丹东万通焦化厂煤气处理工程施工方案

目 录 1工程概况及编制依据 1 2.施工组织机构 3 3.资源配置计划 3 3.1劳动力需用计划 3 3.2 主要施工机械进场计划 3 3.3主要机具进场计划 5 3.4 暂设计划 6 3.5计量器具计划 6 3.6工程材料进场计划 7 4.施工进度计划 8 5. 施工方法及技术措施 9 5.1 材料 9 5.2 设备的工厂制造 9 5.3 工厂预制、现场组对安装 16 5.4 工厂制造整体设备的安装 24 5.5钢结构工程 28 5.6焊接方案 30 6、施工部署及准备工作 34 6.1施工说明 34 6.2 施工部署 34 6.3 施工准备及资源计划 35 7.质量保证措施 36 8.项目文明施工管理 40 9.雨季施工措施 42 10.保证安全生产措施 45 11.确保工期的技术措施 50 12.文明施工、环境保护及防止噪音措施 51 13.工程保修 54 1 1、 工程概况及编制依据 1.1 工程概况 1.1.1工程名称： 丹东焦化厂煤气净化工程 1.1.2工程建设单位：丹东市万通焦化有限公司 1.1.3工程设计单位：鞍山焦化耐火材料设计研究院 1.1.4工程地点：丹东市振兴区 浪头镇姜家堡子 1.1.5计划开工日期： 2004年 6月 10日 1.1.6计划竣工日期： 2004年 9月 15日 1.2 主要施工内容： 1.2.1 蒸氨氨分解工段 炉气冷却塔 2台 、 水封槽 1台 、 循环氨水中间槽 2台、焦油储槽 2台、剩余氨水储槽 2台、地下放空槽 1台、鼓风机水封槽 3台、电捕水封槽 2台 1.2.2 冷凝鼓风工段 初冷器水封槽 6台、捕雾器 1台、捕雾器水封槽 1台、上段冷凝液槽 1台、下段冷凝液槽 1台、机械化氨水澄清槽 1台、焦油分离器 1台 1.2.3 脱硫工段 事 故槽 1台 、捕雾器 1台 1.2.4 粗苯蒸馏工段 粗苯贫油槽 1台、粗苯储槽 2台、粗苯高位槽 1台、再生器 1台、脱苯塔油水分离器 1台、热贫油中间槽 1台、粗苯油水分离器 1台、第一控制分离器 1台、第二控制分离器 1台、粗苯回流槽 1台、粗苯中间槽 2台、水放空槽 1台 1.2.5 金属结构 设备的操作平台、走台钢结构制作安装 50吨 1.3 编制依据 1.3.1顾客方提供的施工文件 2 1.3.2顾客方提供的施工图样 1.3.3现行国家及省市有关规程、规范、标准、定额 1.3.4有关标准图集 1.3.5黑龙江省安装工程公司企业标准、质量体系控制程序文件HAQB01.02-98 1.3.6施工工艺要求 1.3.7我单位的实际施工能力及生产计划安排 1.4 施工技术及质量控制依据 1.4.1本工程所执行的施工规程及规范 1.4.1.1中低压化工设备施工及验收规范 HGJ209 83 1.4.1.2圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范 HGJ210 83 1.4.1.3化工塔类设备施工及验收规范 HGJ211 83 1.4.1.4工业设备、管道防腐蚀施工及验收规范 HGJ229 91 1.4.1.5工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 HGJ126 89 1.4.1.6现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98 1.4.1.7钢结构工程施工及验收规范 GB50205-2001 1.4.1.8 钢制焊接常压容器 JB/T4735-97 1.4.1.9 立式圆角钢制焊接油罐施工及验收规范 GJ128 1.4.2 施工质量标准 1.4.2.1建筑工程质量验收统一标准 GB50300-2001 1.4.2.2工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94 1.4.2.3建筑防腐蚀工程质量检验评定标准 GB50212-91 1.4.2.4钢结构工程质量检验评定标准 GB50221-95 1.4.3黑龙江省安装工程公司企业标准 ISO9002质量体系控制程序文件 HAQB01.02-98 3 2.施工组织机构 项目经理：苏 林 项目副经理：程永保 质量管理：胡 江 材料管理：张玉霞 计划管理：郜淑萍 安全管理：赵建宏 结构专业工程师：崔少刚 3.资源配置计划 3.1劳动力需用计划 劳动力计划表 单位：人 工种 按工程施工阶段投入劳动力情况 六月 七月 八月 九月 铆工 15 20 30 10 焊工 10 15 20 4 钳工 4 4 10 8 维护电工 1 2 2 1 防腐工 2 4 4 1 力 工 10 15 15 10 起重工 4 6 8 2 总计 44 66 89 36 3.3 主要施工机械进场计划 序 号 机械设备名称 型号 规格 制造国别或产地 数量 额定功率（ KW） 制造年份 进场 时间 1 汽车吊 50T 日本 1 224 1996 2004.8.4 4 2 汽车吊 20T 中国 1 158 1998 2004.8.4 3 汽车吊 12T 中国 2 116 2000 2004.8.4 4 载重汽车 10T 中国 4 120 1997 2004.8.4 5 拖板 40吨 中国 4 235 2000 2004.8.4 6 东风加长货车 EQ1108G610 中国 1 100 1999 2004.8.4 7 超声波探伤仪 KS958 中国 2 1999 2004.6.14 8 直流电焊机 AX 320 中国 30 14 1996 2004.8.4 9 逆变电焊机 ZX7 400Z 中国 4 17 2003 2004.8.4 10 氩弧焊机 WSM-315A 中国 6 17 2004 2004.8.4 11 埋弧自动焊 中国 6 22 2004.8.4 12 台式砂轮机 250 中国 1 1.5 1998 2004.8.4 13 台钻 13mm 中国 1 1.5 1999 2004.8.4 14 小车式火焰切割机 GCD1-100 中国 4 0.5 1999 2004.8.4 15 等离子切割机 PS-60 中国 4 12 1998 2004.8.4 16 机械坡口机 中国 2 3 1995 2004.8.4 17 电热干燥箱 101-3 中国 3 3 1999 2004.8.4 18 卷板机 W11-2000 30 中国 1 15 1998 2004.8.4 19 空气压缩机 VF-3/7 中国 1 3 2002 2004.8.4 20 手电两用打压泵 SDY-3 中国 1 3 2000 2004.8.4 21 剪板机 Q11-30 2500 中国 1 15 2000 2004.8.4 22 落地式配电盘 XL-51 中国 4 60 2002 2004.8.4 23 转胎 3000- 6000 套 2 2004.8.4 5 3.3主要机具进场计划 序号 名 称 型号及规格 单位 数量 进场时间 1 手动试压泵 10MPa 台 1 2004. 6.14 2 无齿锯 400 台 3 2004. 6.14 3 角磨机 180 台 6 2004. 6.14 4 角磨机 159 台 10 2004. 6.14 5 角磨机 100 台 10 2004. 