某某铁路跨208国道特大桥施工组织设计

某某铁路跨208国道特大桥施工组织设计一、编制依据1、新建铁路至（）站前及重点工程（第一期）施工总承包招标文件；2、与业主签订的工程承包合同；3、铁道部现行颁布的施工规范、工程质量检验评定标准、试验规程、安全规程、施工指南以及水保、环保行业标准等；4、地方法规及相关要求；5、铁道部第三勘察设计院设计的新建铁路至新建铁路工程DK3575073208国道特大桥施工图；6、本工程现场情况及周围环境；7、集团第一工程有限公司依据“GB/T190012000”“GB/T280012001”“GB/T240012004”标准要求和规定编制的质量/职业健康安全/环境管理手册（B版）；8、为完成本合同段工程拟投入的施工管理、专业技术人员、机械设备等资源及以往类似工程的施工经验；二、工程概况及现场施工条件1、工程概况本桥中心里程为DK3575073，上跨208国道、两条沥青路，四条土路，桥梁全长179106M,起点里程DK3485446，终点里程DK3665452，本桥为双线桥，线间距440510M，位于054和46纵坡上，桥梁结构为524M预应力混凝土梁、4532M预应力混凝土梁、1（488048M）连续梁。墩台基础均采用钻孔灌注桩，桥台采用双线T台，桥墩均采用双线圆端形实体墩，本桥简支梁采用桥梁厂预制，架桥机架梁施工。连续梁采用悬臂挂蓝浇筑法施工。该处地质为杂填土、粉质黏土、粉土、黏土、粉砂、细砂等。2、现场施工条件现场施工平面布置图见附件1施工用电在DK34800处、DK35841处线路左侧及DK36600处线路右侧各设置一315KVA变压器，该桥用电由上述变压器采用架设电线的方式引至施工现场，用电线路长约2000米，场内设配电箱，按用电管理规定进行接电管理。施工用水施工现场用水由位于DK36600线路左侧处的水井引入，能满足施工需要。施工便道施工便道采用利用原有道路和修筑临时便道相结合的方式，该桥上跨208国道、两条沥青路，四条土路，另沿线路左侧修临时便道，施工所用各种材料及设备均可运至施工现场。材料供应主要材料由项目部统一招标采购并运至施工现场，在DK36600线路右侧设钢筋加工场，混凝土由拌和站统一拌制，由砼运输车运至施工现场；钢材在钢筋加工场统一加工，由平板车运至施工现场；在施工现场设小型材料库一个，小型材料统一由材料员发放，模板由专业模板厂家生产并运至施工现场。通讯现场主要人员配置移动电话，实现对内联系及向上汇报。三、组织机构本桥由集团有限公司太中银铁路ZQ1标第一项目部下属的桥梁二公司负责施工，项目部负责对外协调及对内技术、生产管理工作，桥梁二公司下设钢筋班、模板班、混凝土班及杂工班，（施工组织机构框图详见附件2）。四、施工人员及机械配置主要施工人员及机械设备配置详见附件3及附件4。五、工期安排1、连续段施工准备2007年3月21日至2007年4月15日；2、连续段桩基2007年4月16日至2007年5月15日；3、连续段承台2007年5月16日至2007年6月4日；4、连续段墩身2007年6月5日至2007年6月30日；5、连续梁2007年7月1日至2007年11月15日；6、其他段施工准备2007年3月1日至2007年3月20日；7、其他段桩基2007年3月21日至2007年8月15日；8、其他段承台2007年4月21日至2007年9月15日；9、其他段墩身2007年5月5日至2007年9月5日；10、其他2007年11月16日至2007年11月30日。六、施工方案1、桥梁下部工程施工方案本桥钻孔桩位于旱地，共654根，桩长最短为44M，最长为59M桩径分别为10M、125M、15M三种。根据地质情况、工期要求及现有设备情况，桩基施工时拟采用旋挖钻机进行钻孔作业，钢筋笼一次机械成型，桩基混凝土采用导管法灌注，钢筋笼、导管采取吊车提升，混凝土采用罐车运输并利用漏斗直接灌注。承台按规范要求采用人工配合挖掘机放坡开挖，土质基坑开挖时作好防排水措施，承台模板采用组合钢模板。墩台身模板采用厂制定型整体大钢模板，墩身、帽梁采用整体钢模板一次立模，混凝土采用拌和站集中拌合，用罐车送至施工现场，吊车吊装入模，插入式振捣棒振捣。墩身混凝土采用洒水养护，塑料薄膜包裹。整体浇筑。桩基、承台、墩台身施工合理组织，形成流水作业。2、桥梁上部工程方案桥梁上部结构根据实际情况主要采取预制架设简支梁、悬臂挂篮法浇注连续箱梁等方法施工。采用挂篮悬臂浇注的连续梁，变截面预应力混凝土连续梁采用对称悬臂挂篮法施工，连续桥梁的下部结构施工完成后，永久支座两侧设置硫磺砂浆临时支座，搭设钢管落地临时支架，并对支架进行预压，然后在落地脚手架上浇注0段，浇注完成达到强度并张拉后，对称安装菱形挂篮并预压，分节对称浇注悬臂梁段。连续梁合拢采取先边跨后中跨的施工顺序，进行体系转换，成为稳定的梁体后，拆除临时支座，完成体系转换后进行桥面系施工。七、施工方法及工艺1、钻孔桩施工方法及工艺桩基础施工工艺流程图见附件5。、场地平整施工前进行施工场地布置，首先对场地进行硬化平整，清除杂物，按设计图纸定出孔位，埋设护筒。、测量放样测量放样按照设计水准点、轴线点或坐标点采用全站仪及水准仪进行测量放样并请监理进行复核，水准点、坐标轴线放样要反复进行，减少误差，每次测放新的水准点、轴线前，必须经测量监理复测签证后方可在施工中使用。在每次测量前做好各种需要的计算工作，并进行验算，测量过程中必须有测量记录，完工后进行整理存档。、护筒加工及安装护筒采用5MM的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大20CM。先在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工开挖至确定的标高，埋入护筒，四周用粘土夯实。