催化裂化产品质量的控制.doc

摘要 广东石油化工学院成人教育毕业论文(设计、作业) 题目： 催化裂化产品质量的控制 学生姓名：钟俊深 层次：专升本 所学专业：化学工程与工艺 班级：函化工本13-2 指导老师： 职称： 201 5年 4 月 30日1摘要摘要茂石化联合五车间第二套催化裂化装置是以混合馏分油、常减压渣油为原料，生产汽油、轻柴油、液化石油气以及少量油浆。经过在茂石化为期三个月的实习，我对如何控制催化裂化产品的质量进行了学习，根据产品的相应质量指标来控制产品的质量，使其符合国家标准，满足社会的质量消费要求。关键词：催化裂化 产品 质量 控制 Abstractunit is mixed distillate, often vacuum residua fractions as raw material, production of gasoline, diesel oil, liquefied petroleum gas (LPG) and light small slurry oil. After one and a half months in the MAO petrochemical during the internship, I how to control the quality of catalytic cracking products, according to the study of product quality indicators to corresponding control the quality of products, which meet the national standards, the quality requirements of consumption.Keywords: FCC Product Quality Control第一章 引言目 录摘要IAbstractII第一章 引言1第二章 第二套催化裂化装置22.1 催化裂化发展历程22.2 联合五车间第二套催化裂化装置概况22.2.1 催化裂化装置的发展22.2.2 催化裂化装置的生产原料、产品种类和生产方案32.2.3 催化裂化装置的主要设备32.2.4 催化裂化装置的各个系统32.3 催化裂化装置的工艺流程42.3.1 装置的主干流程42.3.3 装置中产品岗位工艺流程简介5第三章 催化裂化产品质量的控制93.1 粗汽油质量控制93.2 轻柴油质量控制103.3 油浆固体含量的控制113.4 液态烃中C2含量的控制113.5 液态烃中C5含量的控制123.6 液化气脱硫后（H2S）质量的控制123.7 稳定汽油质量的控制13结论14致谢15参考文献16第一章 引言第一章 引言石油化学工业简称石油化工，是化学工业的主要组成部分。在国民经济中占有极其重要的地位，发挥着重要作用，是我国的支柱产业之一。石油化工的生产具有如下特点：（一）生产技术具有复杂性和大型化；（二）生产过程具有高度的连续性和综合性；（三）能耗高，综合利用强。石油化工是燃料的主要供应者，是材料产业（包括合成材料有机合成化工原料）的支柱之一；促进农业的发展，如肥料制取塑料薄膜的推广及农药的使用等；对各工业部门起着至关重要的作用，如为我们提供汽油煤油柴油重油炼厂气等燃料，成为交通业（提供燃料）建材工业（提供塑料管道涂料等建材）及轻工纺织工业等领域。石化行业是技术密集型产业，生产方法和生产工艺的确定关键设备的选型选用制造等一系列技术，都要求由专有或独特的技术标准所规定。因此只有加强基础学科尤其是有机化学，高分子化学，催化，化学工程，电子计算机和自动化等方面的研究，加强相关技术人员的培养，使之掌握和采用先进的科研成果，在配合相关的工程技术，石油化工行业才可能不断发展登上新台阶。 