6.14 6 倒链 5T 台 10 2004.8.4 7 倒链 3T 台 10 2004.8.4 8 倒链 2T 台 10 2004.8.4 9 千斤顶 30T 台 15 2004.8.4 10 千斤顶 10T 台 4 2004.8.4 11 气割工具 套 15 2004.6.14 12 电焊把线 35 mm2 米 1000 2004.6.14 13 橡皮铝线 35mm2 米 1000 2004.8.4 14 冲击钻 台 2 2004.8.4 15 线盘 50m 个 10 2004.8.4 16 台虎钳 台 1 2004.8.4 17 管子压力 套 2 2004.8.4 18 套简扳手 32件 套 2 2004.8.4 19 喷枪 套 2 2004.6.14 20 各类扳手 件 50 2004.8.4 21 钢跳板 块 100 2004.8.4 22 脚手杆 根 200 2004.8.4 6 3.4 暂设计划 序号 名 称 型号及规格 单位 数量 进场时间 1 露营房 栋 4 2004.8.5 2 活动板房 栋 5 2004.8.5 3 电闸箱 台 6 2004.8.5 4 电源线 3X50+1X35 米 500 2004.8.5 5 电源线 3X25+1X16 米 500 2004.8.5 6 防水线 4X6 米 500 2004.8.5 7 防水线 2X2.5 米 800 2004.8.5 8 碘钨灯 个 50 2004.8.5 9 行程变压器 个 2 2004.8.5 10 各类灯具开关 套 20 2004.8.5 11 食堂炊具 70人用 套 1 2004.8.5 12 双人床 套 30 2004.8.5 13 单人床 套 6 2004.8.5 14 灭火器 个 20 2004.8.5 15 办公桌椅 套 6 2004.8.5 3.5计 量器具计划 序号 名 称 型号及规格 单位 数量 进场时间 1 经纬仪 台 2 2004.8.5 2 水准仪 台 2 2004.8.5 3 钢卷尺 5m 把 30 2004.8.5 4 钢卷尺 3m 把 20 2004.8.5 5 铁水平尺 500mm 把 15 2004.8.5 6 钢板尺 1m 把 5 2004.8.5 7 钢板尺 150mm 把 20 2004.8.5 7 8 钢拐尺 500X250 把 10 2004.8.5 9 游标卡尺 300mm 把 2 2004.8.5 10 螺纹样板 公 /英制 套 1 2004.8.5 11 墨尺 套 1 2004.8.5 3.6工程材料进场计划 序号 设备及安 装 工 程 规格、型号 单位 数量 进场时间 1 C-6101AB 炉气冷却塔 DN2000 H=23600 台 2 2004.8.5 2 T-6101 水封槽 DN800 H=4000 台 1 2004.8.5 3 T-3103 事故槽 DN7700 H=9725 台 1 2004.8.5 4 S-3102 捕雾器 DN1300 H=5000 台 1 2004.8.5 5 F-1101A-C 初冷器水封槽 DN800 H=3000 台 6 2004.8.20 6 F-1102 捕雾器 DN2000 H=4800 台 1 2004.8.20 7 F-1103 捕雾器水封槽 DN800 H=1500 台 1 2004.8.20 8 F-1101 上段冷凝液槽 DN2000L=12000 VN=35m3 台 1 2004.8.20 9 F-1102 下段冷凝液槽 DN2000 L=700 VN=20m3 台 1 2004.8.20 10 F-1301A/B 机械化氨水澄清槽 VN=300 m3 台 2 2004.8.20 减速机 台 2 2004.8.20 附电机 台 2 2004.8.20 11 F-1302 焦油分离器 N=2.2kW VN95 m3 台 1 2004.8.20 减速机 台 1 2004.8.20 8 附电机 台 1 2004.8.20 12 T-1301 循环氨水中间槽 DN5300H=4151VN=90 m3 台 1 2004.8.5 13 T-1302 循环氨水中间槽 DN5300H=4151VN=90 m3 台 1 2004.8.5 14 T-1303A/B 焦油储槽 DN6500H=8245VN=250 m3 台 2 2004.8.5 15 T-1304A/B 剩余氨水储槽 DN6500H=8245VN=250 m3 台 2 2004.8.5 16 T-1305 地下放空槽 DN1800L=6500VN=16 m3 台 1 2004.8.5 17 F-1401AC 鼓风机水封槽 1000 2800 4000 台 3 2004.8.5 18 F-1202A/B 电捕水封槽 DN800 H=4000 台 2 2004.8.5 19 E-4201 再生器 DN1200 H=9400 台 1 2004.8.5 20 S-4201 脱苯塔油水分离器 DN400 H=3400 台 1 2004.8.5 21 T-4206 热贫油中间槽 DN2400 H=3400 台 1 2004.8.5 22 S-4202 粗苯油水分离器 DN400 H=3400 台 1 2004.8.5 23 S-4203 第一控制分离器 DN800 H=4000 台 1 2004.8.5 24 S-4204 第二控制分离器 DN800 H=4000 台 1 2004.8.5 25 T-4201 粗苯回流槽 DN400 H=4000 台 1 2004.8.5 26 T-4202AB 粗苯中间槽 DN2600 L=6500VN=30 m3 台 2 2004.8.5 27 T-4203 水放空槽 DN1400 H=4500VN=6 m3 台 1 2004.8.5 28 T-4207 粗苯贫油槽 DN4000 H=5585VN=60 m3 台 1 2004.8.5 29 T-4211AB 粗苯储槽 DN6000 H=5585VN=130 m3 台 2 2004.8.5 30 T-4212 粗苯高位槽 DN1800 H=2800VN=7 m3 台 1 2004.8.5 4.施工进度计划 9 5. 施工方法及技术措施 根据设备的规格尺寸，可将设备分为 2类制造加工，对于 DN3000，h（ L） 15000mm的设备采取工程整体制造。对于 DN3000， h（ L）15000的设备采取工厂分片、分段预制，运至施工现场进行组对安装。 5.1 材料 5.1.1 设备所用的钢材、配件、焊接材料以及其它材料必须具有质量证明文件。 5.1.2 钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、夹层，钢板边缘不得有重皮，表面锈蚀不得超过 0.5mm。 5.1.3 焊接材料可根据施工图的要求进行选用。 5.1.4 需做二次复检时，由监理单位出具二次复检通知单，经确认合格后方可下料预制。 5.2 设备的工厂制造 对于 DN3000mm， h（ L） 15000mm的设备进行工厂 整体制造，制造的程序如下： 熟悉图纸 排板 下料 分片加工 组对焊接 编制工艺卡片 设备开孔 焊接检验 强度、气密性试验 防腐涂漆 设备铭牌安装 出厂 5.2.1 熟悉图纸，对所要制造设备有主要了解，为排板打好基础。 5.2.2 根据所进材料的板幅，设备开孔（管口、人孔、手孔、仪表孔等）位置及施工图的技术要求，对材料进行排板，编制工艺卡片。 5.2.3根据工艺卡片进行下料。 5.2.3.1采用机械加工或自动、半自动火焰切割器加工。 5.2.3.2 焊缝坡口应采用机械加工。 5.2.3.3 钢板边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。 10 5.2.3.4 焊缝坡口形式和尺寸根据施工图、规范、指导书要求进行加工。 5.2.4分片加工。根据施工图及排板进行加工，包括筒节加工、封头加工。 5.2.5组对、焊接 5.2.5.1 分片加工完毕，根据排板进行组对安装，筒节的对口错边量口应小于等于或等于 10%的板厚，对单层钢板 b值不应大于 3mm，复合钢板 b值不应大于 2mm。 5.2.5.2 对接纵缝处形成的棱角 E不应大于 0.1s+2mm（ s为板厚），且不应大于 5mm，用弦长等于 D/6，且不小于 300mm的内样板或外样板检查。 5.2.5.3 筒节分段处的外圆圈周长允许偏差应符合下表规定 11 公称直径 外圆周长允许偏差 800 5 800-1200 7 1300-1600 9 1700-2400 11 2600-3000 13 5.2.5.4 分段处端面平直度 b不应大于 Dg/1000，且不大于 2mm。 5.2.5.5 筒节环焊缝后对口错边量应符合下表的规定。 