数控车床自动回转刀架机电系统设计说明书

IXXX学院本科生课程设计（说明书）数控车床自动回转刀架机电系统设计院（系）XX专业XXX学号XXX学生姓名XXX指导教师XXXX摘要自动换刀装置是数控机床上最普遍的一种辅助装置，它可以使数控机床在工件一次装夹中完成多种甚至所有的加工工序，以缩短加工的辅助时间，减少II加工过程中由于多次安装工件而引起的误差，从而提高机床的加工效率和加工精度。本论文是关于数控机床6工位自动回转刀架系统的设计完成了机械结构装配总图的绘制，完成了整个系统的设计。其中包括自动换刀装置的总体设计、原理方案的实现、主要部件的分析、传动零件的设计计算，单片机控制系统硬件电路的实现和软件程序的编制。采用三相异步电动机提供动力源，蜗轮蜗杆副传递动力，螺杆传递运动，实现上刀体升降运动，用端齿盘定位，单片机进行系统控制，实现了数控机床6工位自动换刀装置的自动换刀和精确定位要求。关键词数控机床，回转刀架，控制系统，单片机目录目录III第1章绪论111课题研究背景及意义1III12国内外研究现状113存在的问题和发展趋势3第2章方案设计421自动刀架的基本形式和应满足的要求4211自动刀架的形式4212自动刀架的基本要求和功能分析522初步确定自动刀架的方案5第3章总体结构设计631设计任务632减速传动机构方案设计633上刀体锁紧与精定位机构设计634刀架抬起机构设计6第4章自动回转刀架的工作原理741自动回转刀架的换刀流程742自动回转刀架的换刀过程中有关销的位置8第5章主要传动部件的设计计算951蜗杆副的设计计算9511蜗杆的选型9512蜗杆副的材料9513按齿面接触疲劳强度进行设计9514蜗杆和蜗轮的主要参数与几何尺寸10515校核蜗轮齿根弯曲疲劳强度1152螺杆的设计计算11521螺距的确定11522其他参数的确定11523自锁性能校核12第6章锁紧定位机构的设计1361端齿盘设计1362端齿盘的特点1363端齿盘主要参数的设计计算13631齿数Z的确定13632端齿盘外径D14633端齿盘齿形角14DA634齿根角啮合斜角15635最大齿距周节T和最大齿厚B16636齿顶高H及啮合高度17637齿宽径向F17638齿底槽宽B和齿顶宽B117第7章电气控制部分设计1871单片机选型1872硬件电路设计18721收信电路19IV722发信电路2073硬件电路主要电子元件的工作原理20731霍尔元件的工作原理和特性20732霍尔开关的工作原理20733光电耦合器的工作原理217348255芯片的工作原理2174控制软件设计22741换刀工作原理的程序流程图22742程序的实现方法23第8章结论24参考文献251第1章绪论11课题研究背景及意义数控机床是数字控制机床（COMPUTERNUMERICALCONTROL）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。自从1952年美国麻省理工学院研制出世界上第一台数控机床以来，数控机床在制造工业，特别是在汽车、航空航天、以及军事工业中等领域被广泛地应用，数控技术无论在硬件和软件方面，都有飞速发展。数控加工的加工柔性好，加工精度高，生产率高，能减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。数控机床是一种典型的机电一体化产品，适用于加工多品种小批量、结构较复杂、精度要求较高、价格昂贵不允许报废的关键零件。而刀架是数控机床的主要附件之一，它的性能直接影响着数控机床的精度和效率，所以随着数控机床的发展必然会提高其对刀架的要求，不言而喻，研究自动刀架系统是非常有意义的。