离合器端盖成形工艺分析及模具设计

本科生毕业设计系部机电工程系专业材料成型及控制工程学生姓名班级学号指导教师姓名职称讲师长沙学院教务处设计题目离器端盖成形工艺分析及模具设计本科生毕业设计说明书离合器端盖成形工艺分析及模具设计系部机电工程系专业材料成型及控制工程学生姓名班级学号指导教师姓名职称讲师最终评定成绩摘要本论文对离合器端盖的工艺进行了分析，并认真计算了毛坯的工艺尺寸以及拉深系数等工艺参数，在结合实际需要中提出了3套设计方案。通过对提出的方案进行分析，论文最后采用的制造方案为落料冲孔复合模、弯曲拉深切边复合模和切槽模具。在设计模具的过程中，设计采用了较高材料利用率的排样图，并计算了每套模具成形过程中所需的工艺力，选择了合适的压力机并进行了压力机装模高度校核，计算了每套模具零件的主要刃口尺寸，完成了三套模具总体结构和主要模具零件结构的制造。本文最后对这三套模具设计的主要模具成形零件进行了加工工艺路线的制定。关键字离合器，模具设计，工艺分析，模具制造ABSTRACTTHETOPICOFTHISGRADUATIONDESIGNISTHEFORMINGPROCESSANDMOULDDESIGNFORTHEENDCLOSUREOFCLUTCHWITHTHEPROCESSOFCLAMPFITTINGSANALYZED,THEBLANKSIZEANDTECHNOLOGICALPARAMETERSCALCULATED,SUCHASDRAWINGCOEFFICIENT,3SETSOFTECHNOLOGYSOLUTIONSWEREPUTFORWARDTHROUGHTHEANALYSISOFTHEPROCESSSCHEME,THETECHNOLOGICALSCHEMEWASADOPTEDINCLUDINGBLANKINGPUNCHINGCOMPOUNDDIE,BENDINGDRAWINGTRIMMINGCOMPOUNDDIEANDCUTTINGDIEINTHEPROCESSOFMOLDDESIGN,THELAYOUTDIAGRAMWITHHIGHERMATERIALUTILIZATIONWASDESIGNED,WITHTHEFORCEINTHEFORMINGPROCESSANDTHEMAINFORMINGMOLDPARTSOFMAINBLADESIZECALCULATED,THESUITABLEMACHINESCHOSEN,THEMOLDHEIGHTCHECKED,THE3SETSMOLDSOVERALLSTRUCTUREANDMAINPARTSDESIGNEDFINALLY,THE3SETSOFMOLDOFMAINFORMINGPARTSPROCESSINGCRAFTWEREFORMULATEDKEYWORDSMOULDDESIGN，PROCESSANALYSIS，MOULDMANUFACTURE目录摘要IABSTRACTII第1章绪论111概述112国内外冲压技术的发展及趋势113本次毕业设计的目的及要求2第2章离合器端盖成形工艺分析及模具设计321课题内容离合器端盖成形工艺分析及模具设计322离合器端盖的成形工艺分析423工艺方案的分析和确定4231初拟方案4232方案分析与确定5第3章落料冲孔复合模的设计631零件冲压工艺分析6311零件结构形状分析6312产品工艺分析632冲裁工艺方案的确定6321第1种方案单工序模6322第2种方案（复合模）7323第3种方案（连续模）833冲模结构的确定8331模具的形式8332定位装置8333卸料装置9334导向零件9335模架934冲压工艺计算9341排样9342计算冲压力1135初选压力机1336计算模具压力中心1337工作零件刃口尺寸的计算13371冲孔凸、凹模尺寸的计算13372落料凸、凹模尺寸的计算1438主要零件的设计计算15381落料凸模15382冲孔凸模的尺寸和强度校核16383卸料弹簧设计17384凸凹模的设计与校核18385凸凹模固定板尺寸19386垫板的结构与设计20387卸料板的设计2039模架的设计21310压力机的校核223101模架的闭合高度223102压力机的装模高度的校核22311其他零件的设计223111模柄223112紧固连接件22312模具的装配图23第4章弯曲、拉深、复合模的设计2541零件结构工艺性分析2542模具结构2543弯曲的计算2644拉深的计算26441拉深系数与拉深次数26442拉深力的计算2745初选压力机27451总压力的计算27452初选压力机2746压力中心的确定2847弯曲凸、凹模的尺寸设计及计算28471凸模的圆角半径28472凸、凹模间隙的计算28473弯曲凸、凹模的总体尺寸设