板 厚 环焊缝对口错边允许偏差 备 注 单层钢板 25%s 6 s 10 s 10 b 25% b 20% b 10%s+1且 b 见图 复合钢板 b 10%s且 2 见图 5.2.5.6 筒节对接焊缝处形成的棱角 E，用长度等于或大于 300mm的检查尺检查，应小于或等于 0.1s+2mm（ s为板厚），且小于等于 5mm。 12 5.2.5.7 筒体直度允许偏差 L应小于或等于 2L/1000（ L为筒体长度）。检查方法：通过中心线的水平面和垂直面，圆周的 0、 90、180、 270四个部位拉 0.5mm钢丝测量，测量位置离纵焊缝应大于或等于 100mm。 5.2.5.8 封头的最小壁厚不应小于设计厚度的 85%，无折边中封头的厚度应等于设计值，其它各类封头最小壁厚应等于或小于设计厚度的 90%。 5.2.5.9 封头的加工允许偏差如下： 项 目 公称直径 Dg 800 800- 1200 1300- 1600 1700- 2400 2600- 3000 3200- 4000 无折边球形封头允许偏差 D1 2 2 2.5 3 3 3 其它类型封头允许偏差 Dg 2 3 4 5 6 6 最大最小直径允许偏差 e 2 4 6 8 9 10 表面局部凹凸量 c 2 2 4 4 4 4 直边高度允许偏差 h2 +5 -3 曲面高度允许偏差 h1 4 6 8 12 16 20 封头全高允许偏差 H 5 5 5 6 7 7 13 5.2.5.10 组装对接时，相邻筒节的纵焊缝之间的距离或封头焊缝的端点与相邻筒节的纵焊缝之间的距离不应小于 100mm。 A 筒体组装焊接 筒体组装前应按设计要求及图纸对其坡口进行检查，坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 筒体分段组装后，应采取临时加固措施，防止变形，而且应在内外壁上划出相隔 90度的四条纵向组装线和基准圆周线，作为整体安装及安装部件的依据。 筒节焊接的焊缝边缘与筒体环焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于 50毫米，所有被覆盖的焊缝处妨碍安装的焊缝或突出物均应打磨至与母材平齐。 B 支座、裙座的组装 应符合下列要求： a、裙座的中心线应与塔体中心线相重合，其允许偏差为 5毫米； b、支座、裙座与塔体相接处，如遇到塔体拼接焊缝时，应在支座、裙座上开出豁口； c、裙座的底座环应垂直于底座圈（或塔体）中心线； d、塔体的底座圈，底板上的地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径、相邻两孔弦长和任意两孔弦长其允许偏差均不得大于 2毫米。 C 筒体等部件组装后，施焊前，应将坡口表面及其内外侧边缘不小于 12毫米范围内的油、漆垢、锈、毛刺等清除干净。对不预热的焊接接头区域内的湿气、焊前应清除。焊接时应采取措施（如白垩粉），14 防止 焊接飞溅物沾污焊件表面。 5.2.5.11 焊缝组对前，根据施工图和规范要求编制焊接工艺指导书。焊工持证上岗。 5.2.5.12 焊接材料应存放在干燥通风的院内，焊条使用前应根据说明书的规定进行烘干。 5.2.5.13 焊前应将坡口面及坡口边缘内外侧等于或大于 10mm范围内的油、漆、垢、毛刺等清除干净，使之干净，并检查和清除影响焊接质量的裂纹、夹层等各种缺陷。 5.2.5.14 焊接撕不得在焊件表面上引弧和试验电流，同时采取有效的防变形措施。 5.2.6 组对焊接完成后，进行设备开孔和附件安装，包括人孔、手 孔、管口孔和仪表口。 5.2.6.1 其位置允许值应符合施工图及技术文件要求。 5.2.6.2 设备的底座圈或底板、牛腿的安装，其螺栓孔应跨设备中心线均布，中心圆直径允许偏差，相邻两孔现场允许偏差和任意两孔弦长允许偏差均不应大于 2mm。 5.2.6.3 设备上被支座、补强圈和垫板等覆盖的焊缝均应打磨至母材平齐。 5.2.6.4 安装开孔接管，应保证缸体轴线平行和垂直倾斜不应大于 2mm，接管上法兰面应平移，不得有焊接飞溅和径向沟痕，安装接管法兰面应保证水平或垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1/100（不足 100，按 100mm计算），且不大于 3mm。 5.2.6.5 附件在安装前，应根据设计要求和产品说明书进行试验和检验。 5.2.7 所有附件及设备的接管、垫板、支座安装完毕后，对设备焊缝进行检查，根据施工图有煤油渗透法、超声波探伤。 5.2.7.1 将所要检查焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白垩粉15 浆，晾干后，在焊缝另一面涂以煤油，经半小时后进行检查，以白粉上无油渍为合格。 5.2.7.2 超声波探伤根据施工图的要求对设备进行超声波探伤，探伤比例为焊缝 20%，且不小于 200mm，焊缝等级为级。 5.2.7.3 对不 合格的焊缝采用手动砂轮进行打磨后进行补修，焊缝返修只允许一次。 5.2.8 设备的气密性盛水试漏、强度试验。 5.2.8.1 对施工图气密性试验要求的设备进行试验，应在液压试验合格后进行。 5.2.8.2 试验进行时，压力缓慢上升，达到规定试验压力后，持压 10分钟，然后降至试验压力，在焊缝和连接部位进行检查，无泄露为合格。 5.2.8.3 盛水试漏前，焊缝外表应清除干净和使之干净，试验时间不得小于 1小时，试验合格完毕后，应立即将水排净，并使之干燥。 5.2.8.4 液压试验时，必须采用两个经校正的量程相同的 压力表。试验压力按施工图规定进行，其试验液体温度不应低于 5。试验时，设备的顶部应设排气孔，进液时，将设备内空气全部排干净，试验过程中，应保持设备外侧表面干燥。试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后，保持 30min以上，并检查所有焊缝和连接部位。确认合格后，立即将液体排净，并使之干燥。 5.2.9 在设备检验和试验合格后，根据施工图的技术要求进行设备的除锈和防腐。 5.2.9.1 设备的除锈采用手动电动工具除锈。设备表面锈皮、焊渣焊痕、污物、油、水等杂物均清除干净。 5.2.9.2 设备表处理完毕进行防腐， 所采用的防腐漆（ H52-81、FX-1PN、 C06、 C04-42）应具有出厂合格证，质量证明文件。 5.2.9.3 根据喷涂说明及施工图对设备进行喷涂，二次喷涂应间16 隔 24小时的涂层表面。 5.2.9.4 喷涂时，设备的接管法兰以及密封均应包扎、避光，喷涂上防腐漆。 5.2.10 设备喷涂完成后，进行铭牌安装，铭牌上应标准。 5.2.10.1 设备名称 5.2.10.2 设备型号、规格 5.2.10.3 出厂编号 5.2.10.4 设备重量 5.2.10.5 介质 5.2.10.6 工作压力 5.2.10.7 有效容积 5.2.10.8 设备制造单位 5.2.10.9 出厂日期 5.2.11 在完成制造及检验工作，确认合格后，填写质量证明文件。 5.3 工厂预制、现场组对安装 对于 DN 3000mm， H（ L） 15000mm的设备采取在工厂预制，施工现场组对安装的方法进行。 程序如下： 熟悉图纸 排板 下料 分片制作 组对焊接 编制工艺卡片 分段制作 标识记录 出厂 施工现场组对、安 装 5.3.1熟悉施工图纸； 根据施工图、设计文件的要求，配齐工程涉及的标准、文件、规范准备好施工检验记录表； 按图纸要求制备好各种放样及检验样板，样板定型后应做标记。 a、弧形样板长度 L=2000mm； b、直线样板长度 L=2000mm。 17 5.3.1.1绘制设备的排板图，根据板幅进行绘制，排板图要科学合理，有利于施工进行，并能够保证工期。 5.3.1.2 对于直径小于 16.5的设备，缸底周边宜采用多形边缘。 5.3.1.3 设备底边缘板伸出缸壁外层表面的宽度宜取边缘板厚度6倍左 右，且不小于 40mm。 