茂石化是中石化旗下的一间规模最大，效益很好的炼油公司，是一家以炼油为龙头，石油化工为主体的大型炼化一体化企业，也是中国最大的石油化工生产基地之一，同时也是我们建设最好、实习设施最完备齐全、合作最稳固、最理想，也是最专业、综合性最强的一个专业生产实习基地。通过对第二套催化裂化装置的认真学习，我对装置的流程有了进一步的熟悉，同时也学会了如何控制产品的质量，为今后的工作打下了良好的基础。第二章 第二套催化裂化装置2.1 催化裂化发展历程1936年，世界上第一套工业意义上的固定床催化裂化装置投产，但它存在一系列无法克服的缺点：设备复杂、操作繁琐、控制困难。为了克服固定床工艺的缺点，实现催化剂在反应器和再生器之间的循环，开发了移动床催化裂化工艺，1942年第一套移动床催化裂化在美国建成投产，50年代前后是其最辉煌的时期，曾经与流化催化裂化平分秋色。移动床虽然巧妙地解决了催化剂在反应器和再生器间的移动问题，却忽视了催化剂过大带来的传质阻力，逐渐被突飞猛进发展的流化催化裂化所取代。20世纪70年代，提升管与沸石催化剂的结合使流化催化裂化技术发生质的飞跃，原料范围更宽，产品更加灵活多样，装置操作更稳定。70多年来，无论是在规模上还是在技术上都有了巨大的发展。从技术发展的角度来说，最基本的是发应再生形式和催化剂性能两个方面的发展。1965年，我国第一套流化催化裂化在抚顺石油二厂建成投产，处理量为0.6106t/a。催化裂化的工业形式有固定床、移动床、流化床三种。固定床就是催化剂处于堆紧状态，颗粒静止不动的床层。移动床就是流体和固体颗粒同时进入反应器，它们互相接触，一面进行反应，一面颗粒移动的床层。而流化床是床层颗粒之间脱离接触，颗粒悬浮在流体中，往各个方向运动的床层。2.2 联合五车间第二套催化裂化装置概况2.2.1 催化裂化装置的发展二催化装置由中国石化总公司北京设计院设计，由茂名石化公司建设公司负责施工，于1987年10月破土动工，1989年12月建成投产，本装置最初设计处理能力为80万吨/年，按处理100%的大庆常压渣油设计。2000年10月装置大修时作了扩能和MGD工艺改造，目前处理能力为100万吨/年，现在采用的是MIP工艺。实际处理的原料主要由混合馏分油、常压渣油、减压渣油组成，有时根据生产平衡加入部分焦化蜡油以及脱沥青油。其主要产品有汽油、轻柴油、液化石油气以及少排少量油浆。本装置在工艺上采用了带预提升段的提升管反应器、带预混合管的前置烧焦罐高效第二章 第二套催化裂化装置再生器、下流式外取热器以及根据原料性质和产品方案的不同，选用性能优良的催化剂，具有烧焦弹性大、轻油收率高、操作灵活等特点。同时再生器和反应沉降器顶均采用外集气室，适应装置操作温度较高的特点。在能量回收利用方面，设计烟气轮机回收烟气的压力能；设置外取热器与余热锅炉一起产生中压蒸汽，供背压汽轮机做功。在机组匹配上，采用了烟机轴流风机汽轮机（齿轮箱）电动/发电机的四机组型式。本装置投产以来经历多次技术改造，主要有98年本装置的关键设备采用紧急停车系统（ESD），它构成生产过程安全的最后一道防线，确保装置“安、稳、长、满、优”运行。分馏塔十八层以上原浮阀塔盆全部更换为舌形塔盘，分馏塔三十层塔盘全部为舌形塔盘。稳定部分冷302两组更换，换302、304管束更换为波纹管高效管束，稳定塔20层至40层塔盘更换为高效塔盘。2.2.2 催化裂化装置的生产原料、产品种类和生产方案生产原料：该套装置的生产原料主要有混合馏分油、常压渣油、减压渣油。产品种类：主要产品有汽油、轻柴油、液化石油气等，外排少量油浆。