计及计算28474弯曲凹模的设计28475弯曲凸模的的设计2948弹性元件的选用与计算29481弹顶器29482切边凸模处的橡胶的选用31483弯曲凸模处的橡胶的选用3149主要零件的设计32491凸凹模32492拉深凸模34493弹性顶件装置34494卸料板35495凸模固定板36496活动块36497切边凹模37410模架的选择38411压力机的校核384111模架的闭合高度384112压力机的装模高度的校核38412连接与固定零件384121固定板与垫板384122紧固件的选用394123模柄39413装配图39第5章切槽模具的设计4151零件的工艺分析4152模具结构4153冲裁力的计算41531切槽冲裁力41F切532卸料力411Q533总冲压力42总54初选压力机4255压力中心4256冲裁凸、凹模的尺寸设计及计算4257弹性元件的设计44571卸料弹簧设计44572橡胶的选用4558主要零件的设计47581切槽凸模47582凹模固定板48583凹模49584凸模固定板5059模架的选择50510压力机的校核515101模架的闭合高度515102压力机的装模高度的校核51511其他零件的设计515111模柄515112紧固连接件51511模具的装配图52第6章离合器端盖模具的加工工艺分析5461落料、冲孔模冲孔凸模的加工工艺分析5462弯曲拉深切边复合模具凸凹模的加工工艺分析5663切槽模切槽模凸模的加工工艺分析58结论60参考文献61致谢62第1章绪论11概述现今，中国的冲压模具在很多刚面都存在很大的提升，例如性能、效率、精度等。与欧美国家相比，仍然存在巨大的差异。我国目前主要生产一些低要求的简易模具冲模，而大型、复杂、高效率模具的制造还是存在较大的问题，事实显示中国的模具设计技术水平还是有很大差距1。为了加速现代化模具制造建设的进程，满足工业生产的需要，我国的模具制造工业要进一步将推进技术结构中国化。所以，我们就要从基本国情出发，重点发展模具制造行业中的核心，逐渐增加对新型技术的开发和应用力度，逐渐提高模具制造行业中的自主创新技能，要用高科技技术带动和提高模具工业的制造水平，要积极把高新技术和先进适用技术结合起来来提高模具制造行业的总体水平，使中国模具制造行业往精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展，加速我国模具工业技术向搞科技迈进，这会是中国模具制造行业发展的一个关键前景24。12国内外冲压技术的发展及趋势随着经济和综合国力的发展，模具制造也向精密化、复杂化、大型化的趋势不断发展，这样对检测模具性能的设备要求就日益增高5。目前，精密冲模的成形精度达到了23UM。目前中国的工厂大多都使用欧美国家发明的高精度三坐标测量机，该机器先进的数字化扫描功能受到一致好评67。随着汽车、手机、航天航空、电脑和建筑等行业的发展，尤其是汽车覆盖件冲压模具、塑料成形模具和压铸成型模具的发展极大的地推动着模具工业的高速增长，随着信息化时代和经济全球化不断深入发展,模具制造行业的技术发展趋势将是三维生产技术及COPP、ZAD、ARS、ZVM等管理技术；选用材料的优质热处理工艺及表面处理等技术日渐先进；大力推广模具向全三维CAD和CAD/CAE/CAM生产技术,努力实现模具扫描及数字化、可控化，使冲压技术具有更大的灵活性8；冲压模具的标准化程度不断提高；与模具直接关联的模具制品成形过程在线智能化控制技术逐渐提升，注重产品制造全过程，更大程度的实现多目标全局综合优化和复合化成型；选用材料优质及表面处理技术日渐先进913。13本次毕业设计的目的及要求“离合器端盖成形工艺分析及模具设计”选题源于工厂生产需求，离合器端盖是汽车重要零件。对模具专业知识有较强的应用。该课题能够让学生综合运用所学的知识来解决实际生产问题，培养学生对模具的兴趣和认识。要求学生精通CAD制图，OFFICE软件的应用。提高学生的实践应用能力，能够更好的与工厂实践接轨。要求学生完成各套模具的装配图和零件图的绘制，一起对说明书的编写。本次设计的课题是离合器端盖模具设计。在设计中，我共提出了三种是设计方案。经过多方考虑，最后确定采用落料冲孔复合模，弯曲拉深切边复合模以及切槽模具三套模具完成对工件的加工。第2章离合器端盖成形工艺分析及模具设计21课题内容离合器端盖成形工艺分析及模具设计图21离合器端盖零件批量生产，材料为20号冷轧优质碳素结构钢，厚度为3MM，无特殊精度要求。设计的主要内容有（1）查阅离合器端盖成形的相关文献资料；（2）在熟悉冲压工艺的基础上，设计离合器端盖的成形工艺；（3）根据成形工艺，设计离合器端盖的成形模具；（4）编制成形模具中关键零部件的加工工艺卡；（5）绘制成形模具装配图和零部件图；（6）编制产品零件设计说明书。