5.3.1.4 设备底中幅宽度不应小于 500mm，长度不应小于 1000mm。 5.3.1.5 设备板宽度不应小于 500mm，长度不应小于 1000mm。 5.3.2 根据排板进行下料，采用机械加工或氧气、乙炔焰加工。施工图需要开坡口的采用机械设备坡口机，或等离子弧切割。钢板边缘加工应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。 5.3.3 根据运输部件对设备采取分片预制。 5.3.3.1 设备底板应平整，局部凹度用直线样板检查，套间隙不应大于 5mm。壁板尺寸测量部位如下： 壁板尺寸允许偏差 测量部位 允许偏差 AB、 CD 2 AC、 BD 2 对角线之差 3 18 5.3.3.2 壁板两端滚圆前，宜进行预弯曲，壁板滚圆后，立即放在平台上用弧形样板检查，间隙不大于 3mm，在壁板宽度方向上用直线样板检查，间隙不大于 1mm。 5.3.3.3 确定顶板块数，绘制排板图，每块顶板宜在胎具上拼装成型，焊好后脱胎，用弧形样板检查，间隙不大于 5mm，顶 板如搭接则宽度不应小于板厚的 5倍，且不小于 25mm，外侧连续角焊，内侧断续角焊缝，肋条的拼装采用对接撕，应焊透焊满，搭接时，其搭接程度不小于肋条宽度的两位，且应采取双面连续角焊缝。 5.3.4 对于塔类设备进行分段制作，不圆度的测量 5.3.4.1 应测筒体板的表面，不得测焊缝，附件和其它隆起部位不圆度的允许偏差如下： 不圆度允许偏差（ mm） 塔受压形式 筒体部位 不圆度 内压 筒体 1%DN且不大于 25 外压 筒体 0.5%DN且不大于 25 内外压 塔盘处 0.5%DN且不大于 15 5.3.4.2 外圆周长允许偏差 塔直径 1700-2400 2600-3000 3200-5400 外圆周长允许偏差 11 13 15 5.3.4.3 筒体分段处端面不水平度偏差 f应不大于 1/1000DN，且不大于 2mm。 5.3.5 对预制的部件在制作的同时，进行标识和记录，有利于运输，现场的组对安装。 5.3.6 现场组对安装 5.3.6.1 贮槽的施工现场组对安装 施工顺序如下： 19 预制件的清点摆放 预制件检验校正 组对焊接 设备开孔 检验 强度试漏 气密性试验 附件安装 防腐涂漆 基础沉降 观测 铭牌安装 验收 5.3.6.1.1 预制件在运输的过程中有丢失、变形的可能。到现场后应进行清点，摆放。 5.3.6.1.2 设备板组装前，应复验弧度，对不符合的应重新找圆，利用转胎进行校正。 5.3.6.1.3 设备底板铺设前，应在底面进行防腐处理（搭接部位除外）。 5.3.6.1.4 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后用卡具或定位焊固定。 5.3.6.1.5 中幅板、边缘板的搭接焊缝采用单面连续角焊缝，焊缝尺寸等于较薄板的厚度。 5.3.6.1.6该罐的组装程序 （ 1）罐底板组装 （ 2）组装最上圈壁板，使其成为内胎板 （ 3）组装包边角钢 （ 4）组装罐顶板 （ 5）依次顶升组装各圈壁板 （ 6）焊接最下一圈壁板与底板的角焊缝 5.3.6.1.7底板组装 （ 1）在组装前必须对基础进行检查验收，做好检查记录。其外形尺寸允许偏差和平整度应符合下列要求： 项 目 允许偏差（ mm） 1中心标高 20 20 2基础表面锥面坡度 符合图纸要求 3表面凹凸度 25 4基础环墙高差 10M弧长任意两点 6mm 整个圆周任意两点 12mm （ 2）基础验收合格后，应在基础上划出罐中心线及底板边缘线 . （ 3）按罐底排板图，从罐底中心板开始布板，由里向外沿四个方向对称铺设其余中幅板（注意保证搭接尺寸）最后布边缘板。在铺设边缘板过程中每 90度进行尺寸复验，通过调整校对保证各板块之间的定位尺寸及搭接尺寸符合图纸要求。由于底板各板之间多数为搭接焊接，所以在上层底板铺设前应先把上层底板覆盖的部分焊缝焊完。合格后，所有底板均用卡具卡住或点焊固定。全部底板固定好后 再次核对尺寸确认无误后，可进行边缘板搭接该对接的工作及底板的焊接。 5.3.6.1.8最上圈壁板的组装： 这圈壁板将作为整个罐壁板组装的内胎板，其直径偏差与垂直度偏差应符合标准规定，因为它是整个罐组装质量的重要环节，因此：最上圈壁板组装时，先根据施工图中罐的设计内径、基础坡度计算出罐壁板的安装内径（即放线时的内径），在罐底板上划出罐壁板的安装内径线，此安装内径线将作为最上圈壁板安装时的内侧基准线。如图所示： 胎板内径即罐内径 21 然后 ,在底板上依据定位线焊好定位角钢，并在定位线上标出每块壁板对应的号数， 然后再安装组对每块壁板，壁板安装时应留两道对称的纵缝不焊用手拉葫芦在内部拉紧，调整并保证最下一圈壁板的垂直度、椭圆度符合图纸要求。然后将作为活口的纵向焊缝用焊机隔断点焊，这时就将作为罐壁组装内胎板的工作完成了。 5.3.6.1.9最上一圈壁板与罐顶板及罐壁板加强筋的组装 首先根据排版图将最上一圈壁板按号数一一对应地组装完毕后安装罐壁板加强筋，安装罐壁板加强筋时应用托架托住使其紧贴在壁板上，按设计好的定位尺寸逐段安装，安装完毕检验合格后，将壁板所留活口焊死，此时可以装配罐顶板。 装配罐顶板时应先在底板中心位置 上安装好临时中心柱和中心托架，并在包边角钢及中心托架上划出每块顶板的定位线（注意搭接尺寸），按顶板排版图由对称位置组装顶板，调整合格后进行定位焊，待整个顶板与最上一圈的壁板焊接完毕后（注意变形），检查罐壁垂直度与椭圆度，合格后即可进行顶升工作。 5.3.6.1.10罐试水压用水采用消防用水或地下井水，接临时管道，用离心泵向罐内注水。罐及管路上水、放水措施具体方案按甲方及监理批准的措施进行。 罐几何尺寸及焊接检验合格后可进行罐充水进行总体试验，检查罐壁强度及严密性、罐顶严密性及稳定性、罐底严密性，进行基础沉降 观测等。 注意事项： a罐充水试验前，所有与严密性有关的焊缝均不得涂漆。 b充水试验水温不得低于 5度。 c充水和放水过程中应打开透光孔，且不得使基础浸水。 d放水应注意环境保护和水资源合理再利用，经检验水质如达到消防用水标准，则向消防水池排放，否则，排到建设单位指定的不污染22 环境的地点。 B、罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持 48小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。 C、固定顶的强度及严密性试验：罐内充水到最高设计液位下 1m时进行缓慢升压（此时罐应处于密闭状态）当升到试验压力 2160Pa时应以罐顶无异常无渗漏为合格。试验后，立即打开光孔使罐内部与大气相通恢复到常压。 D、罐基础沉降观测：按设计文件进行，分别在罐刚充满水后和保持罐最高设计液位 48小时后进行观测。观测点为 8点即将圆周等分 8份的各个位置进行观测，如沉降量符合设计要求即可放水，如超过允许沉降量应保持最高设计液位定期观测直到沉降稳定为止。 E、罐顶的稳定性试验：该试验用放水方法进行，实验时应缓慢降压，达到试验负压 1170Pa时罐顶无异常变形为合格。 F、罐底的严密性试验：该试验用真空箱法进行，先把罐底清理干净，然后安好真空泵、真空表等检 验装置，将罐底板焊缝编好编号，涂上肥皂水，依照顺序逐段进行真空试验。从真空罩有机玻璃处进行观察无气泡为合格，检验时真空度不低于 53kpa，真空罩无法罩住的焊缝用磁粉探伤。 5.3.6.1.11 设备、管件表面的棱角、毛边、必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡，采用手工和机械方式除锈。 5.3.6.1.12 除锈后的金属表面应尽快进行喷涂，其间隔越短越好，在晴天天气，间隔时间不得超过 12小时，在潮湿环境，间隔时间不得超过两个小时。 喷涂时，喷枪与工件面构成 70 -80 的角度，喷枪与工件表面距离应为 25-35厘米，喷枪与工件的距离不宜超过 40厘米。 