护筒埋设深度不小于1米，护筒顶宜高出施工水位或地下水位20M，并高出施工地面至少05M。、泥浆的制备泥浆拌制选用优质黏土造浆，尽量利用地层粘土，自然造浆，泥浆稠度不能满足要求时，应选择造浆能力强、粘度大的粘性土或膨润土进行造浆，以提高泥浆稠度，经试验确定泥浆各项指标，泥浆池设置在桩位附近。、比重旋挖钻机入孔泥浆比重可为105115。、黏度入孔泥浆黏度，一般地层为1622S，松散易坍地层为1928S。、含砂率新制泥浆不宜大于4。、胶体率不应小于95。、PH值应大于655、钻机就位旋挖机就位基础要平整稳固，确保施工中不倾斜不位移。钻头与护筒中心点（桩位点）的对中，要通过与护筒上设十字钢筋环架中心的重合找正来进行，当钻头与护筒中心点贴近并基本重合时，撤去十字架，落定旋挖机，用水平尺对机座底架进行找平和水平调整，直至钻架垂直地面，天车吊轮、回钻盘和钻头三点中心到同铅垂线上。旋挖机就位完毕，报技术员核准，作为控制成孔进尺深度的原始依据。6、成孔施工开孔时，钻进初始，主动钻杆入孔前，操作工应注意控制泵量，吊紧钢丝绳，保持钻杆垂直和匀速慢速钻进，直到主动钻杆全部入孔后，再逐渐加快钻速和加大钻压。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对较硬层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层侧采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。钻进过程中，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度。提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。7、清孔钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后即进行清孔。本桥采取二次清孔。在钻进到设计深度时，应立即清孔,钻渣可直接用悬挖筒提取。在清孔后，孔底沉渣不得大于30CM，并将孔口处杂物清理干净，方可进行验孔，包括桩位、孔径、孔深、倾斜度等，桩位允许偏差为10CM，孔径及孔深不小于设计值，倾斜度不大于1。清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成桩质量。8、钢筋笼的制作与安装（1）、所有钻孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场内加工成型，平板车运输到现场，再用吊车吊装入孔。（2）、钢筋笼按设计图制作，主筋采用机械连接，正式施工前应进行试验检验，经检验合格后方可大批量生产。（3）、发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距，以便在孔口上搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下孔内。（4）、钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲，扭曲变形。（5）、钢筋保护层采用两个半圆形混凝土垫块套住主筋绑扎在一起进行控制。（6）、钢筋笼入孔时，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻不得强行下入，应查明原因处理后继续下笼。（7）、每节钢筋笼焊接完毕后，应补足接头部位的箍筋，经验收后方可继续下笼。（8）、钢筋笼吊筋固定以使钢筋笼定位，避免浇筑混凝土时钢筋笼上浮。（9）、对于桩长50米的桩基，在钢筋笼内侧均匀安装三根声测管，上下用钢板封住，避免混凝土堵塞，以保证超声波检测仪的顺利检测。（10）、钢筋笼采用整体吊装入孔。吊装时钢筋笼中心与桩孔位中心重合。为防止钢筋笼上浮，将穿钢筋笼两吊环的钢管与护筒固定在一起并对钢管施压。9、水下砼的灌注（1）、本工程桩基混凝土均采用拌和站集中拌和，拌和时间不小于15MIN，采用混凝土运输车运输至现场。水下混凝土的坍落度控制在1822CM。（2）、桩基混凝土浇筑采用导管法，导管采用250MM的快速卡口垂直提升导管。导管使用前组装编号，并进行水密、承压及接头抗拉强度试验后，确保导管的良好状态，试压的水压力不低于孔底压力的15倍。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度建立复核和检验制度，避免因误装造成断桩。（3）、导管隔水塞采用橡胶球胆，其直径为大于导管内径2030MM，剪球后不准再将导管下放孔底。（4）、混凝土的初存量要保证首批混凝土入孔后，导管在混凝土中埋入不小于10M，且不大于30M。（5）、浇筑混凝土过程中提升导管时，由钻机配备的质检员测量混凝土的顶面高度，并按铁路桥涵施工规范做好记录。严禁将导管提离混凝土面，导管深度控制在26M。（6）、按规范要求制作试块，每根不少于2组试块。（7）、灌注接近桩顶标高时，应严格控制计算最后一次浇筑量，使桩顶标高比设计标高高至少10M。（8）、水下混凝土应连续浇筑，若中途停顿不应大于30分钟。（9）、浇筑过程中，当因导管漏水或拔出混凝土面、机械故障、操作事故或其他原因，造成断桩事故时，应予以重钻或会同有关单位研究补救措施。10、桩基检测在承台（系梁）施工前，应采用无损法对成桩的质量进行检测和评价。桩基检测需逐根进行无损法桩身质量检测。