加工方案：本装置在工艺上反应系统采用中国石化石油化工科学研究院(以下简称RIPP)的MIP工艺技术进行改造，采用外置提升管方案。新设计的提升管反应器采用高效预提升及气化段技术，MIP反应二区入口采用异形分布板专利技术，提升管出口采用石油大学旋流快分技术，并设置预汽提段。再生器取热系统采用在再生器烧焦罐内增设取热管、外取热器更换大肋片管管束，并对出入口结构进行优化改造等措施，在提高取热能力的同时，可有效防止取热管束热应力集中、提高设备运行的安全性。在能量回收利用方面，设置烟气轮机回收烟气的压力能；设置外取热器与余热锅炉一起产生中压蒸汽，供背压汽轮机做功。在机组匹配上，采用了烟机轴流风机汽轮机（齿轮箱）电动/发电机的四机组型式。2.2.3 催化裂化装置的主要设备 提升管反应器、再生器、沉降器、分馏塔、吸收塔、再吸收塔、脱吸塔、稳定塔、脱硫塔、主风机、气压机等。2.2.4 催化裂化装置的各个系统催化裂化装置一般由以下几个部分组成：反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统、脱硫系统、能量回收系统、主风机和气压机。它们的主要任务是：1、反应再生系统：是装置的核心，它的主要任务就是在催化剂和合适的工艺条件下，在提升管反应器内把重质原料油裂化成干气、液化气、汽油、轻柴油、油浆和焦炭等。2、分馏系统：把反应生成的混合物（油气），按馏程分割为富气（液化气、瓦斯）、汽油、柴油、回炼油和油浆。3、吸收稳定系统：从富气中分离出质量合格的干气和液化气以及生产稳定汽油。4、脱硫系统：是将吸收稳定系统分离出来的液化气、干气中含有的H2S除掉，使之符合产品质量要求。脱硫操作属于产品精制范畴，它是利用可循环再生的脱硫溶剂的弱碱性与H2S的目的。5、能量回收系统：回收能量，降低装置能耗。6、主风机和气压机：主风机提供烧焦所需的氧气，保证再生器、烧焦罐内的催化裂化处于流化状态。气压机压缩从分馏塔顶出来富气，提高吸收稳定系统的压力。2.3 催化裂化装置的工艺流程2.3.1 装置的主干流程反再生系统 分馏系统 吸收稳定系统 烟气能量回收系统。在主干流程中，催化罐与反-再生器相接的，储存在催化罐里的催化剂按生产需要添加到再生器中，形成密相层，然后再生器经过提升管和沉降器相接，原料油经过换热后进去提升管反应后，油气夹带烟气沿提升管上升再通进去沉降器，重组分就沉在下层，没完全沉降的油气就从沉降器顶出来分两路走，一路是反应油气直通到分馏塔的，分流出汽油、轻柴油、液化气、瓦斯等产品，另一路是烟气直通再生器去能量回收的，出来的烟气经过锅炉冷却后再通过烟囱排放的，达到安全排放的目的。2.3.2 装置工艺流程图图1 第二套催化裂化装置工艺流程图由于在该次生产实习期间我主要学习有关产品岗位的相关内容，以下是产品岗位相关知识的阐述。在催化裂化装置中产品岗位主要包括三大方面：分馏部分、吸收稳定部分、脱硫部分。2.3.3 装置中产品岗位工艺流程简介（1）分馏部分从反应沉降器顶出来的油气进入分馏塔（塔-201）的底部，分馏塔共设有30层舌形塔盘，底部装有8层洗涤冷却用的人字形挡板，反应油气通过人字型挡板循环油浆逆流接触，以洗涤油气中的催化剂粉尘并脱除过剩热量，呈饱和状态的油气进入分馏塔底部自下而上通过，进行分馏。塔-201顶出来的油气约为105-135、经空气冷却器（空冷-201/1-10）冷却到90，再经水冷（冷-201/1-6）冷却到40左右，进入油气分离器（容-201）。在塔顶油气线出口注入适量的稀氨水，以代替后部汽油碱洗。容-201中未冷凝下来的油气进入气体压缩机（机-301/1.2）；冷凝的粗汽油泵202/1.2加压后送往吸收稳定部分的吸收塔；容201底分离出的含硫污水，经容211收集，用泵214/1.2.3抽出送至污水汽提装置进行处理。