5.3.6.1.13 刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，均匀为止。 23 5.3.6.1.14刷涂应均匀，不得漏涂。 5.3.6.1.15第一遍底漆喷过以后，一般在 12-24小时间内进行自检，可以用测厚仪测定厚度，一般偏差不得小于设计厚度的 5%，涂层应光滑平整，颜色一致、无气泡、无剥落漏涂，无反锈，无透底和起皱缺陷，用 5-10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。 5.3.6.1.16自检合格后，请甲方和监理部门进行检验，检验合格后进行下遍漆的涂刷。 5.3.6.2塔组装时的点固焊，应符合如下规定： 5.3.6.2.1筒体等不见组装的点固焊焊接工艺，应与正式焊接的要求相同； 5.3.6.2.2筒体组装时焊缝点固焊的焊道长度应在 30 50毫米，焊道应有足够的强度，点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内，对不清根的焊缝，由点固焊引起的缺陷，应及时处理。 5.3.6.2.3焊接要求预热的场合，点固焊焊接必须按相同要求进行预热，其预热温度的上限，其预热范围在焊接两侧各不得少于 150毫米。 5.3.6.2.4组装时，吊耳、卡具等焊缝的焊接，应符合以下规定： A、焊接的 吊耳及卡具等应采用与设备相同或焊接性能相似的材料及相应的焊条；焊接工艺应与正式焊接的要求相同； B、正式焊接要求预热的场合，卡具焊接也须按相同要求进行预热，其预热温度应取要求预热温度的上限，预热范围原则上不小于卡具周边 150毫米； C、吊耳及卡具等的焊接及拆除工作，应在热处理几耐压试验之前进行，热处理及耐压试验后，不得在塔体上焊接及拆除附加物，否则应重新进行热处理及耐压试验。对拆除和焊接吊耳的部位应选择在不会导致受压元件强度和韧性降低的场合； D、吊耳及卡具等拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨修整，并认真 检查，修磨处的筒体厚度不应小于设计要求的厚度，否则需按24 正式焊接工艺进行焊补，焊补后也应打磨平整； E、法兰面应垂直于接管或筒体的中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（如有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的 1/100（法兰外径小于 100毫米时，按 100毫米计算），且不大于 3毫米，接管法兰螺孔应对称地分布在筒体主轴中心线的两侧。 5.3.6.2.5筒体焊接后，应对其焊接接头进行外观检查，外观检查应符合下列规定： A、焊缝在进行外观检查前，应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净，焊缝表面不允许 有裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅。 B、角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面 不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不得大于 0.5毫米。 5.4 工厂制造整体设备的安装 程序如下： 基础验收 设备就位 精平找正 试压、试漏、气密性试验 5.4.1 基础验收应按基础施工图和规范进行检查验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录，且出具基础强度报告。 基础验收允许偏差 项 目 允许偏差 平底接触的基础 支座接触的基础 中心坐标 20 20 基础各不 同平面标高 10 0 -20 25 外形尺寸 基础上平面 20 凸台上平面 -20 凹穴 +20 基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分），每米全长 5 10 基础表面沿罐壁圆周方向的平整度 每两米长度内任意两点高差应 5，圆周上任意两点高差 10 环形墙内径 50 环形墙宽度 +50 0 预埋地脚螺栓 标高 中心距 +20 0 2 +20 0 2 顶留地脚螺栓 中心位置 深度 孔壁的垂直度 10 +20 0 10 5.4.2 设备就位 5.4.2.1 设备就位采用汽车式起重机进行吊装就位， 根据设备外形尺寸和重量选用起重机，对于高度、长度和直径比值较大的设备采用双车抬吊的方法进行吊装。 5.4.2.2 吊装绳索夹具的选择应通过计算确定，且定期检查绳索夹具，合格后方可使用。 5.4.2.3 设备就位时，应由专业人员指挥吊车进行。 26 5.4.3 设备精平、找正 5.4.3.1 设备安装的允许偏差如下 检查项目 偏差范围（ mm） 立式 卧式 中心线位置 5 5 标高 5 5 水平度 轴向 2/1000，径向 2D/1000 垂直度 h/1000，但不超过 25 方位 沿底座不圆度测量不超过 15 塔体安装允许偏差（ mm） 检查项目 允 许 偏 差 一般塔 与机器衔接的塔 中心线位置 D 2000 5 D 2000 10 3 标高 5 相对标高 3 铅垂度 H/1000 但不超过 30（ 20） 方位 沿底座环圆周测量 D 2000 10 D 2000 15 沿底座环圆周测量 5 5.4.3.2 地脚螺栓及灌浆 5.4.3.2.1 地脚螺栓、垫铁的敷 设及灌浆 地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，地脚螺栓任一部分距孔壁应大于 15mm，其底端不应碰孔底，螺纹部分应涂油脂。当拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母 1.5-5个螺距，每台设备应一致，垫铁的敷设应尽量采用压浆法或座浆法，当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的数量27 和位置应符合下列要求。 每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁。 垫铁组应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位的下方。 相邻两垫铁组的距离宜为 500-800mm。 每组垫铁应放置平衡，接触良好，每组垫铁的块数不宜超过 3块。设备找平后，应将垫铁相互定位焊牢。 5.4.4 设备经过运输后至现场，需进行强度、气密性及盛水试漏。 5.4.4.1 将所要检查焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白垩粉浆，晾干后，在焊缝另一面涂以煤油，经半小时后进行检查，以白粉上无油渍为合格。 5.4.4.2超声波探伤根据施工图的要求对设备进行超声波探伤，探伤比例为焊缝 20%，且不小于 200mm，焊缝等级为级。 5.4.4.3对不合格的焊缝采用手动砂轮进行打磨后进行补修，焊缝返修只允许一次。 5.4.4.4设备的气密性盛水试漏、强度试验。 5.4.4.5 对施工图气密性试验要求的设备进行试验，应在 液压试验合格后进行。 5.4.4.6 试验进行时，压力缓慢上升，达到规定试验压力后，持压 10分钟，然后降至试验压力，在焊缝和连接部位进行检查，无泄露为合格。 5.4.4.7 盛水试漏前，焊缝外表应清除干净和使之干净，试验时间不得小于 1小时，试验合格完毕后，应立即将水排净，并使之干燥。 5.4.4.8液压试验时，必须采用两个经校正的量程相同的压力表。试验压力按施工图规定进行，其试验液体温度不应低于 5。试验时，设备的顶部应设排气孔，进液时，将设备内空气全部排干净，试验过程中，应保持设备外侧表面干燥。试验时，压 力应缓慢上升，达到试验压力后，保持 30min以上，并检查所有焊缝和连接部位。确认合格后，28 立即将液体排净，并使之干燥。 