桩基水下混凝土灌注完毕并经过数天达到一定强度之后，即可用风动凿岩机凿去多余的桩头浮浆部分，使之达到桩顶设计标高，并均需对桩顶进行凿平，对未预埋声测管的桩身50M桩基要对局部进行磨光，对预埋了声测管桩身长度50M的桩基凿毛时要注意保护好声测管，以便进行下一步的桩基检测工作。在整个钻孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、检查记录。11、施工中的质量问题及其防治措施、护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。防治措施在埋筒时应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1015米的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。、孔壁坍陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。造成原因主要是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。、缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。造成原因成孔时间过久或塑性土膨胀。防治措施采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泥浆循环量，适当加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，四周土体也不会引起膨胀。如出现缩颈，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。、桩底沉渣量过多造成原因清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施成孔后，钻头提高孔底1020厘米，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口泥浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为2540CM左右，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1米以上，利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。、弯孔弯孔不严重时可重新调整钻机或卡杆孔继续钻进；发生严重弯孔，梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。、发生卡钻或掉钻发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻关以及其它措施，使钻头松动后再提起；发生掉钻时，应摸清情况，及时处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。12、工程质量标准、原材料和混凝土强度保证符合设计要求和施工规范的规定。、成孔深度符合设计要求，孔底沉渣厚度小于30CM。、实际浇筑混凝土量不小于计算体积。、浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理符合设计要求和施工规范的规定。、允许偏差项目A、成桩后桩孔中心位置偏差单排桩10CM；有帽梁的排架桩A、垂直帽梁轴线10CM，沿帽梁轴线15CM；群桩A、边桩25CM，B、中排桩50CM，且不大于桩径。B、钢筋笼制作主筋间距偏差10MM箍筋间距偏差20MM钢筋笼直径偏差10MM钢筋笼总长度偏差10MM钢筋双面焊搭接长度05D焊缝宽度07D焊缝厚度03D钢筋笼伸入承台以下部分100MMC、桩垂直度小于1D、混凝土施工混凝土强度等级应为设计混凝土强度等级的1020；混凝土坍落度1822CM；主筋保护层厚度20MM；所用的材料必须具有质量保证书检验合格报告；桩混凝土质量连续完整，无断桩，缩径，夹泥现象，浇筑混凝土密实度好，桩头混凝土无疏松现象。2、承台施工承台施工工艺流程图见附件6。、基坑开挖因地下水位高、土质透水性较强、集水坑排水较为困难，26、27、承台因紧邻公路或水渠，计划采用钢板桩围堰支护开挖，其余基坑降水拟采取井点降水法施工。详见附录1208国道特大桥基坑井点降水施工方案及附录2208国道特大桥钢板桩围堰施工方案。基坑开挖以机械开挖施工为主，人工开挖为辅。基础底面以上20CM30CM部分改由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构。基坑根据开挖深度采取放坡直接开挖法施工或采用放坡与支护相结合开挖法施工。为了保持施工现场的文明整洁，挖出的土方除部分预留回填外，其他均应及时运走或平整。开挖前复测中线、高程，开挖时根据具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程中坑壁的稳定。为保证一定的施工作业面，基坑底面尺寸每边较基础尺寸大10M左右。、桩头处理、桩基检测基坑开挖到设计标高后，采用空压机破除桩头，桩头设计桩顶以上20CM用人工破除。桩头破除后平整基坑底面，浇筑10CM混凝土垫层。垫层混凝土达到设计强度后，在其上绑扎承台钢筋，支立钢模板，浇筑混凝土，洒水养生。按设计要求对钻孔桩进行无损检测。、模板安装承台模板采用组合钢模，采用无拉杆设计，上部采用对拉螺栓及辅助支撑固定，保证足够的强度、刚度和平整度。模板安装前进行表面清理，涂脱模剂。模板安装就位后测量调整其中心位置及垂直度，并加设足够的支撑，保证其几何尺寸、平整度和刚度。