轻柴油（温度220260）自塔-201的第十九层塔盘自流入轻柴油汽提塔（塔-202），用水蒸气汽提出携带的轻组分，然后用泵-204/1.2抽出，经换-204/1.2与原料油换热至158，再与富吸收油换热（换-205/1.2）至80，然后再经过水冷器（冷-202/1.2、冷-203/1.2） 冷却至60，一部分作为产品送出装置，另一部分作为再吸收剂送到再吸收塔。再吸收塔底的富吸收油经换-205/1.2换热至123返回分馏塔第20层塔盘的上部。外排油浆自油浆泵（泵-208/1.2.3）出口进入闪蒸塔（塔-203），塔的真空度在正常情况下低于720mmHg,塔顶油气经冷-206冷却至50，未冷凝油气用一、二级蒸汽喷射器抽出，经过一、二级抽空冷却器（冷-207、冷-208）冷凝出来的油和水自流入闪蒸油气分离器（容-204）。在容-204分离出的闪蒸塔顶油称为闪蒸柴油，用闪蒸柴油泵（泵-211/1.2）抽出送至装置外或至反应回炼；塔-203底的闪蒸油浆用泵-207/1.2加压经冷-204冷却至90送出装置。分馏塔设立有四个循环回流，分别为顶循环回流、一中段循环回流、二中段循环回流和油浆循环回流。顶循环回流从第二十七层抽出，温度为160，经泵-203/1.2加压后与原料油换热（换-202/1.2.3.4），温度达到130，再与除盐水换热或循环水换热（换-203/1.2）；或进入空冷器(空冷-202/1.2)冷却，然后进入水冷（冷-210）冷却到80-90，返回分馏塔第30层塔盘。一中段循环回流从第15层塔盘抽出，温度为275，经泵-205/1.2加压后先作为脱吸塔底重沸器（换-302）的热源，温度降为210再进蒸汽发生器（换-206）换热至160返回分馏塔的第18层塔盘。回炼油从第2层塔盘自流入回炼油罐（容-203），然后用泵-206/1.2抽出，分成三部分：一部分返回到分馏塔的第2层塔盘，作为内回流；一部分去混-201入口和新鲜原料混合作反应进料（即回炼油）；另一部分（即二中回流油）送到稳定塔底重沸器（换-304）作热源，再经蒸气发生器（换-207）换热至210，返回塔-201的第5层塔盘。塔底油浆用泵-208/1.2.3抽出分成三部分；一部分作为油浆闪蒸塔（塔-203）的进料；另有一路作为回炼油浆送至提升管反应器；还有一部分作为循环油浆，先经换-208与原料油换热，再经换-209/1.2发生蒸汽，换热至270后又分成两部分：一部分返回分馏塔第一层塔盘下的人字型挡板上部，以冷却和洗涤反应沉降器来的过热油气；还有一路返回塔底部，以调节塔底温度。（2）吸收-稳定部分从容-201顶出来的富气经气体压缩机（机-301/1.2）压缩至1.6MPa(绝)，压缩后的气体经空冷器（冷-301/1.2）、水冷器（冷-302/1.2）冷凝冷却到40，进入油气分离器（容-301），分离出压缩富气和凝缩油。为了防止设备腐蚀，在冷-301/1.2前和冷-302/1.2后注入凝结水洗涤，洗涤水从容-301底排至含硫污水罐（容-211），用泵-214/1.2加压后送至污水汽提装置进行处理。吸收塔（塔-301）位于脱吸塔（塔-302）上部，操作压力为1.45MPa(绝)，平均温度为42。从容-301来的压缩富气进入吸收塔下部，从分馏来的粗汽油以及从泵-304/1.2来的补充吸收剂分别打入吸收塔的第19层和第26层，与气体进行逆流接触。为取出吸收过程放出的热量，吸收塔设有两个中段回流，分别从第9层和第17层抽出，用泵-302/1.2和泵-303加压后与水冷器(冷-303、冷304)冷却，然后分别返回到塔的第8层和第16层上方。