xq2014l龙门铣床的数控改造 毕业设计

柳州职业技术学院毕业设计（论文）题目XQ2014龙门铣床的数控改造姓名欧益军学号20120103167专业机电一体化技术班级（1）班指导教师梁云完成时间摘要本设计讲述了XQ2014龙门铣床电气控制线路的工作原理，说明了用PLC改造的具体方法，从而可以提高整个电气控制系统的工作性能。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。最早的铣床是美国人惠特尼于1818年创制的卧式铣床；为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗于1862年创制了第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形；1884年前后又出现了龙门铣床；二十世纪20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给决速”或“决速进给”的自动转换。1950年以后，铣床在控制系统方面发展很快，数字控制的应用大大提高了铣床的自动化程度。尤其是70年代以后，微处理机的数字控制系统和自动换刀系统在铣床上得到应用，扩大了铣床的加工范围，提高了加工精度与效率。目录第一章概述611铣床的国内外研究状况和发展趋势612机床改造行业的产生和和发展713本文的主要工作8第二章龙门铣床电气技术改造方案921XQ2014龙门铣床概述9211XQ2014龙门铣床的构成及用途9212XQ2014龙门铣床的主要参数1022XQ214龙门铣床改造前的状况1023XQ2014龙门铣床技术改造方案及可行性论证11231电气技术改造方案11232电气技术改造的相关技术11233选用数字直流伺服系统实现进给的控制13234选用PLC实现机床所有动作的逻辑控制14235数显测量仪的使用14第三章龙门铣床电气技术改造硬件设计1631硬件控制系统的总体结构1632电气技术改造控制回路设计17321PLC电源供电控制回路硬件设计17322交流电机控制回路硬件设计18323进给控制回路硬件设计2033主要电气部件硬件参数的选择21331伺服电机、伺服驱动器和伺服变压器的选择21332导线的选择21333空气开关的选择24334交流接触器的选择25335熔断器的选择25336伺服驱动器给定电阻的计算2634PLC硬件系统设计27341可编程控制器概述27342PLC模块的选择29343PLC输入输出接口控制原理图的设计2935PLC控制系统硬件设计中的抗干扰措施30第四章龙门铣床电气技术改造软件设计与调试3344PLC程序设计与分析33441PLC系统设计33442XA2130X1004龙门铣床电气改造PLC控制系统软件设计原理图34443横梁升降运动控制35444滑枕铣头主轴运动控制40445工作台运动控制45446铣头进给运动控制47447机床电气控制保护52448伺服系统报警5245PLC控制程序的调试53451调试的目的53452调试的过程53453调试运行的结果和性能评价54第五章结束语54第一章概述11铣床的国内外研究状况和发展趋势铣床可以用来加工平面、斜面、沟槽，装上分度头可以铣切直齿齿轮和螺旋面，装上圆工作台还可以铣切凸轮和弧形槽。所以铣床在金属切削机床中占有很大的比重，使用数量仅次于车床。PLC是以计算机技术为技术核心的通用自动控制装置，在各行各业中得到了广泛的应用。它是将逻辑运算，顺序控制，时序和计数以及算数运算等控制程序，用一串指令的形式存放到存储器中，然后根据存储的控制内容，经过模拟，数字等输入输出部件，对生产设备和生产过程进行控制的装置。在电气控制系统中，故障的查找于排除是非常困难的，特别是在继电器接触式控制系统，由于定期开展线路触点多、线路复杂、故障率高、检修周期长，给生产与维护带来诸多不便，严重地影响生产。而PLC控制系统无论是硬件还是软件，控制稳定可靠，具有极高的可靠性与灵活性，更容易维修，更能适应经常变动的工艺条件。随着社会的进步，制造业的发展越来越迅速，各种先进的电气控制元件普遍运用于各类制造工业。而在对主要生产的各类轴承的企业来说更是对产品的精度要求严格，特别是在近年来风电行业的迅速发展，风电轴承的市场需求量越来越大，各个风电轴承制造企业更是竞争激烈，以质量求发展，以精度求生存的道理风靡全球现代制造行业的发展，对铣床有了更多更高的要求、实现更快更有效的生产。