毕业论文-PE塑料桶盖注射成型工艺与模具设计

毕业设计 题目 ： 与模具设计 学 院 : 专 业 : 学 号 : 学生姓名 : 指导教师 : 日 期 : 武汉科技大学本科毕业设计 - I - 摘 要 本次设计的题目是 料桶盖注射成型工艺与模具设计，要求设计出用于生产 步对该塑件的结构分析可知：由于该塑件的面积较大，因此采用直浇口和顺序分型，并且采取一模一腔的结构形式。由于塑件的结构特点，故而需要采用斜滑块抽芯机构。 本次设计的具体过程如下：首先对塑件的成型工艺性能进行分析 。这包括对塑件的结构尺寸的分析和成型塑件的材料 项性能的分析。其次，就是如何合理的选择注射机。选择正确的注射机是本次设计的基础。再次，就是拟定模具的结构形式。模具的结构形式必须根据塑件的结构尺寸，通过计算进行合理的选择。第四步就是浇注系统的设计。第五步是本次设计的重点，成型零部件的设计和计算。第六步是斜滑块侧抽芯机构的设计和计算。 通过本次设计，使我对注塑模具的结构和性能有了全面的了解，并且学到了模具设计的基本知识，为以后踏入社会工作打下了基础，可以说是受益匪浅。 关键词： 塑料模具，注射机， 浇注系统 武汉科技大学本科毕业设计 - he of E It E is in of of we as a of so we of of to a a As a of of to of as of It of of of E. is to a is of is to of of of of be on is of is of is of I of of is me to in in 武汉科技大学本科毕业设计 - 目 录 1 绪论 . 1 综述 . 1 塑料模的功能 . 1 我国塑料模具现状及发展趋势 . 1 未来塑料模具工业和技术的主要发展方向 . 1 本设计的意义及目的 . 2 2 塑件成型工艺性分析 . 3 塑件的分析 . 3 外形尺寸 . 3 精度等级 . 4 脱模斜度 . 4 塑件圆角 . 4 性能分析 . 4 使用性能 . 4 成型性能 . 5 主要性能指标表 . 5 注射成型过程及工艺参数 . 5 注射成型过程 . 5 注射工艺参数 . 6 模具温度 . 6 模具温度选择原则 . 6 注射成型过程中的压力 . 7 塑化压力 . 7 注射压力 . 7 注射压力对塑件质量的影响 . 7 注射压力选择范围 . 8 充模速率 . 8 3 拟定模具的结构形式 . 8 分型面位置的确定 . 8 型腔数量和排列方式的确定 . 11 注射机型号的确定 . 12 武汉科技大学本科毕业设计 - 注射机的分类 . 12 国产注射机的型号规格和主要技术参数 . 13 注射量的计算 . 15 浇注系统凝料体积的初步估算 . 15 选择注塑机 . 16 注射机的相关参数的校核 . 16 4 浇注系统的设计 . 17 浇注系统的组成由主流道、分流道、浇口、冷料穴 . 17 浇注系统的作用 . 17 浇注系统设计影响因素 . 18 主流道的设计 . 18 主流道的材料 . 19 主流道的表面精度 . 19 主流道尺寸 . 19 主流道当量半径 . 20 主流道的凝料体积 . 20 主流道交口套的形式 . 20 分流道的设计 . 20 浇口套的设计 . 21 浇口套的固定形式 . 21 浇口套的配合关系 . 21 浇口的计算 . 22 定位圈的设计 . 22 定位圈的材料 . 22 定位圈与模具座板的连接 . 22 定位圈设计结构 . 22 定位圈与主流道衬套装配形式 . 23 定位圈尺寸校核 . 23 冷料穴的设计 . 24 见的冷料穴结构有三类 . 24 校核主流道的剪切速率 . 25 计算主流道的体积流量 . 25 计算主流道的剪切速率 . 25 5 成型零件的结构设计及计算 . 25 成型零件的结构设计 . 25 武汉科技大学本科毕业设计 - V - 凹模结构设计 . 26 凸模结构设计 . 28 成型零件刚才的选用 . 30 成型零件工作尺寸的计算 . 30 凹模径向尺寸 . 30 凹模深度尺寸 . 31 凸模径向尺寸 . 31 凸模深度尺寸 . 31 型腔侧壁和底板厚度计算 . 31 整体式圆形型腔侧壁的厚度计算 . 32 整体式圆形型腔底板厚度计算 . 