22离合器端盖的成形工艺分析该零件为离合器端盖，材料为20钢，是冷轧优质碳素结构钢，易于弯曲和拉深成形，具有良好的冲压性能。该零件有落料、冲孔、弯曲、拉深、切边五个主要工序，一般而言不适合选用一套复合模具完成该零件的制作。根据零件的使用要求,该零件在使用过程中各个方向受到很大的载荷作用。6个R50的柱面是滚柱的工作表面,可以看成弯曲；正向是成形深度为12MM的形状，其变形过程相当于拉深,反向需要成形三个角度为,深度为12MM的反凹,其变形近似拉10深,在后续切边工序中形成10MM的槽。由于对零件的精度要求不高，所以模具相对比较简单。23工艺方案的分析和确定231初拟方案（1）方案一冲孔落料弯曲、拉深、切槽、切边、（2）方案二冲孔落料弯曲拉深、切边切槽、（3）方案三落料冲孔弯曲、拉深、切边切槽、232方案分析与确定（1）方案一用此方案只需要两套模具，难点在于拉深之后还要进行一次切槽，该动作的难度大，要求行程高，对模座和压力机的选择高。一次成形出的产品精度高。（2）方案二用此方案需要四套模具，难点在于第三套模具的定位。（3）方案三用此方案需要三套模具，即解决了方案一拉深的同时又进行切槽，又解决了方案二的定位问题。第三套模利用具凸模定位，在成形过程中要有顺序分别，先进行弯曲再拉深最好才切槽，这样成形出来的工件，质量良好。综上分析，确定用方案三。第3章落料冲孔复合模的设计31零件冲压工艺分析311零件结构形状分析由图311可知，产品为圆片落料，圆片冲孔。产品形状简单对称，无狭槽、尖角；孔与工件边缘之间的最小距离C应该满足C15T要求。312产品工艺分析尺寸精度。查文献6表14，得IT148060876IT1414431冲裁件断面质量。本工件在精度上没有太严格的要求，所以只要模具精度只要达到一定要求，冲裁件断面质量可以保证。32冲裁工艺方案的确定完成此工件需要冲孔、落料两道工序。其加工的工艺分案分为以下3种321第1种方案单工序模采用单工序逐步加工冲孔、落料单工序模，工序简图见31。落料、冲孔单工序模，工序简图见32。、图31冲孔、落料单工序模、图32落料、冲孔单工序模特点模具制造简单，但效率低，工件精度低，不适合大批量生产。322第2种方案（复合模）采用复合模加工成形工序简图见图33。特点生产效率高，工件精度高。但模具制造较复杂，调整维修较麻烦，使用寿命低。323第3种方案（连续模）用连续模加工成形工序简图见图34。图33冲孔、落料复合模、1、2图34冲孔、落料连续模特点生产率高，模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较低。根据本零件的精度要求，以及各方案的特点，所以决定采用第2种方案。33冲模结构的确定331模具的形式决定采用倒装式复合模。332定位装置采用定位销和活动挡料销。工作时，可随凹模下行而压入孔内，工作很方便。333卸料装置条料的卸除。采用弹性卸料板。因为是倒装式复合模，所以卸料板安装在下模。工件的卸除。采用打料装置将工件从上模落料凹模中推下，落在模具工作面上。冲孔废料的卸载。采用下模座上漏料孔排出。334导向零件针对这次加工的产品精度要求不高，采用滑动式导柱导套进行导向即可。而且模具在压力机上的安装比较简单，操作方便，成本低。335模架本设计决定采用中间导柱模架。34冲压工艺计算341排样单排（见图35）LBABB806图35单排排样图A搭边。确定搭边值A，B。得AB25MMB板料规格的选择。查文献2表12得板料规格180026003MM。有两种排列方式横排和纵排，如图36所示。、图36横排与纵排I横排01N3214958660FLBII纵排01218交叉双排（见图37）CABBLBD图37交叉双排排样A搭边。确定搭边值A，B。得AB25MMB条料宽度及材料规格。22228065B80659MDB（）取0193MB取工件计数量N202040件料长L20D19B2B20806192522516645MM所以条料规格为1664933MMC材料利用率02108064N5319FLB（）从材料利用率分析可知，横向单排更节省材料，材料利用率高，所以确定采用横向单排的方式。342计算冲压力冲孔冲裁力。F孔3430TBKL孔式中冲裁力，N；孔K安全系数，K13；T材料的厚度，T3MM；材料的抗剪强度，MPA；0材料的坑拉强度，MPA，；B410。14082KNF孔落料冲裁力。落6376落总冲裁力1802128KFN孔落卸料力。1Q3341QFK落卸料系数，004005，取0045。1110453764QKN推件力。