5.4.5 铭牌安装 5.4.10 设备喷涂完成后，进行铭牌安装，铭牌上应标准。 5.4.10.1 设备名称 5.4.10.2 设备型号、规格 5.4.10.3 出厂编号 5.4.10.4 设备重量 5.4.10.5 介质 5.4.10.6 有效容积 5.4.10.7 设备制造单位 5.4.10.8 压力等级 5.4.10.9 出厂日期 5.5钢结构工程： 本工程钢结构工程主要包括：设备操 作平台和走台。本工程钢结构构件采用现场集中加工，分类集中堆放，现场吊装的方法施工。 A、钢结构制作： （ 1）、熟悉图纸，明确各部结构所用构件的型号、材质规格及焊条型号。钢构件所用材料必须有材质单，进场后进行二次复验，合格后方可使用。 （ 2）、钢构件加工前仔细阅读图纸，根据施工图尺寸放足大样，作出零部件的样板和样杆，并用油漆在上面标明编号、数量。放样平台应平整稳固，平台上具有校核用的平行和垂直基线，制作样板和样杆时，根据工艺要求考虑刨边、切割损耗及焊接收缩等加工余量。样板与样杆制作完经质量检查员验收合格后方可 进行钢材号料。 （ 3）、钢材号料时，钢材应垫平放稳，不得有弯曲现象，采用夹具将钢材与样板夹紧，用划针或钢冲在钢材上划线，并用油漆标明构29 件编号，有孔的零构件，按样板或样杆划出十字交叉线，注明孔径。钢板采用机械切割，型钢构件采用气割，切割前将切割线两侧 80MM范围内的铁锈、污渍清理干净，剪断后的剪切面上不得有分层或折迭现象，切口边缘不得有裂纹，切口毛刺应清除干净。制孔采用在钻床上钻孔，钻孔采用迭孔法加工，零件应放平夹紧，并使零件边缘对齐，保证最底层构件的钻孔质量。 气割钢材的允许偏差应符合下表 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 3.0 切割面平面度 0.05t且不应大于 2.0 划纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 T为切割面厚度 机械剪切的允许偏差应符合下表 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 （ 4）、构件组装前检查零部件规格、数量、平直度、坡口角度、予留焊接收缩余量及加工余量等是否符合要求，凡不符合要求的零部件不得进行组装。零部件组装前用夹具夹紧，经质量检查员检查合格后，对称点焊固定。施焊前修整定位 焊点，将焊道两侧 50MM范围内铁锈、污渍等清理干净，露出金属光泽，施焊时为防止构件受热变形，采取对称施焊。施焊后将焊缝处的溶渣和飞溅金属除净。焊好的构件用油漆编号，按要求分类堆放。 30 B、钢结构安装： （ 1）、钢结构安装前，检查安装单元的全部构件和连接件的规格、数量、偏差等的质量情况，经质量检查员检查合格后，方可进行钢构件安装。 （ 2）、柱安装前实测基础支撑面中心线、标高及埋件，在支座底板上弹出十字安装准线，吊装时用经纬仪及卷尺进行垂直度及柱距校核，校正好后，拧紧地脚螺栓，焊好螺栓垫板，如有柱间支撑，先安装柱 间支撑，后安装梁。 （ 3）、钢柱安装完，经检查其标高、垂直度、柱距等无误后，即可进行钢梁的吊装。 C、钢结构刷油： 油漆、稀释剂的种类和质量必须符合设计要求，钢材表面必须处理干净，油漆基层作到无锈皮、焊渣、焊疤、灰尘、油污和水等杂质。油漆外观应涂刷均匀、色泽一致，无皱皮、无脱皮、反锈和流坠，严禁误涂、漏涂。 5.6焊接方案 焊接方案是指导焊接工作的纲领性文件，切合实际的焊接方案是搞好焊接，保证工程质量的根本保证，由于焊接质量直接关系到工程产品的整体质量和安全运行，是安装过程中最为关键的环节之一，因此，只 有制定严格合理的焊接技术方案，并在实际施焊过程中得到严格遵守，才能从根本上保证焊接质量。 5.6.1概况 本工程的设备焊接工作主要有以下几点： A）蒸氨氨分解工段 B） 冷凝鼓风工段 C）脱硫工段 D） 粗苯蒸馏工段 31 E）操作台、走台金属结构 5.6.2焊接方法的选择 结合本单位实际及图纸，合金钢设备采用手工氩弧焊打底手工电弧焊盖面的氩电联焊；碳素钢设备焊接方法采用手工电弧焊。 5.6.3材料复验及对焊接人员的要求 5.6.3.1材质复验 A、母材复验，焊接前必须查明所有母材的规格、材质，以便选用相应的焊接材料，原材料焊接前必须复查其质量证明书、材质化验单，如有可疑要进行抽样复查。 B、焊接材料复验：所采用的焊接材料应有制造厂的质量合格证，凡对合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格后方可使用，所有焊接材料的质量应符合国家标准或有关规定。 5.6.3.2对焊接人员的要求 焊接人员（包括焊接技术人员、焊接质量检查人员及焊工）应达到以下具体要求： A、焊接技术人员应掌握工程概况，结合实际情况制定焊工培训方案，参加考核委员会的工作，根据技术措施向有关人员进行技术交底、技术指导和监督，同时记录、检查 和整理焊接技术资料。 B、焊工必须持证上岗，在操作过程中，焊工应有良好的工作作风，严格遵守焊接工艺细则，按有关技术措施进行施焊，当发现重大质量问题时，需及时报告有关技术人员，不得自行处理。 C、焊接质量检查工作由一名有经验的专职质检员负责，认真做好焊接工程检查，掌握焊工技术状况，纠正违章操作。 5.6.4焊接试件 对于现场施焊的材料，如有需要做焊接试件的，必须由参加该项焊接工作的焊工做焊接试件。在制备焊接试件的整个过程中，应保证焊接试件与工程实际焊接相同位置、相同焊接工艺、相同材质规格，32 并利用同种电焊机及同 种焊接材料，焊接试件和取样应符合JB4430-2000中的有关规定，焊接试件做好之后，应按焊接检验程序进行检验，而后进行焊接工艺评定。 5.6.5焊接检验及返修 5.6.5.1焊接检验 外观检查：外形尺寸应符合设计图样和工艺指导书的规定，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝及热影响区表面无裂纹、不熔合、夹渣、弧坑和气孔，咬边深度不超过 0.5mm，且焊缝两侧咬边总长度 10%，且小于 40mm。 焊缝外形尺寸允许偏差如下： (mm) 焊缝高度： （平焊） 0 3mm （其他位置） 3 壁厚焊缝宽度： 1.5 +3+10%mm 坡口接头焊角高度： +1.5 5.6.5.2射线探伤 所有管道对接焊口进行 20的射线探伤，探伤结果符合 GB3327中合格规定。 5.6.5.3返修 在实际施焊过程中，可能遇到焊缝返修问题，补焊前，缺陷应彻底消除（采用角砂轮打磨），补焊后，补焊区应做外观和无损探伤检查，同一位置上的返修不应超过二次。 5.6.6焊接材料 5.6.6.1焊接材料的选择 本工程不锈钢 316L采用 E316L 16焊条； 1Gr18Ni9Ti（ 321）采用E347 16焊条及 H0Gr21Ni10Ti焊丝； 15GrMo采用 E5515 B2焊条及H13GrMoA焊丝；碳钢手工电弧焊采用 E4303电焊条。 5.6.6.2焊接材料的管理 焊条在使用前要严格按焊接工艺指导书要求和焊条烘干升温曲线33 的规定进行烘干，防止剧热或剧冷。焊条烘干时，要按牌号分类，防止错拿错用，焊条重复烘干不得超过两次。焊接材料发放时，要凭领用单领取，防止错领和错用，焊条使用时，应放置于保温筒内，随用随取。焊接材料保管时，要分类分规格存放，同时要有相应的标签，焊条应存放在干燥、通风良好的库房内（环境温度 以上），且距地面和墙壁的距离均不小于 300mm。 5.6.7焊接工艺指导书后附。 34 6、施工部署及准备工作 6.1施工说明 ： 丹东万通焦化厂煤气处理工程中标后，我公司将把该工程作为我公司在辽宁省从事建筑施工的窗口，纳入我公司 2003年 2004年度重点工程，重点管理，信守招标文件中工程合同规定的各项条款，并认真组织兑现，作到重合同，守信誉，我们的主要措施是： 我们将本着科学管理，合理安排的原则注重施工准备工作，注重计划管理，注重全过程管理，在施工管理上根据该工程各单 位工程工期要求及具体情况，倒排施工工期，加强单位工程工序作业的约束与控制，协调好各单位工程间、土建工程与安装工程间制约关系，确保总体工程合同工期兑现。 