32 6 模架的确定 . 33 标准模架 . 33 注射模的典型结构 . 34 各模板尺寸的确定 . 34 模架各尺寸的校核 . 36 注射机拉杆间距 . 36 模具高度尺寸 . 36 模具的开模行程 . 36 7 排气槽的设计 . 36 排气系统的作用 . 37 排气结构设计 . 37 排气槽的尺寸 . 37 间隙排气 . 38 8 脱模推出机构的设计 . 39 脱模机构的设计原则 . 39 脱模力的计算 . 39 脱模机构的设计 . 40 9 斜滑块分型抽芯机构的设计 . 40 侧向分型抽芯机构 . 40 斜滑块分型抽芯机构特点 . 41 斜滑块的组合形式 . 41 斜滑块设计要点 . 42 10 冷却系统的设计 . 42 温度调节系统 . 42 武汉科技大学本科毕业设计 - 冷却系统的简单计算 . 43 冷却系统设计 . 44 11 导向与定位机构的设计 . 45 导向机构的分类 . 45 导柱的设计 . 45 导套的设计 . 45 导柱与导套之间的配合形式 . 46 锥面定位机构 . 47 12 结论 . 47 参考文献 . 48 致 谢 . 49 武汉科技大学本科毕业设计 - 1 - 1 绪论 综述 塑料模的功能 模具是工业产品生产用的重要工艺装备，在现代工业生产中， 60%工业产品需要使用模具，模具工业已经成为工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车 、摩托车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。而作为制造业基础的机械行业，根据国际生产技术协会的预测， 21 世纪机械；制造工业的零件，其粗加工的 75%和精加工的 50%都将依靠模具完成，因此，模具工业已经成为国民经济的重要基础工业。模具工业发展的关键是模具技术的进步 1 我国塑料模具现状及发展趋势 近年来，我国的模具工业一直以每年 13%左右的增长速度快速发展。据预测，我国模具行业在 “ 十五 ” 期间的增长速度将达到 13% 15%。模具钢的需求量也将以年 12%的速度递增，全国年需求量约 70 万吨左右，而 国产模具钢的品种只占现有国外模具钢品种的 60%，每年进口模具钢约 6 万吨。我国每年进口模具约占市场总量的 20%左右，已超过 10 亿美元，其中塑料与橡胶模具占全部进口模具的 50%以上；冲压模具占全部进口模具约 40%1 未来塑料模具工业和技术的主要发展方向 目前，全世界模具的年产值约为 650 亿美元，我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位，仅次于日本和美国。虽然近几年来，我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备还很少，许多先进的 技术如 术的普及率还不高，特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要。纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与武汉科技大学本科毕业设计 - 2 - 劳动相对密集。目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调 整产品结构，增加高档模具的比重，质中求效益，提高模具的国产化程度，减少对进口模具的依赖。现代模具技术的发展，在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备，更重要的是生产技术的管理等。 21 世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品的质量及生产效率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具行业的应变能力，满足用户需要。可见，未来我国模具工业和技术的主要发展方向将是 ： 大力普及、广泛应用 术， 逐步走向集成化。现代模具设计制造不仅应强调信息的集成，更应该强调技术、人和管理的集成。 