管道焊接施工方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除1.管道预制11.1 管道组成件的检验11.2 管道支、吊架要求11.3 管子及管件检验11.4 阀门检验11.5 管道材料切割21.6 管道组对31.7 预制件的焊接、探伤及热处理31.8 预制件的存放、保护与运输42.压力管道的焊接42.1 总则42.2 焊接程序42.3 焊接工艺准备42.4 焊接人员和机具准备52.5 焊接材料管理62.6 焊接环境控制62.7 焊前准备62.8 定位焊62.9 正式焊接72.10 焊接质量检验73.质量保证措施84.HSE安全技术管理措施84.1 施工过程中可能发生的安全事故风险分析84.2 相应对策910此文档仅供学习与交流1.管道预制1.1 管道组成件的检验1.1.1材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；1.1.2无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；1.1.3锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；1.1.4螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；1.1.5管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；1.1.6不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触，所有暂时不用的管子均应封闭管口；1.1.7所有管道组成件，均应有产品标识；1.1.8任何材料代用必须经甲方、设计部门同意，不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。1.2 管道支、吊架要求1.2.1应有合格证明书；1.2.2弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；1.2.3尺寸偏差应符合设计要求；1.2.4在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2%。1.3 管子及管件检验1.3.1鉴于工程中使用的同规格（外径）、同材质的管子、管件存在壁厚相差不大的特点，在使用前应按图及管道规格表核对管子、管件的规格、数量、材质和标记，并审查质量证明书的内容。1.3.2螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。1.3.3法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。1.4 阀门检验1.4.1 压力管道使用的阀门检验，执行压力管道用阀门检验、试验工艺标准，并专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。1.4.2 阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。阀门检验、试验程序见图-1.4.2。1.4.3 中压阀门应逐个进行水压试验。公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，当不合格时，应再抽查20%，仍然不合格时，该批阀门不得使用。1.4.4 、类(或A、B级)管道的阀门以及夹套阀的内层、夹层均应逐个进行水压强度和严密性试验。工装设计制作检验场地准备合格不合格合格编制技术措施并进行技术交底成立阀门检验、试验小组质量证明文件核查、确认阀门外观质量检查强度试验严密性试验检验、试验状态标识交付安装不合格品处置图-1.4.2 检验、试验工艺流程图1.4.6 根据业主的要求，所有阀门均需进行100%壳体压力试验和密封试验。密封试验按SH3518-2000要求执行。1.4.7 除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。1.4.8 试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面并应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。1.5 管道材料切割1.5.1 预制前应根据施工图纸和流程图，绘制单线图。施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。1.5.2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。1.5.3 钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：镀锌钢管和公称直径DN50的碳钢管采用机械切割；不锈钢管应用机械或等离子的方法切割，切割后应用专门的砂轮片修磨，如用等离子切割，应将热影响区磨去0.5mm以上。大直径碳钢管及低合金钢管用氧乙炔气割后进行打磨。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。1.5.4 坡口形式及加工要求 类(A级)管道、不锈钢管道的管子和管件宜用坡口机进行机械加工，其他类别管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。坡口形式见图-1.5.4。管子壁厚不大于3mm时，可不开坡口。020203136550812065503161260图-1.5.4 管道焊接坡口形式1.6 管道组对1.6.1 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于1.0mm。图-1.6.2 不同壁厚管子坡口加工、组对要求b外壁尺寸不相等a内壁尺寸不相等1501501.6.2 壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按图-1.6.2的要求进行加工、组对。 1.7 预制件的焊接、探伤及热处理 预制件的焊接、探伤及热处理按2.22.12节要求进行，在预制厂完成无损检测、焊后热处理工作后，还应在预制厂内除锈和防腐，但焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆。1.8 预制件的存放、保护与运输1.8.1 预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。1.8.2 不锈钢管道使用专门的场地存放，与碳钢管道严格区分开。2.压力管道的焊接2.1 总则图-2.2 管道焊接工艺程序图焊接准备管口组对预 热返 修*热处理注：*：材质为15C不锈钢的管道进行焊后热处理。定位焊正式焊接外观检查无损探伤2.1.1 本规程依据工业管道焊接工艺标准规定编制，适用于本工程的碳钢、不锈钢的氩弧焊接与手工电弧焊焊接。2.1.2 本规程是工艺管道的通用焊接规程，与施工所执行的相应规范、标准结合实施。2.1.3执行本规程时，其焊接质量控制要求，应执行焊接管理程序的具体规定。2.2 焊接程序 管道焊接工艺程序如图-2.2所示2.3 焊接工艺准备2.3.1根据本装置管道材料的具体情况，初步制定基本的焊接工艺规程(WPS)如表-2.3.1所列。 基本焊接工艺一览表 表-2.3.1工艺序号项 目123456母材材质20#或20G20#或20G1cr18Ni9Ti1cr18Ni9Ti15CrMo15CrMo直径范围（mm）606301457605301457606301457壁厚范围（mm）4182.555162.555182.55焊接方法GTAW+SMAWGTAWGTAW+SMAWGTAWGTAW+SMAWGTAW坡口型式6070OY型6070OY型6070OY型6070OY型6070OY型6070OY型焊材牌号及规 格焊条J422,3.2A132,4.0焊丝ST-50G2.4ST-50G2.4H1Cr18Ni9TiH1Cr18Ni9TiH13CrMoA2.4H13CrMoA2.4电流特性GTAW直流正接SMAW交流或直流反接直流正接GTAW直流正接SMAW直流反接直流正接GTAW直流正接SMAW直流反接直流正接焊接电流（A）GTAW 70150SMAW 8016070150GTAW 60120SMAW 6511060120GTAW 70160SMAW 8016060120焊接电压（V）GTAW 915SMAW 2226915GTAW 1112SMAW 2226915GTAW 1112SMAW 2226915预热温度（）环境温度低于0时预热至15以上环境温度低于0时预热至15以上不预热不预热焊前预热150焊后保温焊前预热150焊后保温层间温度（）250焊后热处理要求无损探伤后按规范热处理无损探伤后按规范热处理2.3.2 所有以上焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录(PQR)的支持，否则应对无评定记录的工艺进行评定。2.4 焊接人员和机具准备2.4.1 本工程管道的焊接工作，必须由按锅炉压力容器焊工考试规则规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。2.4.2 要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。 