从塔302顶出来的脱吸气与气压机出口的压缩富气混合进入空冷器（冷-301/1.2）进行冷凝冷却后与从吸收塔底的饱和吸收油一同进水冷器(冷-302/1.2)冷凝冷却，再进入容-301进行气-液分离，容-301相平衡后的不凝气和凝缩油分别去吸收塔和脱吸塔。从吸收塔顶出来的贫气进入再吸收塔（塔-303），与作为再吸收剂的轻柴油逆流接触，以吸收贫气中携带的汽油组分。从再吸收塔顶出来的干气送往塔402进行脱硫，塔底富吸收油与轻柴油换热（换-205/1.2）到123返回到分馏塔的第20层或18层塔盘。自容-301出来的凝缩油经泵-301/1.2加压后与稳定汽油换热（换-301）到70-80，进入塔-302上部，塔底部温度控110-125，塔底重沸器由分馏塔一中段回流提供热量。塔-302底的脱乙烷汽油与稳定汽油换热（换303/1.2）至140-150进入稳定塔(塔-304)，塔-304的操作压力为1.35MPa（绝），塔顶温度为60左右，塔底温度约160，塔底重沸器由分馏二中回流提供热源，C4及C4以下轻组分从塔顶馏出，经水冷器（冷-305/1-8）冷凝冷却到40，进入回流罐（容-302），液化气从容-302底部抽出，用泵-305/1.2加压后,一部分作为稳定塔顶内回流；另一部分作为产品送往塔401进行脱硫，塔底的稳定汽油分别与脱乙烷汽油、凝缩油换热后，再经水冷器（冷-306/1.2）冷却到40，一部分作为补充吸收剂用泵-304/1.2打入塔-301第26层；另一部分作为产品送出装置。（三）脱硫部分自稳定系统来的液化气，进入液化气脱硫塔（塔-401）下部，塔内为不锈钢规整填料。系统送来或塔-403的再生后的脱硫剂（贫液）先进入容402，然后用泵402抽出，从塔-401顶部进入，与液化气逆向流动进行液-液抽提，脱硫后的液化气从塔顶流出，经容-403沉降罐分离出来夹带的溶剂后，作为产品送出装置，塔底溶剂（富液）进容409闪蒸后，用泵403送出装置集中再生，或者进再生塔（塔-403）进行再生。自再吸收塔塔顶出来的干气，先经容-404分去凝液，然后进入干气脱硫塔（塔-402）下部，塔内设有20层浮阀塔盘，系统送来或塔-403的再生后的脱硫剂（贫液）先进入容402，然后用泵402抽出，从塔402顶部进入，与干气逆流接触，脱硫后的干气从塔顶流出至容-405分液，净化干气从容-405顶出来再经容406分液后，作为燃料气并入全厂瓦斯管网，塔底溶剂（富液）进容409闪蒸后，用泵403送出装置集中再生，或者进再生塔（塔-403）进行再生。溶剂单独再生时：从塔-401、塔402底出来的富液先进入闪蒸罐（容-409），在低压下闪蒸出来的烃类从罐顶进入火炬管线，容-409富液用泵-403/1.2加压后与再生塔底热贫液换热(换-402/1.2)，升温到87左右进入再生塔（塔-403）第12层塔盘，塔内设有重沸器（换-402），用0.6MPa或0.3MPa（表）蒸汽加热，维持塔底温度约120，塔顶压力0.05-0.09MPa，被蒸脱出的H2S、CO2及一部分水蒸气从塔顶逸出，经冷-401/1.2冷却至40进入气液分离罐(容-411)进行分离，容-411的酸性水用泵-404/1.2抽出作为塔-403的顶回流，容-411顶出来的酸性气再经容-410分离后送往制硫装置。塔-403底出来的贫液经换-401/1.2换热到78，再经冷-402冷却40进入容-402，用泵-402/1.2抽出，经溶剂过滤器和活性炭过滤器后分两路进入塔-401和塔-402循环使用。9第三章 催化裂化产品质量的控制第三章 催化裂化产品质量的控制3.1 粗汽油质量控制1.