、钢筋安装钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。承台浇筑前预埋墩身接头钢筋，接头钢筋按要求错开设置。、混凝土灌注混凝土由混凝土拌和站生产供应。混凝土拌合严格按经审定的施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂计量准确，保证拌合时间。混凝土水平运输采用混凝土运输车运至施工现场，由汽车起重机吊装入模。混凝土浇注水平分层进行，每层厚度不超过30CM。当混凝土温度与环境温度之差大于20时，应按大体积混凝土施工，并采取降温措施。测温采用简易方法，即在混凝土内埋设直径20MMPVC管，将温度计伸入管内进行测温。混凝土入模后及时振捣，振捣要快插慢拔，振捣棒移动距离不大于振捣棒作用半径的15倍，振捣时间适当，不欠振、过振、漏振。承台浇筑一次完成，砼入模温度不宜超过30。为防止大体积混凝土产生温度裂缝，施工中采取如下技术措施、优化混凝土配合比设计。通过试验掺用粉煤灰，取代部分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升。、严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量。、在承台下层合理布置冷却管，冷却水管布置在承台中心水平面，间距1M,通过循环冷却水，降低内部温升，有效地减少混凝土内外温差。根据水化热温升计算、实测温度,控制、调节水流量、流速和开停通水时间，养护时间不小于28天。夏季混凝土施工时按夏季混凝土施工组织设计进行施工。、基坑回填承台混凝土强度达到一定强度后，即可拆模进行基坑回填。台背基坑采用级配碎石或混凝土回填，级配碎石压实标准同基床表层压实标准。回填应及时，回填前清除基坑积水、淤泥，其他基坑设计无要求，回填土采用原状土，承台四周同步填实，密实度不小于原状土密实度。、加台施工承台混凝土强度达到一定强度后，即可在承台上方进行加台施工，加台施工前应对承台顶面进行凿毛处理，其他工艺同承台施工。、工程质量标准、尺寸30MM；、顶面高程20MM；、轴线偏移15MM；、平面周边位置50MM；3、墩台身、帽梁施工墩台身、帽梁施工工艺框图见附件7。、测量定位用全站仪准确测量墩柱中心位置,用水平仪测量基础顶面高程,测量时要和相邻墩台联测。墩身位置定出后，将墩身与承台接触处，待承台砼强度达到25MPA以上，再对承台顶面混凝土表面进行人工凿毛处理。墩身模板施工示意图支架墩柱模板地面承台、钢筋绑扎根据测定的中心点，应将承台施工时预埋的墩身钢筋表面灰浆清理干净，并校正到位。绑扎主筋时要搭好架子，确保每根钢筋垂直。安装钢筋时注意预埋件的安装。待墩柱模板及墩帽底模安装完成后，再安装墩帽钢筋，采用全站仪控制墩帽四角。、模板墩柱模板采用大块拼装式钢模板，螺栓联结，墩柱模板长度以2M、1M、05M分节，以2M长为主。桥台模板采用组合钢模板，加大模板刚度用，6M以内不用拉杆联结。墩、台支撑采用钢管脚手架，桥台另用角钢做纵横支撑。架立模板采用汽车起重机配合人工进行。立好模板后，检查错缝、垂直度。要求模板准确的立于墩、台位上。模板施工示意图如下、砼砼由拌和站统一拌和，砼运输车运输，吊车配吊斗灌注，现场坍落度控制在912CM，机械振捣。灌注时砼的自由落体高度不超过20M，超过时设串筒。墩身混凝土为大体积混凝土，夏季施工时按夏季混凝土施工组织设计进行施工。灌注砼时设二人二台经纬仪从不同方向观测墩、台垂直度变化情况，发现问题及时纠正解决。、拆模养护砼浇筑完成，待表面收浆后，进行洒水养生。当砼强度达到5MPA后，可拆除侧模，当达到设计强度的80后可逐步拆除支架及底模。拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇筑凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模；大风或气温急剧变化时不宜拆模；在寒冷季节，环境温度低于0时不宜折模；在炎热和大风干燥季节，采取逐段拆模，边拆边盖的拆模工艺。拆模时，宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破坏，当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。大块模板应先加临时支撑支顶，防止突然坠落。拆除钢模板时必须站在安全的地方操作，使用撬棍时，为了不伤混凝土面，可在撬棍下垫钢头或木垫块。拆下的模板要及时清理，涂脱模剂，准备下次使用。墩、台拆模后，采用自然养护，表面洒水，采用塑料膜包裹，包裹期间塑料膜应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠，养护期不少于以下表格最低养护期限大气湿润（RH50），无风，无阳光直射大气干燥（RH50），有风，或阳光直射混凝土类型水胶比日平均气温T（）潮湿养护期限（D）日平均气温T（）潮湿养护期限（D）5T10215T102810T201410T202104520T1020T145T10145T102110T201010T2014胶凝材料中掺有矿物掺和料04520T720T10当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬期施工处理。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，此时在混凝土表面喷涂养护液，并采取保温措施。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化，采取适当的保温隔热措施，防止混凝土产生过大的温差应力。