2F3352NQ孔推件系数，055K2N同时卡在凹模内的件数（或废料）。取N3。23051830QFKN顶件力。3QK（336）顶件系数，00633061278QFKN总冲压力。总模具采用弹压卸料逆出件方式。总的冲压力为1327846317QFKN总35初选压力机初选公称压力为160KN的J2316开式压力机。其主要参数如表31表31J2316开式双柱可倾压力机主要参技术数公称压力160KN闭合高度调节120MM滑块行程55MM工作台前后尺寸300MM最大闭合高度180MM工作台左右尺寸450MM最大装模高度260MM垫板厚度40MM36计算模具压力中心由于该零件简单、对称，所以模具的压力中心位于几何图形的中心点上。37工作零件刃口尺寸的计算冲裁零件的凸、凹模制造比较简单，精度没有特殊要求，可以采用分开加工法。对于环形件，工件尺寸并没有标注公差，则按未注公差级来处理，而凸、凹模则14IT按和级加工制造，磨损系数。6IT750X371冲孔凸、凹模尺寸的计算公式33,34，得337PPDX（）338MININMINDXZD（Z）式中凸模尺寸，MM；P凹模尺寸，MM；D冲孔件孔的最小极限尺X寸，MM，MIN14X系数，查文献1X05工件孔径公差，MM，0043MM凸模刃口尺寸制造偏差，MM，002；P凹模刃口尺寸制造偏差，MM，002；D凸、凹模最小初始双面间隙，MM，0460；MINZ凸、凹模最大初始双面间隙，MM，0640。AX0022D1379MP（145）（）0202D13794615P校核0MAXIN8Z满足PAXMINDZ所以冲孔凸、凹模刃口尺寸，设计合理。372落料凸、凹模尺寸的计算339DDXD3310PMINZP式中落料凹模刃口尺寸，MM；D落料凸模刃口尺寸，MM。P035035D817D（806）P229（）校核6DMAXIN06418Z满足PAXMINDZ所以落料凸、凹模刃口尺寸，设计合理。38主要零件的设计计算381落料凸模此套模具为复合模，采用倒装式结构，凹模为直壁式的。凹模材料选取为CR12MOV，此凹模板为圆形。BDW1W1HL图38落料凹模尺寸厚度。AH3311301AKP落式中K修正指数，查表K125；落料冲裁力，N，。P落10376落代入3A1250762MH（）取。A8M长度和宽度L、B。3312AT2WD式中于送料方向垂直的凹模型孔壁间最长的距离，见图3811。12836MAH取40（）所以LA1724017DW取LB160（MM）382冲孔凸模的尺寸和强度校核冲孔凸模的尺寸（图39）材料选择为CR12，热处理硬度为5660HRC。它的总高度为H52MM；与凸模固定板采用H7/M6D的过渡配合。521523020142502205RA16RA16RA32RA32AB015AB图39冲孔凸模尺寸凸模强度校核查文献8得3313MINF孔压式中冲孔冲裁力，N，孔1802KN孔凸模最小断面面积，；MIN2221MIN415386DFM凸模材料的许用压应力，MPA，若凸模材料选用CR12，查文献压8A120AMP压压（106MP），取。因为MIN82753F孔压所以凸模校核符合要求。383卸料弹簧设计单个弹簧所受的负荷0P已知总卸料力1467QKNF设卸料弹簧个数为N4个所以105N4P初选弹簧规格初选弹簧参数弹簧中径弹簧钢丝直径；节距78MM；最大许230MD；D6M用312N最大负荷下的许用压缩量F127MM弹簧的自由长度；弹簧有效08H圈数N91；最大负荷下的单圈变形量F14MM。弹簧压缩量0F01276513P3校核弹簧最大压缩量校核公式33140F式中最大负荷下的许用压缩量，MM，127MM；FF弹簧压缩量，MM，605MM；00F卸料板工作行程，MM，取F料厚1314MM。凸凹模修磨余量，MM，。410M4FF，取所以065241527结论因为所选弹簧满足公式，所以所选弹簧规格符合要求，四0个弹簧的分布情况如图310所示。图310卸料弹簧在凸凹模固定板上布置情况384凸凹模的设计与校核凸凹模的设计材料选择为CR12MOV，热处理硬度为5660HRC。刃口尺寸在前面372已计算确定，综合考虑其它的因素，其具体尺寸如图311所示952014RA16RA16RA16RA08CA图311凸凹模尺寸凸凹模壁厚校核凸凹模最小壁厚；MM（料厚）MIN67T15M显然符合最小壁厚要求。385凸凹模固定板尺寸材料选择45钢。凸凹模固定板的尺寸如图312。RA32A16RA16RA32RA16AB012A5BAA24图312凸凹模固定板尺寸386垫板的结构与设计垫板的形状为圆形，厚度为10MM。垫板的材料用T5工具钢，热处理硬度为4852HRC。垫板淬硬后两面应磨平，表面粗糙度。