为增加铣床加工适应性和精确性制造，为了使铣床控制稳定与可靠，具有极高的可靠性和灵活性，更容易检修，更能适应经常变动的工艺条件，取得较好的经济效益，而做出对机床主轴电机驱动部分及控制系统的改造设计。12机床改造行业的产生和和发展1我国现有的陈旧落后的机床是机床大修与数控化改造行业产生的基础。我国是一个发展中国家，近二十多年来，我们在艰难的发展民族机床制造业的同时，积极的引进了世界先进技术与设备。但是，机床长期运转甚至超负荷使用，同时又缺少认真的维修与保养，造成机床严重磨损，丧失了精度；有些机床则由于企业人员及产品结构的改变，或由于技术力量不足而被长期闲置，需要使用时才发现早已锈迹斑斑，电控系统不能启动；由于新产品制造的需要，原有机床性能已不能满足使用要求，急需更新升级改造；由于世界计算机及网络技术的飞速发展，造成数控系统、驱动系统厂的产品更新加快，原有产品过早停产，给备件更换与维修带来一定的困难；况且数控系统的使用寿命一般在5到10年，而我国大多数机床都在超期服役。这些诸多因素都需要对机床进行大修及数控化升级改造。2显著的经济效益是机床大修及数控化改造行业的发展动力。对于机床拥有者来说，只需花费购买相同新机床30以下的费用即可获得相同的使用效果。根据国际该行业的记载，即使将原机床的结构性能进行彻底改造升级，也只需花费购买新机床60左右的价格。对于机床大修改造业内公司来说，这不仅为他们的服务企业产生巨大社会经济效益，而且也是他们自身生存和发展的根本动力。3机床大修及数控化改造的优势是该行业生存与发展的有力条件。旧机床的大修，翻新，升级改造与购买新机床相比，具有以下优势1）交货期短。尤其是大型机床和特殊专用机床优势更加明显。2）性能更稳定。各基础经长期时效，几乎不会产生应力变形而影响精度；各功能部件经长期磨合，功能稳定性可靠性好。3）设计风险小。新机床设计中带来的技术、方案风险在大修改造中几乎不存在。4）可以更充分的提现用户的意愿。用户与维修人员可以依照实际需要和机床长期使用情况，在大修改造中提出对机床性能、操作与维修方面的改进（包括增、改）意见，有权选择机械零部件、数控系统等电气设备的规格、型号、性能等。5）更有利于使用与维护。由于用户、维修人员不仅可以直接参与改造方案的制定，而且可以参与改造的全过程，可以直接获取各种技术信息，更深入的掌握机床的结构及性能特点，从而增强使用与维修的主动能力。6）可以更快的获取更新的更实用的备件。7节省大量投资。8降低投资风险。国外机床的改造与翻新是近期发展起来的一个新兴产业，在先进国家已经形成了一定的市场规模。而在我国，这一产业才刚刚兴起，按照应具备的条件衡量还相距甚远。但是业内有识之士正在努力塑造自己、完善自己，相信在不久的未来，一批设备一定条件和一定规模的机床改造、翻新的专业化企业会成长起来。13本文的主要工作通过对XQ2014龙门铣床目前的使用情况和存在的问题进行分析，提出完整的电气控制系统改造方案并完成电气系统的硬件设计和PLC程序的编制与调试。全文一共分为五章。第一章是绪论，主要介绍了课题的研究背景和机床技术改造行业的产生和发展。第二章是XQ2014龙门铣床电气技术改造的方案，简单的介绍电气技术改造方案及方案的可行性论证。在第三章中，介绍了XQ2014龙门铣床电气技术改造硬件设计，详细描述了XQ2014龙门铣床的电气技术改造方案中电气系统的组成、电气控制原理图的设计和主要电气部件参数的选择。第四章介绍了PLC控制系统的软件设计与调试，详细描述了用可控编程控制器进行控制系统的设计，按照模块化的编程思路编制了液压控制、横梁升降控制、工作台移动控制、滑枕铣头主轴控制、溜板进给控制、滑枕铣头进给控制、排屑机/冷却泵控制和报警处理等PLC控制系统功能模块并调试成功。第五章是结束语，介绍了通过这次龙门铣床的电气控制系统的改造设计，对机床的数控化改造与PLC的应用体会。第二章龙门铣床电气技术改造方案21XQ2014龙门铣床概述211XQ2014龙门铣床的构成及用途XQ2014龙门铣床结构特点如同21图21XQ2014龙门铣床机床结构图XQ2014龙门铣床包括有床身、架设在该床身上的工作台及数控电路控制系统。XQ2014龙门铣床床身上装设有X轴导轨，龙门铣床工作台跨越紧固在该床身上。工作台上方活动跨越架设有龙门架，龙门架还包括有龙门架拖板，龙门架拖板活动夹持于该X轴导轨上。