进入21世纪，我国经济与国际全面接轨，进入了一个蓬勃发展的新时期。机床制造业既面临着机械制造业需求水平提升而引发的制造装备发展的良机，也遭遇到加入世界贸易组织后激烈的国际市场竞争的压力，加速推进数控机床的发展是解决机床制造业持续发展的一个关键。所以应加快自动刀架系统的研究以促进数控机床的发展满足适应生产加工的需要。12国内外研究现状自动刀架系统应用了自动控制、微电子、精密测量等方面的最新成就，是典型的机电一体化产品。它的发展和运用，改变了制造业的生产方式、产业结构、管理方式，为普通机床演变为数控机床创造了条件，使世界制造业的格局发生了巨大的变化。数控水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平高低的标志。随着数控机床的发展，以前的刀架，能装的刀具太少，定位精度不高，效率低，精度差，已不能满足要求，于是便出现了许多精度更高、刀架更大、自动化程度更高的刀架。自动换刀装置是数控机床上最普遍的一种辅助装置，它可以使数控机床在工件一次装夹中完成多种甚至所有的加工工序，以缩短加工的辅助时间，减少加工过程中由于多次安装工件而引起的误差，从而提高机床的加工效率和加工精度。2目前我国的数控机床和加工中心使用的自动换刀装置主要有转塔式自动换刀和刀库式自动换刀两种。转塔式换刀一般为顺序换刀，其换刀时间短，结构简单、紧凑，但刚性较差，能容纳刀具较少；刀库式换刀一般刀库只有选刀动作而另需机械手进行换刀动作，其刀库容量大，但其成本高，结构相对复杂。随着我国生产力水平的日益提高，国内企业要发展就必须更新大量的设备，很多企业都加大了数控设备的投入，但由于财力等客观因素，大多数企业生产设备仍以普通机床为主，不少企业为了提高效率，在普通机床上加装了数显装置，提高了机床的精度，改善了设备状况，但制造商们忽略了一个很重要的部件就是刀架，要想真正提高工作效率，刀架是必须要考虑的附件之一。目前国内数控刀架以电动为主，分为立式和卧式两种。立式刀架有四、六工位两种形式，主要用于简易数控车床；卧式刀架有八、十、十二等工位，可正、反方向旋转，就近选刀，用于全功能数控车床。另外卧式刀架还有液动刀架和伺服驱动刀架。电动刀架是数控车床重要的传统结构，合理地选配电动刀架，并正确实施控制，能够有效的提高劳动生产率，缩短生产准备时间，消除人为误差，提高加工精度与加工精度的一致性等等。另外，加工工艺适应性和连续稳定的工作能力也明显提高尤其是在加工几何形状较复杂的零件时，除了控制系统能提供相应的控制指令外，很重要的一点是数控车床需配备易于控制的自动回转刀架，以便一次装夹所需的各种刀具，灵活方便地完成各种几何形状的加工。国产数控车床今后将向中高档发展，中档采用普及型数控刀架配套，高档采用动力型刀架，兼有液压刀架、伺服刀架、立式刀架等品种，近年来需要量可达10001500台。国外数控车床的发展目的在于提高加工精度和缩短制造周期。实现上述目的之手段是实现机床多功能化和工序工种集成，开发多种多样复合化加工的机种，如增添铣削功能的复合加工车削中心、双主轴多刀塔双刀塔或四刀塔数控车床和车削中心、双主轴同步驱动，双刀塔同时进行加工车削中心、五轴联动车铣复合中心、车磨复合加工机床、具有车、铣、镗、磨和激光热处理多种功能的高度复合化的复合加工中心等等。我国数控车床经过多年的发展，特别是近几年迅速为回转刀架的收信与发信控制体，控制步进电机转动带动蜗杆传动，上下齿盘啮合，螺杆的发展，与国际先进水平的差距在逐年缩小。