A0326R387卸料板的设计选择材料为45钢，热处理硬度为4852HRC。厚度为H10MM；且卸料板下端开沉孔，用来放入弹簧，与凸模采用间隙配合，其具体结构如图313RA32RA16RA32A03A图313卸料板39模架的设计查文献9表516表5120表5121得模架参数。如表32表32模架数模架1609235（GB/T28515）上模座4（GB/T285511）下模座605（GB/T285512）导柱28（GB/T28611）导套4310（GB/T28616）由于零件为圆形，选择中间导柱圆形模架，310压力机的校核3101模架的闭合高度凸凹模、凸模、垫板、上下模座厚度的厚度为72MM、50MM、10MM、100MM；从而模具的闭合高度为232MM。3102压力机的装模高度的校核3315MAXMIN510HH模式中压力机最大闭合高度，MM；压力机最小闭合高度，MM。IN由表351可知，260MM，MAXMINAX2605MM所以，MAXIN5232510HH结论压力机装模高度满足要求。311其他零件的设计3111模柄根据压力机的选择，选用凸缘式模柄,材料为Q235。JB/T7643193112紧固连接件（1）凸凹模与下模座的连接采用4根内六角圆柱头螺钉M1252，材料选用45钢。GB/T7012（2）落料凹模、凸模固定板、垫板与上模座的连接采用4根内六角圆柱头螺钉M1260和4根圆柱销/GB/T1920配合紧固连接。56螺钉材料为45钢。圆柱销材料为45钢，淬火，达到45HRC48HRC。（3）弹性卸料板与凸模固定板的连接采用6根卸料螺钉连接，材料为45钢。GB/T7012（4）凸凹模、凸凹模固定板、下模座的连接采用4根内六角圆柱头螺钉M1272和4根圆柱销/0GB/T1920配合紧固连接。62螺钉材料为45钢。圆柱销材料为45钢，淬火，达到45HRC48HRC。312模具的装配图模具装配图如图314与图315所示14H7M684H7M63762301234567891011213141516172118192202316H7N38H7R628H7H628H7R6图314装配图主视图2425AA240图315装配图俯视图1下模座2卸料螺钉3凸凹模固定板4弹簧5凸凹模6卸料板7导料销8推件块9凸模固定板10垫板11上模座12固定内六角螺钉13顶杆14推件板15冲孔凸模16打料杆17模柄18模柄固定螺钉19销钉20导套21导柱22内六角螺钉第4章弯曲、拉深、复合模的设计41零件结构工艺性分析R5R16R50图41工件图此工件简单对称，6个R50的柱面可近似为折弯；正向需要成形深度为12MM的主体形状，变形过程近似于拉深。零件结构工艺性分析该零件是离合器端盖，根据它的使用要求，该零件在使用过程中受到载荷作用。整个零件对精度没有要求，只要求能盖上离合器。对工件的精度要求并不高。42模具结构根据上套模具的工件图，用工件的中心孔定位。先冲出6个R50的圆柱面，然后再进行拉深。用弹顶装置卸料。选用中间导柱模架。43弯曲的计算无论工件的形状如何，都可以用校正弯曲。441QFAF校正弯曲力，N；A校正部分投影面积，；由CAD计算得A7720452M2MQ单位面积上的校正力，MPA。查文献1表45得Q50MPA得KN1386F44拉深的计算441拉深系数与拉深次数（1）拉深系数。4420MFDD式中D带凸缘圆筒件筒形部分直径，D72；毛坯直径。008672986F（2）拉深次数。0T3D首次拉深的极限拉深系数1M58因为F故工件可一次拉深成形。442拉深力的计算拉深所需的压力首次拉深443DBFKT拉式中拉深力；拉拉深工件直径，D806MM；DT板料厚度，MM，T3MM；拉深件材料的抗拉强度，MPA，；B410ABMPK修正系数，取K06；D06314862BFTKN拉压料力的确定444PYA式中压料力，N；A压料圈下的投影面积，由CAD得A1374。2M2MP单位面积压料力，MPA，P3MPA。P1374KNYF2621638Y拉45初选压力机451总压力的计算切边力与卸料力比较小，由342可估计切边力和卸料力总共30KN12386013498FKN总452初选压力机初选公称压力为160KN的J2316开式压力机其主要参数如表41表41J2316开式双柱可倾压力机主要参技术数公称压力160KN闭合高度调节120MM滑块行程55MM工作台前后尺寸300MM最大闭合高度180MM工作台左右尺寸450MM最大装模高度260MM垫板厚度40MM46压力中心的确定由于该工件简单、对称，模具的压力中心位于几何图形的中心点上。47弯曲凸、凹模的尺寸设计及计算471凸模的圆角半径弯曲程度较小，取和该工件的外形尺寸。