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不宜超过20。混凝土养护期间，对混凝土养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。、墩、台身混凝土灌注质量标准及检验方法检查项目规定值或允许偏差检查方法断面尺寸20MM用尺量3个断面竖直度或斜度03H且不大于20MM用经纬仪测量2点墩项面高程10MM用水准仪测量3点支座处顶面高程2MM用水准仪每支座测量1点轴线偏位10MM用经纬仪检查纵横向各2点支座位置5MM用尺量大面积平整度5MM用2M直尺检查预埋件位置（MM）5用尺量注连续箱梁、简支梁的支承垫石顶面高差，可另按各有关规定办理。H为墩台身高度4、连续箱梁施工（1）、0块施工、拖架搭设托架采用碗扣式脚手架。根据图纸设计，0块伸出墩柱部分平面位于承台范围内，因此，拖架直接搭设在承台上，拖架设计考虑其强度、刚度、稳定性、地基承载力和地基沉降的验算，各项检验指标符合规范要求后按设计图进行拖架搭设。碗扣脚手架采用4835MM钢管施工，钢管纵向间距60CM,横向间距80CM。每端脚手架长35M，宽14。托架施工图见下页、拖架预压在搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按规定进行加载预压，预压荷载按箱梁重的15倍计，采用砂袋做加载物，使加载的荷载强度与与梁的荷载强度分布一致。当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模底模各测点的标高。此标高减去加载终了时的标高，即为拖架支撑的回弹值，余下的沉降值为拖架系统不可恢复的塑性变形值，根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对拖架的强度、刚度、和稳定性的检验。0块桥墩、模板梁底模板两端悬臂部分采用大块钢模板（挂蓝底模），两悬臂端梁底纵坡利用调模装置进行调整，从而使底模达到坡度要求。外侧模采用大块钢模板，在梁底变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用18螺杆对拉，拉杆间距按水平05米，竖向10米布置，翼板底模与外侧模连接处用橡胶条塞紧，以防漏浆。隔墙模板及腹板内模板均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要靠对拉螺杆，并用脚手架连接，倒脚模板采用木模。人洞模板及支架隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。端模端模用自行加工的钢模板与内外模及其骨架连接牢固。、临时固结临时固结通过设置临时支座的方式来实现，临时支座采用硫磺砂浆制作，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支座。在临时支座顶底设置塑料薄膜隔离层。、钢筋及预应力孔道安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道压浆等工序详见后述。连续箱梁0块施工工艺流程图见附图8。、挂篮、挂蓝设计悬臂施工采用菱形挂篮，挂篮构造详见下图，由专业模板厂家设计并生产，共需挂篮6套（12个）。该挂篮技术参数如下适用最大梁段重量1500KN最大梁段长45M梁高3065M适用梁宽1012M走行方式，无平衡自行挂篮自重50T/套菱形挂篮构造图倾覆稳定系数空载时36，浇筑时22、挂篮拼装0段张拉结束后，即可在其顶面拼装挂篮。拼装挂篮的顺序是第一步,沿竖向预应力32粗钢筋纵向中心线两侧用水泥砂浆仔细找平后，铺设轨道，将轨道底部与竖向预应力筋锚固。第二步,在轨道上安装前支座和后支座及反扣轮,然后组装主构架。第三步,安装横向连接系，将两片主构架连成整体。第四步,用粗钢筋将主构架后端锚固在梁上，吊装顶横梁。第五步,安装前后吊带及内外模滑行梁。第六步,安装底模及内外模，调整标高，提起并锚固前后吊装置，拼装工作结束。、挂蓝预压挂蓝拼装完成后，进行荷载试验以测定挂蓝的实际承载能力和梁段在荷载作用下的变形情况。加载按施工中挂蓝受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下挂蓝产生的挠度和最大荷载作用下挂蓝控制杆件的内力，根据各级荷栽作用下挂蓝产生的挠度绘出挂蓝的荷栽挠度曲线。为悬臂施工的线形施工提供可靠的依据，根据最大荷栽作用下挂蓝控制杆件的内力，可以计算挂蓝的实际承载能力，了解挂蓝使用中的安全系数，确保安全可靠。加载采用水箱法。、悬臂段施工、工艺流程悬臂浇筑施工各梁段的基本流程是底模、外模标高和中心线定位安装调整模板绑扎底板钢筋、安装底板预应力管道绑扎腹板钢筋安0号段后吊带千斤顶1号段2号段底模架底模张拉平台滑梁前吊梁前上横梁千斤顶主构架行走液压缸锚固装置轨道吊杆前上横梁主构架底模架后锚固吊带内模支架滑梁加强弦杆外模支架千斤顶前吊带前吊带轨道装腹板预应力管道内模定位绑扎顶板钢筋及安装顶板预应力管道对称浇筑梁段砼养护、拆模、梁端凿毛预应力张拉封锚压浆移动挂篮到下一梁段。连续箱梁悬臂段施工工艺流程图见附图9、挂篮行走挂篮行走时，T构两端同步进行。行走程序如下用水泥砂浆找平梁顶后，铺设轨道并与竖向预应力筋锚固。放松前后吊带将底模架下落，并用倒链挂在外模走行梁上，拆除后吊带，解除挂篮后锚筋，在挂篮前端轨道上安装2个5T倒链（一个挂篮），记好前支座前端位置，用倒链牵引挂篮，使挂篮、底模架、外侧模和内模一齐前移直达前端标定位置（移动时后端设10T倒链作保险），安装后吊带将底模吊起将外侧模就位，按测量要求调整底模及外模标高、中心线、挂篮移动即告完成。