对于某些依赖于进口的高档数控车床，如高精度数控车床和车削中心主轴径跳轴跳0001MM、适用耐热合金和钛合金零件加工的大功率、高扭矩数控车床和车削中心等等要加强产品开发研究攻关，突破其核心技术。313存在的问题和发展趋势机床工具行业的发展，依赖于行业技术水平和创新能力的提高，依赖于机床的数控化和产品快速的升级换代，依赖于制造业从刚性自动化向柔性自动化方向转变这一社会需求，由于我国机床附件厂资金紧张，造成技术创新和技术改造的力度不大，使附件水平的发展严重滞后，成为制约民族机床工业发展的瓶颈。国产配套件在产品质量、性能、结构创新、品牌信誉、外观造型、精度稳定性等方面与发达国家相比都存在一定的差距。当前数控机床发展迅猛，向高速、高效、高精、柔性化、环保方面发展，与之相应的机床附件也应随之发展。数控刀架将结合微电子技术和计算机技术的发展，朝着高精度化、多功能化、智能化、系统化等方向发展。国产数控车床今后将向中高档发展，中档采用普及型数控刀架配套，高档采用动力型刀架，兼有液压刀架、伺服刀架、立式刀架等品种。数控刀架的发展趋势是随着数控车床的发展，数控刀架开始向快速换刀、电液组合驱动和伺服驱动方向发展。4第2章方案设计普通的机械零件的加工制造过程中，大量的时间用于更换刀具、装卸零件、测量和搬运零件等非切削时间上，切削加工时间仅占整个工时中较小的比例。为了缩短非切削时间，充分发挥机床的效率，通常采用“工序集中”的原则。常见的自动回转刀架就是为了实现上述功能而设计的。21自动刀架的基本形式和应满足的要求211自动刀架的形式图21A所示为螺母升降转位刀架，电动机经联轴器、蜗轮副带动螺母旋转，螺母举起刀架使上齿盘与下齿盘分离，随即带动刀架旋转到位，然后给系统发信号螺母反转锁紧。图21回转刀架的形式及其工作原理图图21B所示为利用十字槽轮来转位及锁紧刀架（还要加定位销），销钉每转一周，刀架便转1/4转（也可设计成六工位等）。图21C所示为凸台棘爪式刀架图21D所示为电磁式刀架，图21E所示为液压式刀架5212自动刀架的基本要求和功能分析基本要求1）满足工艺要求2）保证足够高的重复定位精度3）具有足够的刚度4）提高可靠性5）缩短换刀时间功能分析1抬起为了使刀架能够转位，回转刀架必须先抬起。2转位为了完成工件若干个工序的加工，在回转刀架上固定着6组刀具，为使各组刀具能依次参加工作，回转刀架需相应转位。3定位为保证加工精度，在加工时回转刀架应精确定位。22初步确定自动刀架的方案初步决定选用21A所示形式的电动刀架。电动刀架的初步方案简图如下图22所示。图22电动刀架简图其工作原理为当数控装置发出换刀指令后，电动机正转，通过联轴器带动蜗杆旋转，在经过蜗轮带动轴旋转，从而使刀架抬起，刀架抬起后，电动机6继续转动带动刀架转位，完成转位后，由微动开关发出信号使电机反转，压紧刀架。第3章总体结构设计31设计任务设计一台六工位的立式自动回转刀架，适用于C616或C6132经济型数控车床，推荐刀架所用电机的额定功率为110W，额定转速为1440R/MIN，换刀时要求刀架转动的速度为25R/MIN。32减速传动机构方案设计普通的三相异步电动机因转速太快，不能直接驱动刀架进行换刀，必须经过减速机构进行减速。考虑到本设计减速比较大，且为立式刀架，需改变传动运动方向，要求自锁，因此综合比较之后选用蜗杆副减速。蜗杆传动单级传动能得到很大的传动比，传动平稳，无噪声，冲击载荷小，且能优化整体结构，做到外型轮廓小，结构紧凑，固选用蜗杆传动。33上刀体锁紧与精定位机构设计本设计上刀体的锁紧与定位机构选用端面齿盘，将上刀体和下刀体的配合面加工成梯形端面齿。