参数分析粗汽油的质量就是控制干点，其质量指标为2025。2.意义粗汽油质量控制的意义在于保证用户在使用过程中具有良好的汽化性能和完全燃烧性能，以达到充分有效的作功，粗汽油干点的偏高或偏低都会间接影响汽油的辛烷值，所以要控制好粗汽油的干点。3.影响因素a.分馏塔塔顶温度变化，温度高，干点高。b.分馏塔塔顶压力变化，压力高，干点低。c.原料性质变化，原料变重，干点低。d.打冷回流或增加流量时，干点降低。e.反应深度大，干点高。f.富吸收油流量大，干点低。g.处理量增大，干点高。h.反应、分馏吹蒸汽量大，干点高。i.反应打终止剂量的变化。4.调节方法a.通常是调节塔顶温度来控制粗汽油的干点，干点高时，适当压低顶温。b.如果塔顶压力升高，适当提高顶温度，以保证干点不变。c.处理量大，塔顶温度会随之上升，要保持原温度或压低1左右。d.富吸收油、冷回流量大时，应保持原温度。e.原料性质变重，适当提高顶温。f.蒸汽量增大，降低了油气的分压，沸点降低，应稍降低温度。综上所述是：调节塔顶循环回流取热量以调节塔顶温度，保证汽油干点合格。顶循环回流量不足时可打冷回流补充。必要时还可调节各段循环回流的取热比例，控制塔上部负荷。3.2 轻柴油质量控制1.参数分析轻柴油的质量控制主要是95%的馏出温度（凝固点），其质量指标为365，其次是闪点。 2.意义控制95%的馏出温度（凝固点）的重要意义就是保证该燃料使用要求和不同气候条件下有良好的流动性，而控制闪点，则是为了保证在输送、保管及使用过程中的安全，闪点愈低愈容易发生闪火，即容易发生爆炸和火灾事故。3.影响因素95%的馏出温度：a.十八层温度高，轻柴油馏出温度高。b.一中循环回流量及返塔温度变化；回流量大及返塔温度低，馏出温度低。c.塔顶温度高，馏出温度高。d.塔顶压力低，馏出温度高。e.反应深度大，馏出温度高。f.原料性质变化，馏出温度变化。g.富吸收油流量大，馏出温度偏低。闪点：a.汽提蒸汽流量大，闪点高。b.轻柴油馏出量大，闪点偏低。c.塔顶温度低，闪点低。4.调节方法（1）95%的馏出温度通常采用改变十八层温度来调节轻柴油95%的馏出温度。但当条件发生变化时，如压力低，深度大，处理量大，即使保持原来的控制值，也不可能保证产品合格，这时控制值应稍降低。原料变重、富吸收油量大时，十八层温度应稍提高。（2）闪点柴油规格要求其闪点不低于65，生产控制不低于67。闪点低，是因为轻柴油中含有少量属于汽油的轻组分，这在柴油抽出层塔盘的汽液平衡条件下总是存在的。为此，把馏出的轻柴油送入汽提塔，靠塔下部吹水蒸气汽提而使轻组分汽化。 在该装置中，通常是改变塔-202汽提蒸汽量大小来调节轻柴油闪点。当馏出量大和塔顶温度低时，应增加汽提蒸汽量，但吹气量不宜过大，过大会增加塔顶负荷，一旦超过油气的汽化能力，塔-202压力会升高而阻碍轻柴油的顺利流出，造成操作波动。3.3 油浆固体含量的控制1.参数分析油浆固体含量高时，会磨损设备，特别是高速运转设备，如油浆泵，也容易造成塔底结焦及沉淀堵塞换热设备。油浆固体含量包括两部分：催化剂颗粒、焦粒。因此，正常生产中应控制油浆中的固体含量小于6g/L。油浆中催化剂含量高低，决定于催化剂进出分馏塔数量上的平衡，进入量取决于反应系统的分离效果，即由油气携带进分馏塔的催化剂量，而排出量取决于油浆回炼量或外排量，即返回反应系统和外排带出装置量的和。焦粒多少与油浆停留时间、塔底操作温度直接相关。2.影响因素a.反应系统操作波动，特别是压力波动、流化不正常，固体含量增高。b.反应器旋分设备有问题，分离效果差，油浆固体含量高。c.反应油浆回炼或外排量增大，油浆固体含量高。d.提高塔-203进料，油浆固体含量降低。3.调节方法a.