提高大型、精密、复杂与长寿命模具的设计与制造技术，逐步减少模具的进口量，增加模具的出口量。 在塑料注射成型模具中，积极应用热流道，推广气辅或水辅注射成型，以及高压注射成型技术，满足产品的成型需要。 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准件是模具基础，其大应用可缩短模具设计制造周期，同时也显著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具质量。我国模具商品化、标准化率均低于 30%，而先进国家 均高于 70%，每年我们要从国外进口相当数量的模具标准件，其费用约占年模具进口额的 3% 8%。 发展快速制造成型和快速制造模具，即快速成型制造技术，迅速制造出产品的原型与模具，降低成本推向市场。 积极研究与开发模具的抛光技术、设备与材料，满足特殊产品的需要。 推广应用高速铣削、超精度加工和复杂加工技术与工艺，满足模具制造的需要。 开发优质模具材料和先进的表面处理技术，提高模具的可靠性。 研究和应用模具的高速测量技术、逆向工程与并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功 率。在科技发展中，人是第一因素，因此我们要特别注重人才的培养，实现产、学、研相结合，培养更多的模具人才，搞好技术创新，提高模具设计制造水平。在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术，逐步走向网络化、智能化环境，实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成。我国模具工业一个完全信息化的、充满着朝气和希望而又实实在在的新时代即将到来 1 本设计的意义及目的 当今世界工业界认为 “模具是进入富裕社会的原动力 ”“模具是材料加工业中的帝王 ”“模具就是黄金 ”。作为五大经济支柱产业之一，模具行业的发展水平反映一 个国家的经济水平。特别是在汽车、家电、玩具等行业，模具水平更是起到决定其命脉的作用。 模具是工业产品生产用的重要工艺装备，在现代工业生产中， 60%工业产品武汉科技大学本科毕业设计 - 3 - 需要使用模具，模具工业已经成为工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、摩托车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。而作为制造业基础的机械行业，根据国际生产技术协会的预测， 21 世纪机械；制造工业的零件，其粗加工的 75%和精加工的 50%都将依靠模具完成，因此，模具工业已经成为国民经济的重要基础工业。模具工业 发展的关键是模具技术的进步 1 2 塑件成型工艺性分析 塑件的分析 外形尺寸 该塑件壁厚为 5件外形尺寸较大，塑料熔体流程较长，适合注射成型，制件是带有提手的塑料桶盖，桶盖内型有 3 处内侧凹，需分别由 3 个内侧抽芯的斜滑块成型，提手部位为便于提拿设计成球形空间，模具需两瓣摆动对合型芯成型球形和提手，按圆弧轨迹抽芯。 图 塑料桶盖 武汉科技大学本科毕业设计 - 4 - 精度等级 影响塑件精度的因素很多，塑料的收缩、注塑成型条件（时间、压力、温度）等，塑件形状、 模具结构（浇口、分型面的选择），飞边、斜度、模具的磨损等都直接影响制品的精度。按 978 标准，塑料件尺寸精度分为 8 级 ,由此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用一般精度 5 级 ,每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，该按实际公差进行计算 2 脱模斜度 由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜 度。只有塑件高度不大、没有特殊狭窄细小部位时，才可以不设计斜度。最小脱模斜度与塑料性能、收缩率、塑件的几何形状等因素有关。塑件脱模斜度为： 35 1 30一般型芯的脱模斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度越小。