当刀架处于琐紧状态时，上下端面齿相互啮合，这时上刀体不能绕刀架的中心轴转动；换刀时电动机正转，抬起机构使上刀体抬起，等上下端面齿脱开后，上刀体才可以绕刀架中心轴转动，完成转位动作。34刀架抬起机构设计要想使上、下刀体的两个端面齿脱离，就必须设计合适的机构使上刀体抬起。从经济型方面考虑，应采用经济的螺杆螺母副，在上刀体内部加工出内螺纹，当电动机带动螺杆绕中心轴转动时，作为螺母的上刀体要么转动，要么上下移动。当刀架处于锁紧状态时，上刀体与下刀体的端面齿相互啮合，因为这时上刀体不能与螺杆一起转动，所以螺杆的转动会使上刀体向上移动。当端面齿脱离啮合时，上刀体就与螺杆一同转动。设计螺杆时要求选择适当的螺距，以便当螺杆转动一定角度时，使得上刀体与下刀体的端面齿能够完全脱离啮合状态。7第4章自动回转刀架的工作原理41自动回转刀架的换刀流程自动回转刀架的换刀流程如图41所示。图图41自动回转刀架的换刀流程当数控装置发出换刀指令后，电动机正转，通过弹簧安全离合器带动蜗杆正转，再经过蜗轮带动螺杆转，作为螺母的上刀体要么转动，要么上下移动，此处设计为电动机正转时上刀体向上移动，当刀架处于锁紧状态时，上刀体与下刀体的端面齿相互啮合，因为这时上刀体不能与螺杆一起转动，所以螺杆的转动会使作为螺母的上刀体向上移动，从而使刀架抬起，在螺杆旋转的同时也带动上盖圆盘一起旋转，当刀架完全抬起后，端面齿脱离啮合，上刀体上部的圆柱销落入上盖圆盘，上盖圆盘就通过圆柱销带动一同转动，从而实现了上刀体的转位，再通过霍尔元件触发判断上刀体是否转到了工作位置。完成转位后，由微动开关发出信号使电机反转，通过弹簧安全离合器带动蜗杆反转，再经过蜗轮带动螺杆旋转，螺杆旋转的同时也带动上盖圆盘一起旋转，上盖圆盘通过上刀体上部的圆柱销带动上刀体开始反转，上刀体下部的反靠销马上就会落入反靠圆盘的十字槽内，反靠销反靠，上刀体停转，至此，实现粗定位。螺杆的8继续转动使上刀体下降，最后至上刀体的端面齿与下刀体的端面齿完全啮合，实现精定位，电动机停转，再延时锁紧，整个换刀过程至此结束。42自动回转刀架的换刀过程中有关销的位置图42表示自动回转刀架在换刀过程中有关销的位置。图图42刀架转位过程中销的位置A换刀开始时，圆柱销2与上盖圆盘1可以相对滑动B上刀体4完全抬起后，圆柱销2落入上盖圆盘1槽内，上盖圆盘1将带动圆柱销2以及上刀体4一起转动C上刀体4连续转动时，反靠销6可从反靠盘7的槽左侧斜坡滑出D找到刀位时，刀架电动机反转，反靠销6反靠，上刀体停转，实现粗定位1上盖圆盘2圆柱销3弹簧4上刀体5圆柱销6反靠销7反靠圆盘9第5章主要传动部件的设计计算51蜗杆副的设计计算根据设计任务书可知，由于刀架转动所需的功率较小，所以选取额定功率为110W，额定转速1440R/MIN的电动机,上刀体设计转速，1P1NMIN/25R则蜗杆副的传动比。刀架从转位到锁紧时，需要蜗6572/40/2I杆反向，工作载荷不均匀，启动时冲击较大，今要求蜗杆副的使用寿命。HH0L511蜗杆的选型GB/T100851988推荐采用渐开线蜗杆（ZI蜗杆）和锥面包络蜗杆（ZK蜗杆）。本设计采用结构简单、制造方便的渐开线型圆柱蜗杆ZI型。512蜗杆副的材料刀架中的蜗杆副传递的功率不大，但蜗杆转速较高，因此，蜗杆的材料选用45钢；蜗轮的转速较低，其材料主要考虑耐磨性，选用铸锡磷青铜ZCUSN10P1,采用金属模铸造。513按齿面接触疲劳强度进行设计刀架中的蜗杆副要先按齿面接触疲劳强度进行设计，再按齿根弯曲疲劳强度进行校核。