472凸、凹模间隙的计算凸、凹模单边间隙一般可按下式计算C445XTTTMAX得。051473弯曲凸、凹模的总体尺寸设计及计算取凸模及凹模的宽度方向尺寸D76MM。474弯曲凹模的设计取工件为双向偏差，凹模尺寸为446DDL05得467M475弯曲凸模的的设计凸模的工作尺寸凹模的尺寸计算；4470462CLFD得715276MD48弹性元件的选用与计算481弹顶器弹顶器是由螺栓、压夹板、双头螺柱、和橡胶组成的。查文献10可知橡胶的选用原则（1）确定橡胶的自由高度0H已知橡胶的工作行程,由文献10公式12GM4483050G代入数据，计算得，取50MM。048（2）确定橡胶的横截面积A根据橡胶压缩量的30，由文献10表69查得橡胶的单位压力,MPAP521由文献10公式449PFAX得。2431092517M（3）确定橡胶的平面尺寸根据模架的结构选用圆筒形橡胶如下图41。图41圆筒形橡胶弹簧已知内径，得24,16DDAMD。MPFX70163097167422（4）校核橡胶的自由高度0H与外径D之比应该在如下范围内0441051/50D得27632/0结论所选橡胶能正常工作。5）橡胶的安装高度AH橡胶的预压缩量，取20MM。则MHY3021500。YA8可知，所选橡胶应满足压缩量的要求，橡胶允许的最大压缩量；为GYXH保证橡胶不致于过早损坏，一般取。得X902450，在许用范围内。MHGY908602482切边凸模处的橡胶的选用（1）确定橡胶的自由高度01H4411325G式中橡胶的工作行程，包括卸料板的工作行程和凸模的总修磨余量，GHH工作H修模即。其中，,一般取510MM。1HG工作修模HT14M工作修模得，取56MM。0465253（2）确定橡胶的横截面积A此处分布了六个卸料螺钉，即有6个橡胶。根据橡胶弹簧压缩量的30。得。233110526748M（3）确定橡胶的平面尺寸选用圆筒形橡胶，已知内径24,DDAD得外径。MPFDX465103716273201（4）校核橡胶的自由高度0H，即所选橡胶能正常工作。8902465/01DH（5）橡胶的安装高度AH，取8MM。MY7011则。YA5801结论第一处橡胶在模具打开状态时的高度为50MM,在模具闭合状态时的高度则为H工作5045455MM。1AH483弯曲凸模处的橡胶的选用（1）确定橡胶的自由高度02H橡胶的工作行程为，15GM44113020G代入数据，计算得，取60MM。0265（2）确定橡胶的横截面积A已知此处也有6个橡胶，根据橡胶弹簧压缩量的30。332201905AM（3）确定橡胶的平面尺寸选用圆筒形橡胶，已知内径。24,16DDAD得外径。MPFDX5483109272702（4）校核橡胶的自由高度0H；5483/2结论所选橡胶能正常工作。（5）橡胶的安装高度A，取7MM。MHHY278415022则。YA12结论第二处橡胶在模具打开状态时的高度为41MM,在模具闭合状态时的高度则为411229MM。49主要零件的设计491凸凹模凸凹模与凸凹模固定板配合部分按过渡配合（H7/M6）制造。材料为CR12MOV，热处理HRC5862。具体外形、尺寸见图42和43。R50RA16RA16RA16RA32RA16A03A03A03A图42凸模主视图10R7A图43凸模俯视图492拉深凸模拉深凸模的材料为CR12MOV，热处理HRC5862，具体外形和尺寸如图44。RA1608ARA16A44拉深凸模493弹性顶件装置具体设计如图45。图45弹性顶件装置494卸料板ARA16图46卸料板材料为45钢，对热处理硬度没有特殊要求，通过6根螺栓固定，卸料可靠、安全。495凸模固定板凸模固定板材料为45钢，具体尺寸见图47RA08A08RA08AA图47凸模固定板496活动块活动的材料为CR12MOV，热处理为中温淬火及中温回火。如图48。图48活动滑块497切边凹模活动的材料为CR12MOV，热处理为中温淬火及中温回火。如图49ARA08RA16RA161258A图49切边凹模410模架的选择选用中间导柱模架，上、下模座材料为HT200。模架参数如表42表42模架参数模架403640（GB/T285151900）上模座（GB/T28559）下模座4075（GB/T285510）导柱3/（GB/T28611）导套45108（GB/T28616）411压力机的校核4111模架的闭合高度由装备图可知，模具的闭合高度为204MM。4112压力机的装模高度的校核MAXMIN510HH模由表351可知，230MM，AXMINAX230518MHM所以，AXI25491结论压力机装模高度满足要求。412连接与固定零件4121固定板与垫板固定板材料为45钢，凸模固定板厚度取40MM。