在施工管理上纳入重点工程管理，充分发挥大型建筑公司的优势，对该工程施工在人力、物力、财力上给予保证。 质量管理：执行 ISO9002质量管理体系，健全质量保证体系，实行施工全过程管理，确保工程达到合格工程标准，施工中采用先进的技术措施，全面推广新技术、新工艺、新材料、环保材料，争创建筑业新技术应用示范工程。 6.1.1安全生产执行 JG59 99建筑施工安全检 查标准 ，确保无重大安全事故发生。 6.1.2该工程现场采用网络技术及计算机技术科学管理，保证各单位工程、土建工程与安装工程及配套工程协调作业，确保工程总体质量目标及工期目标的实现。 6.1.3工程竣工后公司实行积极的售后服务，对该工程实行终身保修，及时进行回访，主动征求业主意见，及时解决问题。 6.2 施工部署 6.2.1质量目标：严格执行 ISO9002质量管理体系，认证的企业标准，建造精品工程，确保该工程质量验收一次性达到合格质量标准。 35 6.2.2工期目标：本工程定于 2004年 6月 10日开工， 2004年 9月 15日全部竣工。 6.2.3安全生产、文明施工目标：安全生产执行 JG59 99建筑施工安全检查标准 ，确保无重大安全事故发生。对施工生活区进行园林式规划，封闭式管理，无噪音、无污染。 6.3 施工准备及资源计划 我公司中标后，立即进行本工程施工准备工作，并根据各单位工程具体的开工日期，各单位工程开工前，提前 10天进行施工准备，施工准备内容如下： 6.3.1主要机械设备需用计划（见 3.2） 6.3.2主要设备进场计划（见 3.6） 6.3.3劳动力计划（见 3.1） 36 7.质量保证措施 7.1质量保证体系的控制管理 7.1.1建立该工程项目的质量保证体系 工程项目的各级负责人（项目经理部责任工程师、各专业工程师、质检员、材料负责人）都是在项目经理领导下的质量责任人，对所负责的工程的质量进行监督检查，实施有效的预防、保证。由此组成现场的质量保证体系，置工程质量于控制之下。该工程的质量保证体系如下： 7.1.2质量保证体系各级人员的职责 质量保证体 系的核心是人的工作质量，凡参加施工的人员都要认真学习 GB/T19002:1994-ISO9002:1998质量体系的质保手册和程序文项目经理 材料 质控责任人员 工艺 质控责任人员 电气 质控责任人员 土建 质控责任人员 焊接 质控责任人员 质检责任人员 无损检测责任人员 施工班组、全体施工人员 37 件，学习施工组织设计和有关规范标准，在施工过程中坚决执行。 质量保证体系各级人员的职责如下： 7.1.2.1项目经理：是施工组织者和工程质量责任人，对工程工期、安全、质量、技术进行监督控制与管理，对工程质量全面负责，并任命质量保证工程师（项目责任工程师、各专业工程师及材料、检验责任人）及各环节的质量控制负责人，检查、督促、保证质保体系的稳定运转。组织制定质量工作规划和质 量管理目标，主持或参加重要的质量工作会议，分析质量动态，对存在的问题采取相应对策，及时调整好质量和各项指标的关系，参加分部工程和单位工程交工验收。对质量工作负有全面领导责任。 7.1.2.2责任工程师：对施工项目的技术质量管理全过程负责，组织编制质量计划、施工组织设计、负责组织对施工过程不合格质量事故的评审、处置，保证质保体系稳定运转，检查督促各责任人员履行责任并协调相互关系，负责对工程质量的信息反馈提出分析意见和相应质保措施，组织各专业工程师进行过程质量检查和质量评定工作。 7.1.2.3专业工程师：是施 工的组织者和责任者，将上级质量管理有关规定、技术规程、质量标准和设计要求，变成施工技术方案、技术交底的具体措施，对工艺质量控制负责，负责在事故前对施工人员进行规范、规程、工艺、图样、技术、质量、安全交底工作。对存在的质量问题和工序失控环节，制定办法和措施，保持工序质量稳定。检查班组自检记录的准确性，制止违反规程操作的不良行为。对分管的工程，负有全面质量责任。 7.1.2.4质量检查员：负责工程质量检查、监督工作，参与进货过程的检验、试验工作，负责对施工过程和制造过程、物资状态标识的检查、监督，参与 施工过程中不合格的评审，负责对纠正措施实施情况的监督、验证。 7.1.2.5材料负责人：对材料质量控制负全面责任，负责采购物38 资的入库、验证、建帐，负责采购、领用、调拨物资的质量证明文件的索取、保管。 7.1.3质量保证体系的运作 质量保证机构负责监督指导规程、规范、标准的执行，参加编制和审核质量计划，施工方案和技术措施，参加图纸会审，重大事故调查分析、处理、质量培训教育和特殊工种考核，做好交工后的服务工作。 7.1.3.1质量管理工作程序 运用系统工程的观点和方法， 以保证质量为目的，将有关部门、各个工作岗位、各个环节的管理和施工生产活动严密地组织起来，使全体成员形成保证质量的有机整体，落实施工准备、施工过程中和试验、交工后服务三个阶段工作内容，工作程序、权限和方法，使质量在形成过程中处于受控状态。 7.1.3.2抓好质量意识教育，反复强调宣传工程的重要性，主要技术要求和工艺技术难点、质量目标，提高职工质量意识，强化工作纪律，树立质量保金牌信心，普及 GB/T19002-ISO9002质量体系、生产安装和服务质量保证模式教育，使全体人员都能用此方法分析、控制 、管理质量。 7.1.3.3施工准备工作质量管理 、建立健全施工现场组织机构，明确每个人的工作岗位和工作范围。 、在施工组织设计指导下，及时编制施工方案和质量计划。 、做好各专业的准备工作。 a、配备专职人员负责管理施工图纸、标准、修改设计和技术核定等技术文件。 b、组织特殊工种技术培训，操作资格审查考核。 c、施工机具试验设备、测量仪器和计量器具的准备。 39 d、做好施工人员技术质量交底。 e、原材料、成品、半成品和施工技术设施投 入使用前的检查与确认。 f、做好接受第三方质量监督的准备，为第三方监督创造必要条件。 7.1.3.4加强施工中的质量监督 、施工管理者和操作者，都要掌握负责的工程项目概况，施工机具、检测设备、测量仪器的计量期均已得到保证，质量保证措施落实，为施工现场创造良好的施工条件。 、树立坚强的质量意识，严肃工艺纪律，把好工序质量关，克服质量通病，消除质量隐患。 、把好原材料、成品、半成品的质量关，凡是不符合规定的物资不得进入施工现场，并及时做出妥善处理。 、认 真执行三检一评制度，特别是质量检验评定，由质检部门认真抓好，对不合格项目不准评定验收，并不得支付班组承包工资。 、认真落实好质量的奖罚制度，对于质量低下的处以罚款外，要限期纠正，合格为止，绝不迁就。 、认真审核班组施工自检记录是否与施工验收规范相符，有无低于验收规范要求，同时以自检记录为依据进行工程实际质量检查，确认工程实际质量与记录是否相符，如实际质量低于记录记载质量，应令班组进行返工，并不支付工资。 、工序质量检验和质量控制 施工过程中，通过对工序质量的监督检验，防止由于偶 然性和异常性原因，特别是异常性原因产生的质量问题的积累和延续，减少人力、物力损失，借助检验资料分析，及时发现操作者，施工机具、材料、方法、操作环境及管理上的问题，及时采取措施纠正或改进，保持工序施工良好的工作环境。 40 8.项目文明施工管理 根据 (试行 )的要求，结合建筑安装施工的实际情况，为牢固树立施工“以人为本”的指导思想，进一步加强工程项目的文明施工管理工作，特别制定本规定。 8.1场容场貌管理 8.1.1项目经理部办公室门前，按 标准设置施工标牌。 8.1.2绘制现场平面图，图上标明水电源的线路走向，做到图物相符，并实行动态管理。 8.1.3施工暂设工程应按平面图设置，做到文明整洁，经济适用。 8.1.4工程项目的生活区与施工区严格分隔，保证现场整洁、有序、文明。 8.1.5施工区域和危险区域有醒目的安全警示标志。 8.1.6施工现场做到场地平整，道路通畅，排水良好。现场的临时水、汽线路安装整齐，严禁跑、冒、滴、漏。 