在不影响外观的情况，脱模斜度尽量大一点，以便脱模。 该塑件使用塑料为 以由查表可知，凹模的脱模斜度为 25 45,凸模的脱模斜度为 25 452 塑件圆角 塑料制件除了使用上要求采用尖角之处外，其余所有转角处均应尽可能采用圆弧过渡，因为当制件带有尖 角时，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂。塑件制品设置圆角，能使其成型流动性能好，成型顺利进行。设置一般圆角半径 R 和厚度 T：当 R/T ，应力容易集中；当 R/T 则很少出现应力集中。由塑件图可知，该塑件有较多方体边应力集中处，故在塑件设计过程中确定各边圆角半径 R=1 性能分析 使用性能 耐腐蚀性、电绝缘性优良，可以 氯 化，可用玻璃纤维增强，低密度聚乙烯柔软性、伸长率、冲击强度和透明性较好，且适于制作耐 腐零件和绝缘零件。 武汉科技大学本科毕业设计 - 5 - 成型性能 (1) 结晶性料，吸湿性小。 (2) 流动性好，溢边值为 右，流动性对压力变化敏感。 (3) 冷却速度慢，因此必须充分冷却。 (4) 收缩率范围大，收缩值大，取向性明显，易变性、翘曲、结晶度及模具冷却条件对收缩影响大，应控制模温，保持冷却均匀、稳定。 (5) 质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。 主要性能指标表 表 性能指标 密度 3/点 c 132135 收缩比 伸强度 1741 拉伸弹性模量 840950 泊松比 钢磨擦因数 性模量 注射成型过程及工艺参数 注射成型过程 (1) 成型前的准备 :对 色泽、 粒度和均匀等进行检验，由于 收性较大，成型前应进行充分的干燥。 (2) 注射过程 :塑件在注射剂料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具性强成型，其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段 。 (3) 塑件的后处理 :处理的介质为空气和水，处理温度为 6075 处理时间为 1620s。 武汉科技大学本科毕业设计 - 6 - 图 注射成型流程图 注射工艺参数 (1) 注射机：螺杆式，螺杆转数为 3060r/ (2) 料筒温度：后段 140160 c 中段 180220 c 后段 180190 c (3) 喷嘴温度： 3070 c (4) 模具温度： 7095 c (5) 注射压力： 70100 (6) 成型时间： 68s( 注射时间取 却时间 助时间 8s)。 模具温度 模具温度选择原则 (1) 对于高粘度塑料，由于塑料熔体流动性差、充模能力弱，为了获得致密的组织，模具温度必须较高。 (2) 对于粘度较小、流动性好的塑料，模具温度可以较低，这样可以缩短冷却时间、提高生产率。 (3) 塑件壁厚较大或塑件较复杂时，充模和冷却时间较长，宜采用较高的模具温度，以减少塑件出现凹陷、减小塑件的内应力。 武汉科技大学本科毕业设计 - 7 - (4) 在满足注射要求的前提下，应采用尽可能低的模具温度，缩短冷却时间，提高生产率。 注射成型过程中的压力 压力可分为塑化压力 和注射压力。塑化压力又称螺杆背压（针对螺杆式注射机），为注射机螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力。注射压力是指注射时螺杆（柱塞）头部对塑料熔体所施加的压力。 塑化压力 塑化压力的作用：主要体现塑料的塑化效果及塑化能力。 增加塑化压力将提高熔体密实程度，增大熔体内压力，增加剪切作用从而提高熔体温度，并使温度分布均匀。但增大塑化压力若不提高螺杆转速，熔体在螺杆槽中将会产生较大的逆流和漏流，降低塑化能力。 通常情况下，塑化压力应在保证塑件质量的前提下越低越好，一般不超过 2 注射压力 注射机上常用压力表表示注射压力的大小，一般热塑性塑料在 40 130间，热固性塑料在 100 170以通过注射机的控制系统来调节。 