保证一定的油浆循环量，不能时大时小，而且要保证从上进口进入的量，从而保证催化剂在脱过热段被洗涤下来。b.回炼油浆量要控制在某一数值以上，不能经常处于很小的量，以防止催化剂粉末在分馏塔底积聚。c.若发现油浆固体含量升高，应及时分析反应操作状态，加大油浆外排量，有时可适当提高回炼量。d.反应器旋风磨穿或故障，应停工检修。3.4 液态烃中C2含量的控制1.影响因素a.塔-302底温度过低，或塔操作压力偏高，脱吸收效果不好。b.吸收塔吸收剂量过大，温度过低，造成吸收过度。2.调节方法通常采用控制塔302底温度的方法来控制液态烃中C2含量。a. 适当提高塔-302温度，即提高换-302出口温度或稍降低塔-302操作压力。b. 如果因吸收过度，可采用降低塔-301吸收剂量、提高进料温度、提高两个中段回流温度、降低回流量等办法。c. 若吸收过度，可适当降低塔-301操作压力。3.5 液态烃中C5含量的控制1.影响因素a.塔-304顶温度高，回流比小，或回流温度高；b.塔-304重沸器出口温度高；c.塔-304压力低，或压力不稳；d.进料温度高，进料位置偏上；e.塔盘有堵塞现象；f.液化气收率高，或C5脱吸不好，冲塔。2.调节方法液态烃中C5含量是通过控制塔-304的顶温度和压力实现的。a.适当加大回流量，提高回流比，降低回流温度；b.在保证稳定汽油蒸汽压和10%点合格的条件下，降低换-304出口温度；c.适当调节塔-304压力，并保持平稳；d.根据季节或进料温度的变化，选择适宜的进料口，提高精馏效果；e.塔盘堵塞时，要停工处理；f.控制好塔-302底温，控制好塔-304压力，可适当提高操作压力。3.6 液化气脱硫后（H2S）质量的控制1.影响因素a.液化气进料量波动大。b.溶剂循环量不合适，或溶剂再生效果差，贫液（H2S）含量高。c.操作压力低或波动大。d.塔-401操作温度高。e.液化气含H2S的浓度波动大。f.溶剂浓度低。2.调节方法a.平稳液化气进料量，若LRCA-307投自动波动大，可改遥控控制；重新整定调节器P、I、D参数。b.提高操作压力。若进料波动大引起压力波动，平稳液化气进料量.c.液化气含H2S的浓度与装置原料含硫量及塔-302的操作有较大关系。塔-302压力一定，温度高则液化气H2S含量低；反之则高。因此要控制稳塔302的温度、压力。原料油含硫高则液化气H2S含量高。d.溶剂浓度要合适。根据使用不同的溶剂控制一定的浓度范围。3.7 稳定汽油质量的控制1.参数分析稳定汽油的质量就是控制其初馏点，它的质量控制指标为3848。2.意义a.流出第一滴冷凝液时的气相温度称为初馏点。b.稳定汽油的初馏点，说明了汽油在发动机中的启动性能。3.影响因素a.塔-304底重沸器出口温度过高，则稳定汽油的初馏点高，蒸汽压低。b.塔-304压力高，稳定汽油的初馏点低，蒸汽压高。c.塔-304压力低，稳定汽油的初馏点高，蒸汽压低。4.调节方法a.通过调节塔-304底重沸器温度，进而调节塔-304底部温度来控制稳定汽油的初馏点。b.适当改变塔压力。c.适当调节塔顶回流量，控稳塔顶温度。d.根据进料组分或季节的变化，改变进料口位置。13结论结论转眼，三年的大学学习生活已接近尾声。在这三年的大学生活里，我受益匪浅，为我今后的工作打下了基础，同时也在我的成长记录册上留下了美好的一页。对于当代的大学生来说，社会实践是极其重要的一门课程，因为我们在大学期间大部分时间是在学习课本的理论知识，而动手操作的机会比较少。而生产实习的各个环节可以培养我们的工艺观念，训练我们的实际工作能力，提高综合素质，为今后从事石油化工生产和科研工作打下良好的基础。随着社会的迅猛发展，科技含量的快速提高，社会对人们的要求