长允许偏差，应符合HGJ209-83表3.2.4规定，具体数值应以保证组装后的环焊缝对口错边量符合要求。分段处端面不平度应不大于1/1000Dg且不大于2mm。简节的纵焊缝棱角及对角错边量、最大内径与最小内径之差、筒体的直线度应符合SH3514-2001表6.3.9的规定。g. 坡口检查及加工：现场设备组装前，检查其坡口和质量：1)坡口尺寸应符合图样要求，坡口面上不得有裂纹、分层、类渣等缺陷；2)坡口表面探伤检查应符合HGJ209-83中表3.3.1规定。 现场设备如需进行坡口加工时应符合下列规定：1)坡口加工应按工艺要求进行。当设计图样对坡口形式无规定时，应按GB50236-98规定选用。2)用火焰切割的坡口，应将熔渣等清除干净，并将影响焊接质量凹凸不平处打磨平整；坡口质量应符合HGJ209-83中表3.3.1规定。3)屈服点大于40公斤力/毫米2的钢材和铬钼钢、低合金钢材等裂缝敏感性材料，经火焰切割的坡口表面及热影响区，应打磨碎硬层并按HGJ209-83中表3.3.1规定进行探 伤检查。切割时的环境温度不得低于0，否则应采取措施。h.组装 筒体组装后的环向焊缝的棱角及对口错边量，最大内径与最小内径之差。筒体的直线度应符合SH3514-2001表中6.3.9中的要求。 组装时应考虑焊缝的收缩量和焊接变形，应使其符合环向焊缝对口错边量及棱角的要求。直径较大的筒体组装时，应采取措施以防变形。 筒体分段组装后，应在内外壁上划出相隔90的四条纵向组装线和基准圆周线，作为整体组装，安装找正及安装内件的依据。 设备内件和筒体焊接的焊缝 边缘与筒体环焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50毫米，所有被复盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。 复合钢板的筒体组装时，应以复层为基准，以防止错边超标，影响复层焊接质量。 筒体等部件组装的点固焊焊接质量工艺应与正式焊接工艺相同，点固焊的焊道长度不宜短于50毫米，正式焊接要求预热的场合，点固焊焊接亦必须按相同要求预热。 设备本体拼装质量应符合以下规定：合格：无十字焊缝，拼接缝应按规定布置和错开，受覆盖的焊缝及以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆所包含的焊接应经无损检测合格，本体的拼接缝及开孔位置与拼接排板图一致。检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查 设备本体的表面质量应符合以下规定：合格：设备表面无明显损伤和凹凸不平，工装卡具的焊疤已清除。低温设备表面不应有刻痕和各类钢印标记，不锈钢设备表面无损伤和铁离子污染，无飞溅物和锤击印痕，表面平整圆滑。检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查。 组装的完整性应符合以下规定：合格：所有应装配在设备本体上的零件部件无遗漏，直接与本体相焊的焊接件应在压力试验前全部焊完,有热处理要求时应在热处理前全部焊完。检查方法：观察检查。 检查数量： 全面检查。 人孔、接管安装质量应符合以下规定：合格：人孔、接管开孔方位符合图样要求，法兰密封面无损伤，法兰、接管无明显歪斜，螺孔对称跨中。检验方法：观察检查。 检查数量：全面检查。i.现场焊接： 焊接必须由持有效资格证的焊工担任，必须有焊接工艺评定及经批准的焊接工艺；有完整的施工记录。 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：手工焊时风速大于10m/s；气体保护焊时风速大于2m/s；相对湿度大于90%；雨、雪环境。 焊缝尺寸的允许偏差应符合SH3514-2001表6.4.9中的要求； 缝的外观质量应符合以下规定：合格：焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，设备本体上无引弧点，并不应留有熔渣，焊缝高度不低于母材，焊缝的宽度、高度匀称，焊缝成型美观，表面无飞溅物。检查方法：观察检查。 检查数量：全面检查。 j.预热和热处理应符合产品合格证明书中提供的条件，图样要求与GB50236-98的有关规定。 