注射压力的作用是克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力；给予熔体一定的充模速率充满型腔；对模具内熔料进行压实。 注射压力影响注射压力的因素可分为模具浇注系统及塑件的结构：成型薄壁和长流程的塑件，采用较高注射压力有利于充满型腔；注射机类型：其他条件相同时，柱塞式注射机比螺杆式所需的注射压力大些。塑料品种：塑料的摩擦系数和 熔融粘度越大，流动阻力越大，所需注射压力应越高。 注射压力对塑件质量的影响 注射压力过高，塑料流动性提高，但塑件易产生溢料、溢边使脱模困难，易产生较大的内应力，易变形。 注射压力过低，物料不易充满型腔，成型不足，塑件易产生凹痕、波纹、熔接痕迹等缺陷。 武汉科技大学本科毕业设计 - 8 - 注射压力选择范围 表 射压力选择范围 塑件要求 注射压力 /用塑料品种 熔体粘度较低，形状精度一般，形状简单，厚度较大 70 100 聚乙烯、聚苯乙烯等 中等粘度，精度有要求，形状较复杂 100 140 聚丙烯、 碳酸酯等 粘度高，精度高，薄壁长流程且形状复杂 140 180 聚砜、聚苯醚等 精密、微型 180 250 工程塑料 充模速率 注射压力直接影响充模速率，一般高压注射充模速率大，低压注射充模速率小。影响充模速率的因素很多，最主要的是塑件的壁厚，一般壁厚越大，注射压力越低，充模速率越小。 3 拟定模具的结构形式 分型面位置的确定 根据塑件情况，一套模具中可以只有一个分型面，也可以同时设定两个或多个分型面。常见的取出塑件的主分型面与开 模方向垂直，也有采用与开模方向一致的侧向主分型面。 分型面的位置关系到成型零部件的结构形状、塑件的正常成型与脱模以及模具制造成本，因此，在选择分型面时，尽量遵守以下原则： （ 1）分型面位置应设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔，这是分型面选择的首要原则。 （ 2）有利于保证塑件尺寸精度。 若塑件有孔的同轴度要求、台阶间尺寸精度的要求，应使塑件相关的部分全部在分型面的同一侧成型，以满足精度要求。如图所示，为保证双联齿轮的齿廓与孔的同轴度，武汉科技大学本科毕业设计 - 9 - 两齿轮型腔和型芯都设在动模边，而因合模误差，难于保证同 轴度要求。 图 分型面应有利于保证塑件尺寸精度 （ 3）有利于保证塑件的外观质量。 塑料熔体容易在分型面上产生飞边，影响外观质量，因此，在光滑平整表面或圆弧曲面上应尽量避免选择分型面。图结构较好，能减少飞边，有损塑件的表面质量。 图 分型面应有利于保证塑件的外观质量 (4) 考虑满足塑件的使用要求。 塑件在成型过程中，有一些难免的工艺缺陷，如脱模斜度、推杆及浇口痕迹等，选择分型 面时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。如图 (b)，塑件完全在动模一侧脱出，会使脱模斜度过大，而图 (a)分别在动模、定模安排型腔，可减小脱模斜度。 武汉科技大学本科毕业设计 - 10 - 图 分型面应满足塑件的使用要求 （ 5）尽量减小塑件在分型面上的投影面积，以减小所需合模力。如图所示的弯角板块类塑件，图 (a)结构比图 (b)合理，能防止溢料，并简化分型面的加工。 图 型面对投影面积的影响 （ 6）有利于塑 件脱模。尽可能将塑件留在动模一侧，如图（ a），将型芯设在动模边，依靠薄壁塑件对型芯足够的包紧力，让塑件留在动模一侧。但是遇到厚壁塑件或者没有型芯时，如图（ b），应将塑件型腔设在动模一侧为妥。 (a) (b) 武汉科技大学本科毕业设计 - 11 - 图 件应尽可能留在动模一侧 （ 7）长型芯应置于开模方向。当塑件在相互垂直方向都需设置型芯时，应将较短型芯置于侧抽芯方向，如图 (a)结构比（ b）结构合理，利于减小抽拔距。 图 长型芯应置 于开模方向 为保证塑件能顺利分型，主分型面应首先考虑选在塑件外形的最大轮廓处，根据制件的特征选择三次定距分型，分型面 、 、 。 型腔数量和排列方式的确定 为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。常用的有如下四种方法： (1) 根据经济性确定型腔数目。 (2) 根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目。 (a) (b) 武汉科技大学本科毕业设计 - 12 - (3) 根据塑件精度确定型腔数目。 (4) 根据注塑机的最大注塑量确定型腔数目。 根据制件的特点，我们选取的是一模一腔的结构。 注射机型号的确定 注射机的分类 注射机类型分类方法各异。最常见的是按注射机外形特征分类，即按注射装置和锁模装置的排列方式分类，可分为：卧式注射机、立式注射机、角式注射机等 3。 (1) 卧式注射机 注射螺杆或柱塞的轴线与锁模装置轴线在一条直线上（或相互平行），沿水平方向装设，如图 1 2 31 2312312 31 2 31 2312312 3图 射机示意图 1- 合模装置； 23优点：重心低，便于操作、维修和加料，塑件出模后可自动落下，容易实现全自动操作。应用最广。 缺点：模具安装比较麻烦，嵌件放入模具后应采用弹性装置将其卡紧，否则可能倾斜或落下，机床占地面积较大。 武汉科技大学本科毕业设计 - 13 - (2) 立式注射机 立式注射机的注射装置与锁模装置均垂直安装且在一条直线上，如图 1 2 31 2312312 3图 注射机示意图 123优点：占地面积小，模具拆装方便，在动模（下模）安放嵌件时，嵌件不易倾斜或坠落。 缺点：塑件顶出后不能靠自重落下，需人工取出，不易实现全自动操作，机身重心较高，稳定性较差。 （ 3）角式注射机 角式注射机的注射装置和锁模装置的轴线相互垂直。目前国内使用较多的角式注射机沿水平方向开模，垂直方向注射。 1 2 31 2312312 3图 注射机示意图 123优点 :结构简单。 缺点 :无法准确可靠地注射和保持压力及锁模力，模具 受冲击和振动较大。 国产注射机的型号规格和主要技术参数 注射量表示法用注射容量（单位 示注射机的规格，能直观表达注射机成型塑件的范围 4。 武汉科技大学本科毕业设计 - 14 - 我国早期的注射机多采用注射量表示法，如 Y 125， 示塑料成型机械，Z 表示注射成型， Y 表示螺杆式（无 Y 则表示柱塞式）， 125 表示公称注射容积为 125 示为国产 125 注射机锁模部分。 320 定模板100向60模具最小厚度200移动模板行程300模具最大厚度30010490 280 370370280190100图 射机 注射机性能的基本参数有：公称注射量、注射压力、注射速度、锁模力、锁模装置基本尺寸等。 （ 1） 理论注射量 指在对空注射条件下，注射螺杆或柱塞做一次最大行程时，注射装置所能达到的最大注射量。 注射量反映了机器能生产塑件的最大体积。理论注射量为螺杆或柱塞最大注射行程时对应的注射量，条件为对空注射。而实际注射时，流动阻力增加，加大了螺杆逆流量，再考虑安全系数，实际注射量有所降低，一般为理论注射量的 70 90。 （ 2）注射压力 指注射过程中螺杆或柱塞头部的最大压力作用：克服注射过程中塑料熔体流经喷嘴、流道和型腔的阻力，同时对注入型腔的熔体给予一定的压力，以完成物料补充，使塑件密实。部 分国产 列注射机的注射压力。 （ 3）锁模力 指锁模机构施于模具上的最大夹紧力（ 锁模力用于平衡注射时型腔熔体的压力，保证在注射和保压时模具不会在分型面被胀开。 武汉科技大学本科毕业设计 - 15 - 锁模力不够会使塑件产生飞边，不能成型薄壁塑件；锁模力过大，又易损坏模具。 （ 4）锁模装置的基本参数 锁模装置的基本参数决定了模具的安装尺寸，也决定了所能加工塑件的平面尺寸。 锁模装置的基本参数包括：动、定模固定板尺寸（ B H），拉杆间距（ 动、定模固定板最大开距 具厚度 动模固定板行程 （开模行程） S 等。 图 锁模装置的基本参数 12345注射量的计算 通过对制件结构的分析计算得： 塑件体积 ： 塑(塑件的质量： *塑塑 (注射模一次成型的塑料质量（塑件和流道凝料质量之和）应在最大注射量的 3575范围内，最大可达 80，最小应不小于 10。为了充分发挥设备的能力，选择范围通常在 50 80。 一般只需对最大注射量进行校核，但当注射热敏性塑料时，还需校核最小注射量，因为一次注射量太小，塑料在料筒中停留时间过长，会导致塑料高温分解，降低塑件质量和性能。最小注射量应大于公称