、箱梁砼浇筑注意事项和测量工作在砼施工过程中，T构两边要注意均衡作业，严格控制不平衡弯矩的产生，悬臂两端混凝土的累计浇筑量相差不得大于设计限定数量。挂篮移动同时、同步进行，施工机械不得任意放置，尤其到最大悬臂时，施工人员上桥也需严格控制。为了能正确合理地控制梁体挠度，在每梁段前端底板横向布设三个测点。施工中，及时观测挂篮走行前、挂篮走行后、浇筑前、浇筑后、张拉前、张拉后6个时态的挠度变化，将实测值及时反馈给计算机进行分析，以便调整计算参数，推算下一个梁段的预留量。合拢前，相邻的两T构的最后2段，在立模时进行联测，以便互相协调，保证合拢精度。、梁段接缝处理梁段浇筑砼终凝，强度达到25MPA后拆除端模板，并将接头面凿毛，并挂草帘加强养护，在下一梁段浇筑之前，用高压水冲洗表面，使端头砼面充分吸水和消除杂物，浇筑新砼时加强接头部位振捣，防止接头上出现蜂窝麻面。、线型控制施工过程中各种复杂因素都可能引起结构的几何形状和内力的改变。尽管在设计时已经考虑了施工中可能出现的情况，但由于施工过程的复杂性，影响因素多，设计事先难于精确估计结构的实际状态。通过在施工过程中对桥梁结构进行及时监控，可以根据监测结果对施工控制参数进行相应调整。并且在已浇筑的梁段出现偏差时，及时调整下一梁段的挂篮定位标高，以保证结构的平顺。并全过程监控从梁段开始施工到合拢各阶段的内力情况，使箱梁始终处于安全受力范围内。影响施工过程中桥梁结构线型和内力的因素主要有以下几个方面节段梁重、施工荷载、挂篮变形、预应力束张拉力、砼和钢绞线的弹模量、砼的徐变与收缩和温度影响等因素。当上述因素与设计不符，而又不能及时识别引起控制目标的真正原因时，无法采取正确的纠偏措施，将引起误差的积累。因之，在施工过程中，应对施工应力和线型进行控制。施工控制主要采用施工应力控制和施工线型控制两种方法，两种方法相互校核，相互验证。施工应力控制是通过在各节段布设应变仪，按规定程序读取各状态的实测数据，进行内力分析来实现监控目的。而施工线型控制是通过观测各节段在各施工阶段的测点标高，进行挠度分析来实现监控目的。两者从结构力学的角度来说是内力和位移的关系。技术流程为前期结构分析计算预测标高（内力）施工作业测量标高（读取数据）误差分析修正参数结构计算预测标高。前期结构计算，施工应力控制是根据设计荷载和模型计算假定截面在各施工阶段的理论应力；线型控制是在设计图纸的基础上，采用各参数的理论值，通过有限元分析程序，用倒拆分析的方法得出各节段施工时，相对设计标高的预抬量。测量标高，为了获得桥梁施工中的实际状态，对主梁进行标高和控制断面的应力测量。纵桥向每施工节段设一测量断面，每测量断面布置三个点，墩顶设两个点，对墩顶水平位移进行观测。测量工况，每节段挂篮移位前、后，砼浇筑前、后，预应力张拉后五个时态测量。测量应尽可能在早晨日出前进行，可不计温度的影响。修改设计参数，在获得测量数据后，对比其与理论计算值的差别，采用分离变量法可识别出各参数的真实值。挂篮变形值开始可根据计算与荷载试验结果确定，以后各节段挂篮变形值可根据上一节段实测值推算。控制线型修缮，在施工过程中，由于结构的实际情况与理论计算的差异以及挂篮定位标高放样的误差，必将导致已成梁段呈现线型曲线不能消除的误差。如果不顾及这种误差继续施工，可能造成全桥反折突然，波动较大，鉴于这种情况，须对未施工节段控制线型作出修改。立模标高确定，挂篮立模标高的控制点选择在待浇梁段底板前端底模上，由下式计算HH0HFH挂篮模板定位标高H0箱梁底面标高H倒拆分析计算得到的预抬量F挂篮的弹性变形待施工节段的控制线形与设计标高的差值、边跨现浇段施工施工前先平整场地，清除杂物，再进行支架基础砼施工，然后拼装支架，支架主要由万能杆件和型钢分配梁组成。支架拼装完成后，应对支架检查签证，并对支架进行压重，消除结构非弹性变形、压重重量为箱梁重量加上施工荷载重量，压重时监测托架变形情况，作为立模时预抬量依据。边跨现浇段施工工艺流程图见附图10。、合拢段施工及体系转换合拢梁段施工是连续梁施工的一个关键工序，每联连续梁为3个合拢段，中跨一个，边跨两个，长度均为20M，按设计要求，先合拢边跨，再合拢中跨，合拢前，相邻的两T构的最后2段，在立模时进行联测，以便互相协调，保证合拢精度。合拢段施工关系T构安全和全桥质量，必须严格按照规范及设计要求施工。合拢段施工前，先对称拆除T构施工挂篮，然后安装合拢吊架，边跨吊架可利用挂篮内外模，中跨合龙吊架外模利用挂篮外模，内模采用木模。在墩下制作整体吊装，速度快质量好。内模安装就位后，绑扎顶板钢筋，安设顶板预应力管道。上述工作全部完成，即可安设临时支撑，张拉临时钢绞线束，设平衡配重水箱，选定合拢温度，浇合拢段砼，待合拢段砼达到规定设计强度，尽早张拉锚固合拢束，完成合拢段施工。合龙后进行体系转换，将硫磺砂浆临时支座融化拆除，进行体系转换。合拢段施工工艺流程图见附图11。、合拢温度的选定据以往的施工经验，影响合拢梁段质量的主要原因是由于气温的变化而引起的箱梁伸缩和砼凝固过程中的收缩，因此，施工中选择合适的合拢温度对合拢施工非常重要。浇筑合拢段砼的时间，应选择在日温差较小的阴天或一天中温度最低的时段。如果是阴天，砼浇筑时间选择在晚上810点到午夜1点，虽有降温过程，但温差不大，到第二天早上升温时，砼已有一定的养护时间，具有足够的强度可以抵抗受膨胀而产生的压力。如果是晴天，可以将砼浇筑时间选择在午夜02点，此时段的温度为最低的时段，到早上升温时，砼已有几个小时的凝固时间，其强度也可以抵抗受膨胀而产生的压力。、合拢顺序本标段特大桥合拢顺序是先合拢主跨，后合拢边跨。