需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。2.5 焊接材料管理2.5.1 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。2.5.2 设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。2.5.3 施工现场设置焊材室，对焊条统一烘干和发放管理，并建立烘干和发放记录。2.5.4 焊条烘干后，应保存在120200的恒温箱内备用；从恒温箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。2.5.5 焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。2.6 焊接环境控制2.6.1压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求： 风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s； 相对湿度：90%； 环境温度：当环境温度低于0 时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至15 以上；当环境温度低于-10时，除应进行焊前预热外，还须对焊口采取焊后保温措施。2.6.2 当雨天或焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚等。2.7 焊前准备2.7.1奥氏体不锈钢、合金钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。2.7.2 压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求： 管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应1.0mm； 焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面和坡口两侧各1015mm范围内的油污、锈蚀、氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。2.8 定位焊2.8.1 管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。2.8.2 定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应6mm；定位焊的焊缝长度为1030mm，定位焊点数为35点。2.8.3 管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。2.9 正式焊接2.9.1 厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定： 氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm； 其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm； 单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。2.9.2 奥氏体不锈钢管道内部充氩保护：活动口焊接采用整体充氩，充氩时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定口焊接采用局部充氩，焊口组对前在焊口内部放置易溶纸封堵。充氩时，确保腔体内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。2.9.3 压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。2.9.4 为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。2.9.5 管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，并按规定贴好焊口标识卡，并做好施焊记录。2.10 焊接质量检验2.10.1外部质量检查 焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于10mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Dh1+0.2t(组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。 螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。 外观检查不合格的部位要及时返修。2.10.2 内部质量检查 焊缝内部质量检验按合同中甲方要求进行。物料管道， 氯气、氯硅烷、氯化氢管道焊缝100探伤检测。3.质量保证措施3.1 管道安装工程的日常质量监督工作由项目部工程部具体负责，设专职质量检查员负责日常质量监督和检验工作。3.2 严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。3.3 压力管道安装工艺要求应严格遵守压力管道安装工艺标准的相应标准规定。3.4 及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并按单线图整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。3.5 严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。3.6 焊接所用的焊条必须按规定温度进行烘干，焊条领用需使用焊条保温桶，在保温桶中存放超过4小时，应重新烘干，焊条重复烘干次数不得超过两次。3.7 所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。3.8 管道除锈、管道试压前系统安装情况、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等作为共检点，经有关各方确认后方可进行下道工序施工。3.9 施工所用所有计量器具应定期送检，确保准确有效。4.HSE安全技术管理措施4.1 施工过程中可能发生的安全事故风险分析4.1.1 管道安装作业多数属于高空作业、立体交叉作业，发生高空坠落及物体打击事故的可能性较大。4.1.2 在平台、坑、洞口旁作业或路过时发生坠落事故。4.1.3 施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及装置投料试车等，有可能发生火灾、爆炸事故。4.1.4 吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等。4.1.5 触电事故。4.1.6 射线伤害。4.1.7 管道系统试压、吹洗、化学清洗、系统气密的意外伤害。4.1.8 施工高峰集中在7月10月,正直高温、雨季天气,有可能发生中暑。4.2 相应对策4.2.1 加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。4.2.2 针对物体打击和高空坠落事故的原因，采取下列措施： 施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带，高处作业挂好安全带，管带下必须张挂好安全网。 高处作业应使用合格的脚手杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用。登高作业时应穿着防滑鞋，防止坠落、摔伤。 梯子不得缺档，不得垫高使用，梯子横档间距以300mm为宜，使用时上端应扎牢，下端采取防滑措施，单面梯与地面的夹角以6070为宜，禁止两人同时在梯子上作业。 吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。敷设管道，应同时安装支、吊架或管座，并将管道固定牢固，防止滚下。 在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高空坠落事故。 高处作业所用的工具、材料等应放在安全、不易失落处。随身携带的工具应随手放入工具袋中，上下传递工具、物品应用溜绳，严禁上下随意抛掷。 班前严禁饮酒，夜间作业应有充足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足。4.2.3针对有可能发生爆炸事故的原因，采取下列措施：严格执行“动火票”制度，按照甲方的有关规定，办理手续。 为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶。两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报；进入施工现场（厂区内）严禁吸烟，违者重罚；在安装现场动火，就近应有必备的消防设施，厂区内动火必须办理动火票。 施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志。 施工人员严禁在非施工区域逗留，严禁开关和施工无关的阀门、开关等。4.2.4针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采