按蜗轮接触疲劳强度条件设计计算的公式为（51）232EPHZAKT从式（51）算出蜗杆副的中心距A之后，根据传动比I576，经查表选择一个合适的中心距A值，以及相应的蜗杆、蜗轮参数。确定作用在蜗轮上的转矩2T22108953613615PTNMN载荷系数509AVK确定弹性影响系数EZ10铸锡磷青铜蜗轮与钢蜗杆相配时，从有关手册查得弹性影响系数。1260EAZMP确定接触系数Z先假设蜗杆分度圆直径和传动中心距A的比值，可查得接触1D1035D系数。29P确定许用接触应力H根据蜗轮材料为铸锡磷青铜、金属模铸造、蜗杆螺旋齿面硬度0ZCUSNP大于45HRC，则应力循环次数7260151HNJNL寿命系数7819HK许用接触应力08624013HNHMPAA计算中心距将以还是各参数带入式51,求得中心距231609193864AM经查表,取中心距A50MM,已知蜗杆头数,设模数M16MM,得蜗杆分度圆直1Z径这时,由图51得接触系数。因为,所120DM1/0D74PZPZ以上述结果可用。514蜗杆和蜗轮的主要参数与几何尺寸由蜗杆和蜗轮的基本尺寸和主要参数，算得蜗杆和蜗轮的主要几何尺寸后，即可绘制蜗杆副的工作图了。蜗杆参数与尺寸头数，模数M16MM，轴向齿距，轴向齿厚1Z5027APM，分度圆直径，直径系数，分0524ASM120D1/25QD度圆导程角。1ARCTN/436ZQ齿顶圆直径，63AADH齿根圆直径MM。106FC蜗轮参数与尺寸齿数，模数M16MM,分度圆直径为,变236Z2157DMZM位系数，蜗轮喉圆直径为12/5076/XADM11，蜗轮齿根圆直径为22576164AADMHXM，蜗轮咽喉母圆202596FC半径22048GARD515校核蜗轮齿根弯曲疲劳强度检验下式是否成立，即可较核蜗轮齿根弯曲疲劳强度。（52）2153FFAFKTYDM蜗轮齿数。则蜗轮的当量齿数216ZI，根据蜗轮变位系数和当量齿数，查手册得235COSV21X2365VZ齿形系数，螺旋角影响系数，根据蜗杆的材料219FAY0974Y和制造方法，经查表，可得蜗轮基本许用弯曲应力56FMPA蜗轮的寿命系数610907258KFNN蜗轮的许用弯曲应力646FFNA将以上参数带入式（52），得蜗轮齿根弯曲应力153920159730768FMPA可见，蜗轮齿根的弯曲强度满足要求。F52螺杆的设计计算521螺距的确定刀架转位时，要求螺杆在转动约的情况下，上刀体的端面齿与下刀体170的端面齿完全脱离；在锁紧的时候，要求上下端面齿的啮合深度达2MM。因此，螺杆的螺距应满足，即，今取螺杆的螺距PM236/170MP24。M6522其他参数的确定采用单头梯形螺纹，头数,牙侧角，外螺纹大径（公称直径）1N15，牙侧间隙，基本牙型高度，外螺纹高D501MAC50MPH3012，外螺纹中径，外螺纹小径，螺杆MAHHC5313MD472MD43螺纹部分长度。0523自锁性能校核螺杆螺母材料均用45钢，经查表，取二者的摩擦因素；再求得梯10F形螺旋副的当量摩擦角56COSARTNFV而螺纹升角324713ARTART2DP小于当量摩擦角，因此，所选几何参数满足自锁条件。13第6章锁紧定位机构的设计61端齿盘设计端齿盘又称多齿盘、细齿盘、鼠牙盘，是具有自动定心功能的精密分度定位元件，广泛应用于加工中心、柔性单元、数控机床、组合机床、测量仪器、各种高精度间歇式圆周分度装置、多工位定位机构以及其它需要精密分度的各种设备上。端齿盘实际上相当于一对齿数相同的离合器，其啮合过程与离合器的啮合类似。