根据合拢顺序将该桥合拢工作划分成以下几个阶段第一阶段，拆除全部挂篮，对T构两端配1/2合拢段砼重量的配重，安装边跨合拢吊架，绑扎钢筋和安装预应力管道，穿好边跨合拢束钢绞线。配重可以采用水箱。第二阶段，在预定的时段内，安装边跨刚性支撑，张拉边跨临时锁定钢绞线束，同时浇筑两个边跨合拢段砼。边浇筑砼，边取下边跨配重，砼加载速度与配重卸载速度保持一致。砼浇筑完后，及时养护。第三阶段，在预定的时段内，安装中跨刚性支撑，张拉中跨临时锁定钢绞线束，浇筑中跨合拢段砼。边浇筑砼，边取中跨两端配重，砼加载速度与配重卸载速度保持一致。砼浇筑完后，及时养护。第四阶段，合拢段砼达到要求强度后，张拉全部合拢束，拆除合拢吊架。、合拢施工注意事项A、挂篮拆除过程中，必须有必要的保险装置。B、合拢施工前，应对作业内容作详细的技术交底，包括劳力安排和机具配备。C、合拢施工时，作业人员必须绝对服从指挥，各级安全员和技术人员必须加强工作责任心，全过程现场监控，坚决消灭安全隐患，确保合拢施工顺利进行。、钢筋工程钢筋由钢筋车间加工制作，运至现场由吊车提升，现场绑扎成型。0段钢筋分两段绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼缘板及顶板钢筋，其他梁段钢筋一次绑扎成型。顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎，纵向普通钢筋在两梁段处的连接方法及连接长度符合设计及规范要求。悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎流程先进行底版普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎，竖向波纹管及预应力钢筋的接长，腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的镑扎、顶板内纵向波纹管、钢绞线的安装。、预埋件预埋件分结构预埋件和施工用预埋件，安装预埋件时先进行结构放样，在每次浇筑混凝土前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，准确无误后进行混凝土浇筑。、混凝土工程混凝土通过拌和站供应，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。梁段浇筑前，质检人员应按照有关规定和检查表进行工序检查，重点检查以下几项模板支撑，钢筋绑扎及保护层的设置、预埋件、预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；浇筑砼用的漏斗、串筒分布是否满足浇筑顺序，振捣人员分工定位是否满足施工需要，检查合格，经技术主管签认，报现场监理检查合格后方可开盘浇筑。浇筑顺序，应遵守“先前后后，两侧向中对称浇筑砼”的顺序,浇筑顺序详见下图，从纵断面看从N1截面向N截面浇筑。从横断面看由两侧对称向箱梁中线浇筑。先浇筑底板砼，后腹板，其次上倒角，最后浇顶板砼，每层都按由N1截面向N截面的浇筑顺序浇筑。悬臂段浇筑时确保每个“T构”对称进行，混凝土输送从中间向两端对称泵送，分层浇筑，从前端向后端浇筑，保证层间无施工缝。混凝土的振捣严格按振捣棒的作用范围进行，严防漏振、欠振和过振。当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径的插入式振捣器，图1悬浇箱梁浇筑顺序示意图砼浇筑分层的厚度表浇筑砼应连续进行，当必须间歇时，时间不大于下层砼初凝时间，砼自高处倾落的自由高度，不超过2M。砼运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表规定砼运输、浇筑及间歇时间表砼强度等级气温25。C气温25。CC30210MIN180MINC30180MIN150MIN砼振捣，捣固人员经培训后上岗，定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位，端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，操作人员固定，每次浇筑前应根据责任表填写人员名单，并作好操作要求交底工作。每一振点的振捣延续时间应使砼表面呈现浮浆和不再沉落，以插入式振捣为主，附加着式振捣为辅。插入捣固厚度以30CM厚为宜，要垂直等距离插入到下一层510CM左右，其间距不得超过60CM，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，提出振捣棒时要缓慢些，不得留在孔隙，附着式振捣器功率控制在1215KW，每2M布置一层成梅花形，当砼达到上下两层振动器中间时，间断开动下层振动器，每次振动时间为0510MIN，并观察模板及支撑变化。浇筑砼注意事项浇筑腹板时，可能有松散砼落在顶板上，待浇筑顶板时，这些砼已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇筑腹板时，应把进料口两边用卸料板盖住。腹板与底板相连的倒角部分砼，由于振捣时会引起倒角处翻浆，箱梁纵向截面箱梁横向截面2梁段截面梁段截面要特别注意加强振捣，底板浇筑完成时，应立即盖板封闭。砼不得直接卸落在钢筋网上，防止砼集中冲击钢筋和波纹管。按最佳浇筑位置和振捣范围，预留顶板及腹板“天窗”。当腹板能穿入塑料串筒时，沿腹板每1215M设一个漏斗。当腹板无法穿入串筒时，在靠近腹板的顶板两则，每112M对称布置漏斗串筒，以满足砼浇筑速度。捣固砼时避免振动棒与波纹管接触，在捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。