8.1.7运到现场的材料、设备、配件等，按其 规格、型号分类摆(堆 )放整齐，妥善保护和管理，并采取防雨防脏措施。 8.1.8现场的施工机械应定点安放，摆放整齐，有岗位责任制，安全装置可靠，保持清洁，有棚罩，操纵开关箱必须上锁。 8.1.9施工操作地点做到活完料净，工完场清。剩余的材料及废料、垃圾杂务应及时清理。 8.1.10认真贯彻执行有关成品保护的规定和工序交接制度，有保护措施。已完工程不得有磕、碰损坏，丢失弄赃现象，不准随地便溺和乱写乱画。 8.1.11施工现场安全防护、消防等设施完好，有效摆放整齐。 8.2安全生产管理 8.2.1安全管理组织健全，责任落实到实处，安全内业符合DB231072要求。 41 8.2.2合理使用“三宝”，“四口”临边防护达到行业标准 JGJ80要求。 8.2.3脚手架等设施达到行业标准，并有验收使用手续。 8.2.4施工临时用电有专业人员管理，在建工程的线路架设及照明、开关箱等设置达到行业标准 JGJ46要求。 8.2.5现场施工机械保持良好的允许状 态，防护装置与接零接地设施完善，操作人员持证上岗。 8.2.6龙门架等提升设备，按行业标准 JGJ88的要求，经验收合格后，挂牌使用。 8.2.7工程项目按专业编有安全技术措施，做好安全技术交底工作，兼职安全员及值班工长管理工作到位。 8.2.8工地有具体的安全防护实施计划，实行楼层安全监控。 8.3工地卫生管理 8.3.1上岗现场建立明确的卫生责任制度，设有专门卫生管理人员和实行卫生责任区包干办法。 8.3.2施工现场排水畅通，无大面积 积水，随时消除“四害”，防止纹蝇孳生。 8.3.3现场办公室、厕所等经常打扫，保证其清洁卫生，整齐完好。 8.3.4宿舍保证整洁，空气畅通。生活用品摆放整齐，室内及周围无生活垃圾。暂设用电执行省安 9627号文件。 8.3.5食堂符合卫生标准，炊事员每年体检，持健康证和卫生证上岗。严格执行防疫、消毒和生熟分贮等制度。 8.3.6做好现场职工卫生保健工作。适时做好保健卫生知识宣传，对季节病、传染病采取有效的预防措施和及时医疗。 8.3.7现场生活垃 圾有容器放置，专人管理和定时清除。 42 8.4文明建设管理 8.4.1施工现场有做好文明城市、文明市民、文明施工等方面宣传工作，做好人人明了，自觉执行。 8.4.2加强班组建设，要求班组要良好的班容班貌，全面开展创文明班组活动。 8.4.3按着当地气候特点，做好现场防风、防雨、防雪、工作，保证在灾害中无事故，无损失。 8.4.4加强项目治安综合管理，建立责任制和目标管理。现场有施工人员自然状况名册，定期进行法制教育。 8.4.5采取有效措 施对现场粉尘、噪声进行治理，做到施工期间便民，不扰民，保证安定团结，无投诉上访事件。 8.4.6施工现场建立严密的防火组织，有专人管理。配足消防设施，并保证其有效可靠，经常做防火检查，消除火灾隐患。 8.4.7施工材料露天存放及库内存放摆放整齐，做好防范措施，并有明显的产品标识。 8.5管理检查 8.5.1项目经理部对现场及生活区的文明施工检查，以文明施工责任区为单位，每旬检查一次。 8.5.2分公司定期检查、指导、监督文明施工的执行情况，限期整改 ，做到文明管理。 9.雨季施工措施 9.1雨季施工准备工作 布置好各运输道路，并于道路两侧设排水沟，保证雨后排水通畅。 作业现场，根据实际情况设集水坑，使现场不集水，集水坑将水箱放在土中，集中储水，水泵排放。 作业区构件、成品、半成品的堆放场地做水泥地面，设垫层垫起，并搭设防雨棚。 43 合理布置现场排水沟，分别设置堆场、作业区，与其它临时设施综合考虑。 9.2设备防雨措施 临时设施、办公室、库房、设备机房、工人食堂宿舍等都要有防雨设施。在雨季施工中让人员、设备、机电工具安全可靠，同时降低材料损耗。 现场用电、用 水要架设合理，保证防雨，防水防潮的要求，对给水管线要有越冬的能力。 所有电机、电器线路，水网要设专人负责经常查看，发现问题及时处理，消除隐患。 照明区、生活区设行程变压器，使用安全电压 36伏，机电设备必须有触电保护器。 9.3材料设备与管理 对水泥库存、成品、半成品、木材、钢构件，在雨季中要对存放场地进行维护，作好防雨、防潮措施，排除各种隐患问题。 对怕雨、怕潮的材料，特别是钢构件等，要尽可能在库内存放，如做不到室内存放，则必须有良好的防雨措施。 尽可能储存一些防雨、防潮、排水材料、工具设备，注意进场的防雨 设备要配套，并附有必需配件。 9.4技术措施 根据本工程施工时间，多数工程施工处于雨季施工期间，针对各单项工程制定技术措施。 雨季施工前，对施工场地原由排水设施进行检查，进行必要的疏通或加固，必要时增加排水设施，保证水流通畅。还应防止地面的集水流入基坑内。基坑边设挡水埂，防止地面水流入坑内，现场设水泵，如有水流入保证能及时排水。 9.4.1安装工程 44 严禁在雨天无遮挡的情况下进行焊接施工。被雨水淋过的未焊焊口，施焊前必须进行烘干、除锈，然后再焊接。刚焊完的焊缝，不允许雨水直接淋湿，应采取措施进行遮盖，防止因急 冷而产生裂纹。 焊机要有防雨棚，焊机接地要良好。在潮湿地方施焊必须穿绝缘鞋或用干燥木板垫脚。电焊把线不得破皮露芯，中间接头要用绝缘胶带包扎严实，防止漏电伤人；把线不得浸泡在地面积水中使用，下班不用时应盘好存放入焊机棚内，保证把线及焊钳经常处于干燥状态。 电动施工机具的接地装置要全面复查一次，保证接地可靠，其接地电阻值均在 4欧姆以下，不符合要求的必须重新接地。电焊机、电闸箱、卷扬机要加设防雨棚盖，电焊把线不得破皮露芯，把线使用时不得耷拉在现场地面积水中，下班时要将其盘好后置于焊机棚内。临时变压器，户外开关柜、 高压供电线路、电视天线、避雷装置等均应全面检查一次，确保无跑电漏电现象和遭雷击的隐患。 9.4.2钢结构工程 9.4.2.1多人抬工件时，要有专人指挥，精力集中行动一致，道路应防滑防跌。 9. 4.2.2冬季室外高处作业，必须有可靠的防坠落、防滑、防寒、防冻措施。 9. 4.2.3需要在刚安装的钢梁上设置存放电焊机、氧气瓶等用的平台，应符合放置安全距离要求。 9. 4.2.4在钢构件上放置的作业平台或走道板要符合作业安全的要求，临边防护要牢靠，安全带应有可靠的悬挂点。 9. 4.2.5施工用的电动机械设备必 须接地，决不允许使用破损的电源线。 9. 4.2.6起重人员作业时应有可靠的立足点。 9. 4.2.7起重索具受力分析计算时，其许用应力取较小值时，安全系数取较大值。 45 9. 4.2.8吊车行走路面及作业场地应平整，探明冰雪覆盖地面的虚实。 9. 4.2.9吊装作业选择好吊点，吊索与构件保持适当夹角，并采用防滑措施。 9. 4.2.10构件之间用焊接方法连接时，其焊条牌号应与构件材质相配，焊前烘干，用大电流施焊，保证焊透。 10.保证安全生产措施 10.1安全生产、文明施工目标 确保安全生产、杜绝重大伤亡事 故；杜绝重大机械设备、交通、火灾事故；一般安全事故频率控制在千分之五以内。 10.2安全生产管理依据 建设部 JGJ59-98建筑施工安全检查评分标准；黑龙江省建筑安装工人安全技术操作规程；省安护字（ 2000） 4号关于对安全生产内业资料实行标准化管理的规定；建设部 JGJ46-98施工现场临时用电安全技术规范等。 10.3安全生产、文明施工保证体系 本项目的安全保证体系是公司安全体系的一部分，实行“三级”管理，即公司安全处、分公司安全科、项目经理部安全生产、文明施工管理领导小组。项目经理部是在公 司、分公司安全部门领导下对本工程安全生产行使特殊权利。 46 施工项目安全责任体系 项 目 经 理 安 全 负 责 人 技 术 负 责 人 生 产 调 度 负 责 人 机 械 管 理 负 责 人 消 防 管 理 负 责 人 劳 务 管 理 负 责 人 其 他 有 关 部 门 1.监督施工全过程的安全生产，纠正违章。 2.配合有关部门排除安全障碍。 3.全员安全活动和安全教育。 4.调查处理重大安全事故。 1.制定项目安全技术措施和分项安全方案。 2.负责安全技术交底。 3.解决施工中的不安全技术问题。排除事故源