端齿盘的齿形有直齿和弧齿两种，直齿端齿盘加工方便、定位精度及重复定位精度高,弧齿性能良好，允许一定的角位移，但加工复杂，相对加工成本较高，故选择直齿。62端齿盘的特点在分度及定位装置中，一般用端齿盘作为其精确定位元件。它具有以下优点分度精度高可高达，实际分度误差等于所有齿单个分度误差的平01均值。分度范围大分度大小与齿数有关。如齿数为360齿时，最小分度值为，用差动端齿分度装置，分度范围更大，例如下盘齿数为96，上盘齿数为3601O时，就可将一个整圆分成1440个等分最小分度值为。025O精度的重复性和持久性好重复定位精度可达。由于工作时相当于上下齿盘在不断地对研，因此使用越久，分度精度的重复性和持久性也就越好，而且精度有可能提高。刚性好因所有齿面同时参加啮合，不论承受的是切向力、径向力还是轴向力，整个分度装置形成一个良好的刚性整体。结构紧凑，使用方便，这一点比其它高精度的分度装置更为突出。维护简便，多次拆装不影响其原有的精度。63端齿盘主要参数的设计计算本设计采用齿形为三角形的直齿端齿盘的基本结构，其参数计算如下。631齿数Z的确定可根据分度要求，即需要分度的最小分度值来确定14（61）360OZ取最小分度角度，则Z120齿。3O632端齿盘外径D端齿盘外径D主要由设计结构所允许的空间范围来确定。在结构允许的情况下，外径越大，分度或定位机构的稳定性越好。根据本机构实际出发，端齿盘外径设计为D165MM。633端齿盘齿形角DA选取时应考虑作用在端齿盘上的负荷力矩及总锁紧力的大小，如图61MZN所示。将作用于齿盘上每齿的切向外力和轴向锁紧力，沿着齿面方向进行Q分解。如图62所示，应满足以下条件N图61端齿盘受力图图62齿面上的切向外力和轴向锁紧力而，则2COS,22DDZZAANMNQSINQD不等式变为，即I，最后得到COSSIN22ZDDZAAMD（62）4TZN15图63端齿盘剖视图从式62可以说明，在外载不变时，齿形角越小，所需自锁力MDA也越小，即自锁性越强，但齿相应变深，齿厚变小；齿形角越大，需要ZN的总锁紧力也越大，即承受外转矩的能力下降，但齿高变低，端齿啮合的高Z度下降，结构紧凑；同时也说明了加大外径D有利于提高端齿盘的承载能力。图64单齿俯视示意图图65单街周向展开示意图在选取时齿形角时，应综合考虑作用在端齿盘上的负荷力矩及锁紧DA力的大小，同时受齿形加工刀具的限制，现已标准化，通常取、40O、。等。本设计采用的齿形角。60O960634齿根角啮合斜角为了保证在齿宽方向上的啮合质量，加工端齿时必须调整分度盘回转中心线和工作台面倾斜角，即齿根角或啮合斜角如图63，以保证齿盘大端和小端的齿厚与齿槽宽度相等。由式61得，在图6的直角三角形中，则30ZSIN2YD，SIN2DY16在图7的直角三角形中，则，在图66的直角TAN2DYHSIN2TATDDYA三角形中，将代入此式得TAND图66前面啮合副面不意图（63）SIN1802TACOTSINTDAZ式63即为齿根角的计算公式代入，则，60DA3180TANSI23O635最大齿距周节T和最大齿厚B齿厚沿着径向向中心逐渐缩小，在沿圆周展开方向上如图67所示，根据圆周计算公式，最大齿距周节T和最大齿厚B分别为图67沿周向展开的齿面三角形64165/2043TDZM65243B17636齿顶高H及啮合高度齿顶高就是啮合平面到齿顶的最大距离，在如图57所示的由齿廓展开图形成的直角三角形中，TANA/2T/2H，而齿顶高H通常取三角形高度的1/25，即H25H，得齿顶高H的计算公式为43215065TANTADM上下端齿的啮合高度为2H30MM。