砼入模过程中，随时保护管道不被碰瘪，在已浇筑的砼强度未达到12KN/MM2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架，人行走作业，不可将人行木板铺在砼面上,也不可放置钢筋骨架上,在浇筑底板砼时,不准脚踏在钢筋上,操作人员应站在脚踏板凳或有支撑的跳板上，防止钢筋回弹,砼产生裂纹。捣固砼时设专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆，附着式振捣器固定螺栓是否松动。试验人员定时测定坍落度和和易性的变化情况，及时通知拌和站进行调整。、预应力工程、特大桥连续箱梁为C55号混凝土，采用三向预应力结构，纵向预应力为OVM1512钢绞线束，钢绞线按ASTM标准生产，标准强度为1860MPA，拟采用4套YCD270型千斤顶在T构两端沿横截面中线对称张拉。、预应力施工现场试验预应力施工张拉千斤顶及油表配套标定由具有甲级资质的检测单位进行标定,并出具检测报告。A、张拉及各配套标定利用传感器，荷载表在张拉试验台座上进行千斤顶主动曲线的标定或万能压力试验力进行标定，通过两台千斤顶在工作台上进行被动曲线的标定，绘制千斤顶的工作曲线和张拉用表。B、测定回缩值，利用试验台座，布置如图，张拉至设计控制拉力、读数、回油、卸荷、读表、反复多次取于均值。注意多次更换工作夹片，并变换钢绞线质量，如回缩值超过设计值，可调整限位尺寸和超张拉系数。阻试验无夹片锚口损失测定。4、张拉时锚口损失测定有夹片锚口损失测定。5、在箱梁实体上测管道摩阻，并绘出PS曲线。当锚口损失和管道摩阻力实测结果小于设计值时，设计张拉力不需修正，否则、纵向预应力施工A、张拉程序悬灌连续箱梁预应力均采用后张法施工，张拉程序见下表后张法低松弛预应力筋张拉程序表注初应力按1015CON控制。B、机具设备配套标定工作。张拉千斤顶、油泵、油表首次标定，应在第一次张拉前进行。下列情况之一千斤顶要检校使用期超过两个月，新千斤顶使用一个月，停置四个月或连续张拉200次之后，千斤顶漏油严重，油表不能回零，调换油压表，张拉时连续断筋，实测预应力筋伸长量与计算值相差过大。C、预应力钢绞线下料，梳理，穿束钢绞线下料，钢绞线下料长度设计锚固长度工作长度；钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处20MM范围内用细铁丝绑扎牢固，防止头部松散。钢绞线梳理采用一种简便有效的梳理方法在穿束制头时，先穿入一个工作锚环，然后按锚孔布置方式焊制锥头，保证其顺直不扭转，穿束时将锚环抵在垫板上，像梳子梳理头发一样，将钢束梳好，穿束完毕后将另一端离锥头5080CM处绑扎牢固，割去锥头，用这种方法不但经济方便，预应力筋张拉程序纵向钢绞线束0初应力CON（持荷2IN）锚固张拉台座反力架千斤顶钢绞线工具锚工作锚百分表钢绞线夹具具具具而且梳理效果好。钢绞线穿束示意图D、张拉悬臂施工连续箱梁的预应力张拉原则是采用完全对称张拉，即箱梁两端同时同步进行，横截面中线两侧对称进行。张拉前对操作人员进行培训，培训合格后方可上岗操作。张拉前准备好张拉操作记录，检查张拉校验记录是否完整、正确、有无异常、理论油压是否正确。油路不得漏油，各阀门工作正常，电路绝缘良好，马达运转良好。千斤顶、锚具、夹具、顶压器或限位板对中良好。千斤顶后方危险区无人员停留或穿行。使用砂轮锯切割多余的钢绞线。E、伸长值计算根据材料力学中高强钢丝在弹性范围内，满足虎克定律这一原理，可以推导出以下公式F1油表初读数F2油表终读数L1初读数时油缸伸长值L2终读数时油缸伸长值L钢绞线总伸长量X0初读数时，钢绞线伸长值LXL2L1XL2L1F1/（F2F1）LL2L1（1F1/（F2F1）如果为多次张拉F2则为第一次的终读数，在该基础上加上以后的伸长量即为总的伸长值。在每束张拉作业完成之后，应对张拉结果进行判断，现国内主要采用张拉力和伸长量两种方法，对预应力施工结果进判断，规范规定张拉力应符合设计要求，伸长率允许偏差为6设计伸长量，同一截面内断丝数不得超过截面内总钢丝数的1。张拉力直观反映出锚下控制力的大小，它是衡量预应力施工质量最重要的指标，如果出现断丝、滑丝将直接影响锚下控制力，所以当断丝超出规范容许值时，必须停止施工，查明原因后再行张拉并对原来钢束进行处理。伸长值是对预应力钢筋张拉力产生的效果的综合反映，它可以校核张拉力是否足够，孔道摩阻损失大小，锚固损失等技术指标是否符合规范等。F、锚头处理和压浆锚头处理在压浆前10H完成，为缩短其与压浆之间的时间，也可以加入速凝剂，以加快锚头处理砂浆凝固的速度，一般要求锚头砂浆强度达810MPA时方可压浆。压浆机具设备有HP013型灰浆泵，压力0609MPA，HJ200灰浆拌和机，自制低速搅拌设备的贮浆桶，2525MM网筛，压浆管，连接阀若干。水泥浆的技术要求水泥浆一般为净浆，标号与梁体相同。水灰比一般为04045，加入减水剂可达039,为提高其流动度可以掺入减水剂，减水剂一般为FDN木钙，其掺量为水泥用量的1，具体数据根据现场试验结果而定。为提高孔道密实性，可掺入0008007的铝粉。水泥浆的稠度不大于6S，3H内泌水量不大于2，拌制的水泥浆需过2525MM的细筛。压浆程序为机具连接制备水泥浆压浆关连接阀拆连接阀封压浆孔、竖向、横向预应力施工竖向预应力设计为32精扎螺纹钢筋，采用YG70型穿心式单向作用千斤顶张拉，横向预应力设计为BM152钢绞线束，采用两台QYC230千斤顶对称张拉。张拉程序下表后张法预应力筋张拉程序表注初应力按1015CON控制。、预应力施工常见问题及处理方法A、管道堵塞A、