上、下垫板材料为45钢，热处理后硬度为4346HRC，厚度取为10MM。4122紧固件的选用螺栓、螺钉和销钉均为标准件，按标准选用。所有螺钉均为的内六角螺钉；12M所有销钉均为的圆柱销。64123模柄采用压入式模柄，与上模座孔采用过渡配合H7/M6,并加销钉以防转动，材料选用Q235。如图410所示。图410模柄413装配图模具装配图如图411412所示1下模座2导柱3下垫板4凸凹模固定板5内六角卸料螺钉6橡胶弹簧7弹性卸料板8切边凹模9上模座10导套11上垫板12内六角圆柱螺钉13内六角圆柱螺钉14凸模15模柄16橡胶弹簧17内六角圆柱螺钉18弯曲凹模19橡胶弹簧20拉深凸模21销钉22活动块23凸凹模24推杆25内六角圆柱螺钉26销钉27内六角圆柱螺钉28弹顶器29夹压板30内六角螺钉31六角螺母32双头螺柱A图411主视图AA图412俯视图第5章切槽模具的设计51零件的工艺分析第一套和第二套模具完成冲孔落料。成形的冲压过程。工件另还有三处需要切槽，该处切槽有位置要求，在完成的成形工序后，就能对工件很好的定位。52模具结构模具结构简单，先压然后再切槽。模架采用中间导柱式。53冲裁力的计算查文献1公式313317531切槽冲裁力F切5510TBKL切式中冲裁力，N；切K安全系数，K13；T材料的厚度，T3MM；材料的抗剪强度，MPA；0材料的坑拉强度，MPA，；B410。26304173FKN切）（532卸料力1Q5521K切卸料系数，取0045。110457308QFKN533总冲压力F总17340812QKN总54初选压力机初选公称压力为160KN的J2316开式压力机其主要参数如表452。55压力中心由于该零件简单、对称，所以压力中心就是几何中心。56冲裁凸、凹模的尺寸设计及计算切槽尺寸如图51所示图51切槽尺寸查文献6表14得（1）（2）（3）（4）050603104312查文献1公式33,34，得553PPDX（）554MININMINDXZD（Z）式中凸模尺寸，MM；P凹模尺寸，MM；D冲孔件孔的最小极限尺X寸，MM，MIND14X系数，X05工件孔径公差，MM，0043MM凸模刃口尺寸制造偏差，MM，002；P凹模刃口尺寸制造偏差，MM，002；D凸、凹模最小初始双面间隙，MM，0460；MINZ凸、凹模最大初始双面间隙，MM，0640。AX校核PD0204MAXIN618Z满足PAXMINDZ所以冲孔凸、凹模刃口尺寸，设计合理。（1）002213P（25）（）D134659（）（2）0022MP（）（）28（）（3）0022D1P（1543）（）06（）（4）0022MP（2）（）D1418（）57弹性元件的设计571卸料弹簧设计（1）单个弹簧所受的负荷0P已知总卸料力178QNFK设卸料弹簧个数为N4个所以107895N4QFPN（2）初选弹簧规格初选弹簧参数弹簧中径弹簧钢丝直径；节距68MM；最大20MD；D16M许用应力6533N最大负荷下的许用压缩量F127MM弹簧的自由长度；弹045MH簧有效圈数N82；最大负荷下的单圈变形量F12MM。（3）弹簧压缩量0F001295MP78（4）校核弹簧最大压缩量校核公式5550F式中最大负荷下的许用压缩量，MM，127MM；FF弹簧压缩量，MM，255MM；00F卸料板工作行程，MM，取F料厚1314MM。凸凹模修磨余量，MM，。410M4FF，取所以025410527结论因为所选弹簧满足公式，所以所选弹簧规格符合要求，四个弹簧的分布情况如图52所示。AA图52卸料弹簧的布置情况572橡胶的选用（1）确定橡胶的自由高度01H556325G式中橡胶的工作行程，包括卸料板的工作行程和凸模的总修磨余量，GHH工作H修模即。其中，,一般取510MM。HG工作修模HT14M工作修模得，取56MM。04165253（2）确定橡胶的横截面积A此处分布了4个橡胶。根据橡胶弹簧压缩量的30。得橡胶的单位压力,MPAP521得。3387041MA（3）确定橡胶的平面尺寸选用圆筒形橡胶，已知内径2D84A，（DD）得外径。223X0FD（4）校核橡胶的自由高度0H由文献10知，与外径之比应该在如下范围内051/5D得，即所选橡胶能正常工作。0/563789HD（5）橡胶的安装高度A橡胶的预压缩量取8MM。Y0587M（1），则。A064YH结论橡胶在模具打开状态时的高度为48MM，在模具闭合状态时的高度则为。AH48工作58主要零件的设计581切槽凸模材料选择为CR12MOV，热处理硬度为5660HRC。它的总高度为H64MM；与凸模固定板采用H7/M6D的过渡配合。如图53。