637齿宽径向F因所有的端齿同时啮合，故一般不必通过增加齿形的径向宽度F如图63来增加强度，F一般根据经验选取，通常取F2T3T，由于刀架在工作时要承受较大力矩，取F15MM。638齿底槽宽B和齿顶宽B1为了保证齿盘工作时各个端齿能很好的啮合，常在齿底加工一定宽度和深度的槽，即齿底槽，并将齿顶做成一定宽度的小平面，如图9所示。齿底槽宽B常取,取B085MM02/165/208DZM18第7章电气控制部分设计数控机床的自动回转刀架对柔性化、自动化、定位精度、速度要求相当高，随着计算机电子技术的发展,单片机以其高性能价格比的特点适应了现代工业发展的需求，越来越多地被应用于各种生产和控制领域。单片机是典型的嵌入式系统，从体系结构到指令系统都是按照嵌入式应用特点专门设计的，能最好地满足面对控制对象、应用系统的嵌入、现场的可靠运行以及非凡的控制品质要求。因此，单片机是发展最快、品种最多、数量最大的嵌入式系统。嵌入式系统与单片机已深入到国民经济众多技术领域。71单片机选型随着集成电路技术的发展越来越成熟，单片机技术也日趋完善。针对不同的应用领域，世界各大集成电路制造商都推出了品种繁多的各具特色的产品，设计者可以根据自己的实际需要，从中选择一款最适合设计需要的单片机。INTEL公司继1976年推出MCS48系列8位单片机之后，又于1980年推出了MCS51系列高档8位单片机。至今20多年来，51系列单片机经久不衰，并得到了广泛的应用。近些年来，世界上很多大半导体公司都生产以8051为内核的单片机，如ATMEL/PHLIPS/SST公司的AT89/P89/STC89系列和AT87/P87系列单片机，越来越多地得到广泛应用。为了满足系统对控制的精确性和柔性化要求，本设计选用的是AT89C51型号的单片机作为自动回转刀架控制系统的控制核心。72硬件电路设计自动回转刀架的电气控制部分主要包括收信电路和发信电路两大块，如图72所示。19A发信盘上的霍尔元件B刀位信号的处理C刀架电动机正反转控制D刀架电动机正反转的实现图72自动回转刀架电气控制原理图721收信电路图A中，发信盘上的6只霍尔开关（型号为UGN3120U），都有3个引脚，第一脚接12V地，第三脚为输出。转位时刀台带动磁铁旋转，当磁铁对准某一个霍尔开关时，其输出端第3脚输出低电平；当磁铁离开时，第三脚输出高电平。6只霍尔开关输出的6个刀位信号T1T6分别送到图B的6只光耦合器进行处理，经过光电隔离的信号再送给I/O接口芯片8255的PC2PC7。此外，I/O接口芯片8255的PC0直接接外部按钮,判断是手动换刀还是自动换刀。20722发信电路图C为刀架电动机正反转控制电路，I/O接口芯片8255的PA6与PA7分别控制刀架电动机的正转与反转。其中KA1为正转继电器的线圈，KA2为反转继电器的线圈。因刀架电动机的功率只有110W，所以图D中刀架电动机与380V市电的接通可以选用大功率直流继电器，而不必采用继电器接触器控制电路，以节省成本，降低故障率。图C中，正转继电器的线圈KA1与反转继电器的一组常闭触点串联，而反转继电器的线圈KA2又与正转继电器的一组常闭触点串联，这样就构成了正转与反转的互锁电路，以防控制系统失控时导致短路现象。当KA1或KA2的触点接通380V电压时，会产生较强的火花，并通过电网影响控制系统的正常工作，为此，在图D中布置了3对RC阻容用来灭弧，以抑制火花的产生。73硬件电路主要电子元件的工作原理731霍尔元件的工作原理和特性霍尔元件的工作原理所谓霍尔效应，是指磁场作用于载流金属导体、半导体中的载流子时，产生横向电位差的物理现象。