预热：1)应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热；2)坡口每侧的预热宽度，对于一般碳素钢及低合金钢不少于壁厚的三倍，对于屈服点大于40公斤力/毫米2的钢材及铬钼钢材，且不少于100毫米；3)预热时，焊接应连续进行，如果连续性受到影响，则应继续保持预热或在保温毡下接头逐渐冷却。再次焊，仍应先预热；4)预热时，应用测温笔或触点式温度计等进行温度测量和校正，测温一般宜在加热侧背面进行，测温点距焊缝50-100毫米；5)当环境温度低于5，其预热温度应取要求预热温度上限。 热处理：1)现场组装的环向焊缝，可采用局部处理方法，其宽度每侧应不小于焊缝宽度的三倍，加热带的外部分应予保温，保温带总宽度至少应为加热宽度的二倍，接管或其他焊接部件的局部热处理，亦可按此规定执行。2)焊后需热 处理的设备，其质量应符合以下规定：合格：测温点数量，布置及热处理曲线符合方案要求，无局部超温，硬度值测定全部合格。检验方法：检查热处理曲线图及硬度测试记录。 检查数量： 全面检查。k.对接焊缝无损探伤检验： 对接焊缝无损探伤的百分数要求与合格标准，应按图样要求和技术文件规定，详见HGJ209-83中第3.6.3条。 设备本体焊缝的内部质量应符合以下规定：合格：无损检测的方法及比例应符合设计 要求，检测的结果合格，焊缝射线检测的一次合格率不低于90%，同一部位的焊缝返修次数不超过两次。检验方法： 检查无损检测报告。检查数量：全面检查。m.现场返修现场返修是指焊缝表面及两侧的缺陷允许修磨；但缺陷消除后，修磨处厚度不得小于设计要求的厚度；焊缝内部缺陷允许修磨挖补，达到无损探伤检验合格，详见HGJ209-83，第3.7.1第3.7.5条。3.4.2.14压力试验a、b、c、d、e、f条相同3.4.1.15项a、b、c、d、e、f条。g.现场设备要在无损检验后进行压力试验；需热处理的设备要在热处理后进行压力试验，但允许在热处理前进行严密性检测；在压力试验前，还应以压缩空气检查开孔补强圈焊缝质量，气压不应超过5公斤力/厘米2。h. 对制造厂已作过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前可不做耐压试验，但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等，在运输过程中容易引起泄漏者，应在设计压力下用气体或液体检测其严密性，以确认无危及安全的泄漏问题。i. 对列管式换热器压力试验应按GB151-1999规定执行；j. 盛装剧毒介质和设计要求不允许有微量介质泄漏的设备，在耐压试验合格后尚应作气密性试验。3.4.2.15安全阀，压力表等安全附件安装质量要求同3.4.1.16。3.4.3化工塔类设备质量控制要点及目标值3.4.3.1适用于设计压力低于100公斤力/厘米2(包括真空)、设计温度高于-40低于550的碳素钢、低合金钢、不锈耐酸钢焊制的塔类设备和铸铁塔类设备(以下简称塔)的现场组装、安装施工及验收。3.4.3.2塔验收和开箱检验同3.4.1.2要求。监督施工单位将塔应运送至现场的适当地点，并根据起吊就位或现场组焊需要注意放置方向和位置，减少二次搬运，如需在现场停放较长时间，则必须不妨碍交通及其他工程的施工，选择适当支承点垫上枕木；易损件及零星部件应拆除，并予以标记后专门保管；管孔、人孔等应封闭。3.4.3.3开箱检验后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将塔交于施工单位，由施工单位妥善保管。3.4.3.4设备基础的验收与交安检查同3.4.1.6要求。为了保证高塔的正确安装，设计部门应设计地脚螺栓定位模板，专业监理工程师应对模板相邻孔的弦长、中心圆直径等进行检测，土建单位在模板组装后，再进行基础施工，其允许偏差见HGJ211-85表2.1.2。3.4.3.5基础验收合格，在塔安装就位前，基础还应具备条件同3.4.1.7要求。3.4.3.6塔安装前的几点要求：a. 塔安装应有经批准的施工方案，施工方案宜采用整体综合安装的方法，即在不妨碍吊装的情况下，尽量将平台梯子、附塔管线、涂漆、绝热层、塔上电气、仪表及塑性很好而粘附又很牢固的衬里等工程施工完毕，然后随塔体一起吊装。b. 