RA32RA32RA32RA16ABAA图53切槽凸模582凹模固定板材料选择45钢。切槽凹模固定板的尺寸如图54。ARA32ARA08图54切槽凹模固定板583凹模材料选择为CR12MOV，热处理硬度为5660HRC。它的总高度为H64MM；与凹模固定板采用H7/M6D的过渡配合。如图55。AABBAB8076RA08RA08RA08A图55凹模584凸模固定板材料选择45钢。凸模固定板的尺寸如图56。AAARA08RA08RA08RA08A156图56凸模固定板59模架的选择选用中间导柱模架，上、下模座材料为HT200，模架参数如表51表51所选模架的主要参数模架251906（GB/T285151990）上模座4（GB/T28559）下模座5016（GB/T285510）导柱82（GB/T28611）导套390（GB/T28616）510压力机的校核5101模架的闭合高度由装备图可知，模具的闭合高度为210MM。5102压力机的装模高度的校核MAXMIN510HH模式中压力机最大闭合高度，MM；压力机最小闭合高度，MM。IN由表351可知，230MM，MAXMINAX230518MM所以，MIN52109HH结论压力机装模高度满足要求。511其他零件的设计5111模柄选用凸缘式模柄,材料为Q235。JB/T7643195112紧固连接件（1）凸模与下模座的连接采用4根内六角圆柱头螺钉M842，材料选用45钢。GB/T7012（2）切槽凸模、凸模固定板、垫板与上模座的连接采用4根内六角圆柱头螺钉GB/T701200M843和2根圆柱销配合紧固连接。螺钉材料为45钢。圆柱销材料为45钢，淬火，达到45HRC48HRC。（3）弹性卸料板与凸模固定板的连接采用3根卸料螺钉连接，材料为45钢。GB/T7012（4）凸模、凸模固定板、下模座的连接采用4根内六角圆柱头螺钉M1240和2根圆柱销/0GB/T1920配合紧固连接。362螺钉材料为45钢。圆柱销材料为45钢，淬火，达到45HRC48HRC。511模具的装配图模具的装配图如图57和58A图57主视图ABBA图58俯视图1下模座2导柱3卸料螺钉3凹模固定板4弹簧6卸料板7切槽凸模8导套9凸模固定板10垫板11上模座12内六角螺钉13模柄14内六角螺钉15销钉16内六角螺钉17橡胶弹簧18压板19凹模20销钉21内六角螺钉第6章离合器端盖模具的加工工艺分析61落料、冲孔模冲孔凸模的加工工艺分析落料凸模的零件图如图61所示，其加工工艺如表61所示。RA16RA16RA32RA32AB图61冲孔凸模零件图表61冲孔凸模的加工工艺过程卡序号工序名称加工工艺过程及要求10备料材料为CR12MOV，尺寸为3557MM20锻造留部分加工余量3MM6MM30热处理退火40粗车粗车坯料至3254MM，留加工双边余量1MM左右。保证基准面互相垂直（以相邻两侧面及底面作为基准面），下表面四周倒角24550半精车按装配图要求加工，均匀铣去周边坯料的余料及倒角，达到图纸尺寸及相关要求，具体见零件图60钳工周边各棱倒钝去毛刺70热处理淬火及中温回火硬度过5862HRC80粗磨打磨表面使得表面粗糙度达到图纸要求62弯曲拉深切边复合模具凸凹模的加工工艺分析凸凹模如图62所示，其加工工艺如表62所示。RA16RA16RA16RA32RA16AA图62凸凹模模零件图表62凸凹的加工工艺过程卡序号工序名称加工工艺过程及要求10备料材料为CR12MOV，尺寸为858020锻造留部分加工余量3MM6MM30热处理退火40粗车、铣粗车、铣坯料至8276MM，留加工双边余量5MM左右。保证基准面互相垂直（以相邻两侧面及底面作为基准面），下表面四周倒角24550精车、铣按装配图要求加工，均匀车、铣去周边坯料的余料及倒角，达到图纸尺寸及相关要求，具体见零件图60钳工周边各棱倒钝去毛刺70热处理淬火及中温回火硬度过5862HRC80粗磨打磨表面使得表面粗糙度达到图纸要求63切槽模切槽模凸模的加工工艺分析弯曲凸模如图63所示，其加工工艺如表63所示。RA32RA32RA32RA16ABAA图63弯曲凸模零件图表63弯曲凸模的加工工艺过程卡序号工序名称加工工艺过程及要求10备料材料为CR12MOV，尺寸为2570MMM20锻造留部分加工余量3MM6MM30热处理退火40粗铣粗铣坯料至2266MM，留加工双边余量5MM左右。保证基准面互相垂直（以相邻两侧面及底面作为基准面），下表面四周倒角14550精铣按装配图要求加工，均匀铣去周边坯料的余料及倒角，达到图纸尺寸及相关要求，具体见零件图60钳工周边各棱倒钝去毛刺70热处理淬火及中温回火硬度过5862HRC80粗磨打磨表面使得表面粗糙度达到图纸要求结论论文对离合器端