金属的霍尔效应是1879年被美国物理学家霍尔发现的。当电流通过金属箔片时，若在垂直于电流的方向施加磁场，则金属箔片两侧面会出现横向电位差。半导体中的霍尔效应比金属箔片中更为明显，而铁磁金属在居里温度以下将呈现极强的霍尔效应。利用霍尔效应可以设计制成多种传感器。霍尔电位差UH的基本关系为UHRHIB/D（71）RH1/NQ（金属）（72）732霍尔开关的工作原理工作原理原理当一块通有电流的金属或半导体薄片垂直地放在磁场中时，薄片的两端就会产生电位差，这种现象就称为霍尔效应。两端具有的电位差值称为霍尔电势U，其表达式为UKIB,其中K为霍尔系数，I为薄片中通过的电流，B为外加磁场（洛伦慈力LORRENTZ）的磁感应强度，D是薄片的厚度。由此可见，霍尔开关的灵敏度高低与外加磁场的磁感应强度成正比的关系。霍尔开关就属于这种有源磁电转换器件，它是在霍尔效应原理的基础上，利用21集成封装和组装工艺制作而成，它可方便的把磁输入信号转换成实际应用中的电信号，同时又具备工业场合实际应用易操作和可靠性的要求。733光电耦合器的工作原理单片机控制系统属于弱电控制部分，说它是干扰源是因为它的主电路部分属于强电控制部分，因此，为了保证系统工作稳定，在弱电和强电之间采用一定的隔离措施是非常必要的。详细DWG图纸三二1爸爸五四0六全套资料低拾10快起常用的隔离方式有光电隔离、继电器隔离、变压器隔离。在本设计中，采用了光电隔离保护措施。信号的隔离目的之一是从电路上把干扰源和易被干扰的部分隔离开来，使测控装置与现场仅保持信号联系，但不直接发生电的联系。为了抗干扰，本设计采用的是光电耦合器进行隔离的措施来抑制此种干扰，光电耦合器使被隔离两者之间只有光的联系，而不直接发生电的联系。7348255芯片的工作原理8255芯片是一个典型的可编程通用并行接口芯片,用来扩展单片机的端口，对8255输入不同的指令可改变IO口的工作方式。8255与单片机系统连接方式简单，工作方式由程序设定，8255内部有4个寄存器分别为寄存器A、B、C和控制寄存器。A、B、C寄存器的数据就是引脚PA7PA0、PB7PB0、PC7PC0上输入或输出的数据。而控制寄存器的数据则表明PA、PB、PC的工作方式。通过CS、A0、A1、RD和WR对4个寄存器进行操作。实现方式CS为低电平时选通8255；A1、A0为地址选通；RD、WR为读、写信号RD为低、WR为高时为读方式，RD为高、WR为低时为写方式。D0D7为数据口。向控制寄存器写入不同的数据可以使8255工作在三种不同的方式下。这里22只介绍应用最多的方式0。方式0下8255的PA、PB及PC口上半部分（PC7PC4）和下半部分（PC3PC0）中任何一个端口都可以设定为输入或输出，PC口还可以进行位操作。它具有3个8位的并行口,有三种工作方式,可作为单片机与各种外部设备连接的接口电路,且初始化很简单，8255的使用说明上都有，地址分配要看实际的连接情况，电路连好之后地址都是固定的了。2474控制软件设计741换刀工作原理的程序流程图图刀架电动机停转所需刀具转到工作位置了吗延时锁紧刀架电动机反转稍作延时刀架电动机停转刀架电动机正转换刀结束延时时间到否所需刀具转到工作位置吗是否为自动换刀开始换刀手动换刀当前刀具是否为所需刀具刀架电动机正转是否转过一个刀位延时时间到否刀架电动机停转稍作延时刀架电动机反转延时锁紧刀架电动机停转刀架电动机停转读入换刀信号是否有换刀信号（自动换刀）73换刀工作原理的程序流程图25742程序的实现方法控制系统的