应对塔体，附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏或锈蚀；栓查塔的纵向中心线是否清晰正确，应在上、中、下三点有明显标记；检查塔的方位标记，重心标记及吊挂点，对不能满足安装要求者，应予补充。c. 核对塔底座环上地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础地脚螺栓位置相一致。d. 有内件装配要求的塔，在安装前要检查内壁的基准圆周线，基准圆周线应与塔轴线相垂直，再以基准圆周线为准，逐层检查塔盘支承圈的水平度和距离。e. 焊接在塔体上的平台梯子支承件、配管支架、绝热工程支承件等构件，其焊接工作应在压力试验前完成；塔的防腐、衬里及绝热工程，应在压力试验合格之后进行。3.4.3.7安装时所使用的测量及检查及仪器与量具要求同3.4.1.9。3.4.3.8塔吊装就位、找正、找平：a. 塔吊装应按经批准的方案执行，不得以塔体任何管口代替吊耳进行吊装。b. 塔的找正、找平应按基础上的安装基准线(中心标记、水平标记)对应塔上基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准确定如下： 塔支承(裙式支座、耳式支座)的底面标高应以基础上标高基准线为基准； 塔的中心线位置应以基础上的中心划线为基准； 塔的方位应以基础上距离最近的中心划线为基准； 塔的铅垂度应以塔的上下封头切线部位的中心线为基准。c. 塔体找正的补充测点宜在下列部位选择： 主法兰口； 塔体铅垂的轮廓面； 在绝热的塔体上同一水平面互成90的两个方位上引出上、中、下三个测点件，各测点件必须通过塔中心轴线，且有测量标记。d. 塔的找正、找平应符合下列规定：同3.4.1.10项g条。e. 塔最终调整后的允许偏差应符合SH3514-2001表6.2.12规定。3.4.3.9地脚螺栓、垫铁和灌浆同3.4.1.11项a、b、c、e要求。3.4.3.10塔的清洗与封闭同3.4.1.13要求。3.4.3.11塔内件安装：塔内件安装时，监理人员应监督检查施工人员是否按以下规定要求进行安装：a. 塔内件安装是指板式塔(浮阀塔、筛板塔、舌形塔、浮动喷射塔。圆泡罩塔、条形泡罩塔及S形泡罩塔)内件及填料塔(颗粒填料和规整填料)内件的安装。b. 塔内件安装前几点要求： 设备进场时，由建设、施工、监理三方人员共同进行内件开箱检验，对照装箱单及图样逐项清点，要记录内件名称、规格、型号、材质、内件的尺寸和数量，表面质量。由建设方向施工方办理移交手续。 内件安装时，塔盘板、降液板、横梁等 可以放置在现场保管。但要防止 变形、损坏、腐蚀，应保持平整、清洁。易损易失零部件，应存放库房保管，随用随取。 内件安装前，应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物，对塔盘零部件应编注序号以便安装。 要给塔内施工人员准备好胶底鞋。 内件安装应在塔体压力试验合格并清扫干净后进行。c. 塔盘构件安装宜按下列顺序进行：支承点测量；降液板安装；横梁安装；受液盘安装；塔盘板安装，（预留通道板）；溢流堰安装；气液分布元件安装；清理杂物；检查人员最终检查；通道板安装；人孔封闭；填写封闭记录。d. 塔盘支承圈水平度、间距的复测方法、部位及标准应符合以下规定： 卧装时，塔体水平放置在托轮上，在塔体端部作一垂直于整个塔体纵向轴线的基准圆周线，测量支承圈上表面各测点（按HGJ211-85中图3.2.3-3规定）与基准圆周线的垂直距离，该距离的差值即为支承圈的水平度偏差值。 立装时，塔体安装合格后，将水平仪的贮液罐固定在上一层支持圈上或特设的支架上，刻度尺下端放在支承圈测点上，各测点玻璃管液面计读数的差值即为水平度偏差值即为水平度偏差值，测点位置按HGJ211-85中图3.2.3-3规定。 支承圈安装允许偏差见SH3514-2001表6.5.8要求。e. 降液板的支持安装偏差，安装要求，受液盘安装要求见 HGJ211-85中第3.2.4条，第3.2.5条，第3.2.7条。f. 梁安装应符合下列规定： 梁上表面的水平度在300毫米长度内不得超过1毫米，总长弯曲度允许偏差为梁长度的1/1000但不得超过5毫米； 梁安装的中心位置与图示尺寸的偏差不得超过2毫米； 梁安装后，其上表面与支承圈上