Z轴导轨装设于龙门架上。横梁，该横梁装设有一Z轴拖板，横梁通过该Z轴拖板而活动夹持于该Z轴导轨上，横梁上还装设有Y轴导轨。铣削装置，龙门铣床铣削装置活动装设于该Y轴导轨上，X、Y、Z三轴的立体空间铣削加工。该龙门铣床具有高精度的铣、钻、镗、削等操作。性能特点具有足够的刚性，效率高，操作方便，结构简单，性能全面等特点。龙门铣床适用于各种机械上的大中型黑色金属或有色金属零件的水平平面、垂直平面或斜面沟槽的铣削，铣镗头，还可以进行镗孔和钻孔以及根据用户需要的各类改进，同时承接各类加工与制造。212XQ2014龙门铣床的主要参数工作台台面尺寸（毫米）40001400工作台驱动电机功率（千瓦）55工作台进给速度（毫米/分）（无级）801100工作台快速行程速度（毫米/分）2000“T”型槽个数7两立柱间的距离（毫米）1700两立柱间的距离（毫米）570铣头转速范围（转/分）6级（或2级变频）70400铣头套筒移动量（毫米）150垂直铣头个数1垂直铣头电机功率（千瓦）75垂直铣头主轴端面至工作台面距离（毫米）2001200垂直铣头主轴中心线间距离（毫米）3702300侧铣头主轴端面间距离（毫米）13501650侧铣头主轴中心线至工作台面距离（毫米）50950推荐刀盘直径（毫米）160精度平面度（毫米/米）003精度粗糙度（RA）32最大加工尺寸（毫米）370014001100工作台最大承重量（公斤）10000机床电机总功率（千瓦）435机床外形尺寸（毫米）1120045003800机床总重量（公斤）4200022XQ214龙门铣床改造前的状况XQ2014龙门铣床投入使用至今，机械性能部分性能较为完好，基本保持在几何精度误差以内，但机床的电气控制部分已经严重老化，性能降低，故障率升高，经常造成停机，严重的妨碍了生产的进行。XQ2014目前采用的直流调速系统是我国70年代技术的驱动器。这种直流调速装置是一个三相可控半控桥双闭环不可逆系统，由电源、速度给定位器、速度调节器、电流调节器、放大器、移相触发器、可控硅三相半控桥整流回路和测速反馈发电机等部分构成。电机的正反转靠直流侧的接触器控制。速度调节器和电流调节器各一只，靠运算放大器实现，电流调节器的输出放大器由三极管组成，移向触发器环节是由三极管构成的正弦波移向触发器。这套控制系统设计调速比为1100，目前实际测量稳定运行的调速范围低于110，并且经常发生爬行和震荡现象。XQ2014龙门铣床改造前的机床控制回路采用的是继电器和接触器控制逻辑，共使用了近200个继电器，因此造成了控制线路庞杂、故障点多、维修困难和停机时间长等缺点。23XQ2014龙门铣床技术改造方案及可行性论证231电气技术改造方案针对XQ2014龙门铣床发生的上诉问题，经过多种方案比较，决定将龙门铣床的直流调速系统变换为数字直流伺服控制系统（欧陆6RA70），保留原来的主轴交流电机驱动、交流电磁阀、交流电磁离合器等。机床所有被控部件的控制均采用可控编程控制器（PLC）取代原有的继电器控制选用德国西门子的S200系列产品。增加数显测量仪系统。232电气技术改造的相关技术2321伺服控制伺服系统是以机械运动的驱动设备、电动机为控制对象，以控制器为核心，以电力电子功率变换装置为执行机构，在自动控制理论指导下组成的电气传动自动控制系统。这类系统控制电动机的转矩、转速和转角，将电能转换为机械能，实现运动机械的运动要求。具体在数控机床中，伺服系统接收数控系统发出的位移、速度指令，经变换、放调、与放大后，由电动机和机械传动机构驱动机床坐标轴、主轴等，带动工作台及刀架等，通过轴的联动使刀具相对工件产生各种复杂的机械运动，从而加工出用户所要求的的工件。伺服系统主要由三部分组成控制器、功率驱动装置、反馈装置和电动机。控制器按照数控系统的给定值和通过反馈装置检测的实际运行值的差，调节控制量；功率驱动装置作为系统的主回路，一方面按控制量的大小将电网中的电能作用到电动机上，调节电动机的转矩大小，另一方面按电动机的要求把恒压恒频的电网供电转换为电动机所需的交流电或直流电；电动机则按供电大小拖动机械运转。进给伺服以数控机床的各坐标为控制对象，产生机床切削进给运动。为此，要求进给伺服能快速调节坐标轴的运动速度，并能精确的进行位置控制，具体要求其调速范围宽、位移精度高、稳定性好、动态响应快。根据系统使用的电机，进给伺服可细分为步进伺服、直流伺服、交流伺服及支线伺服。主轴伺服提供加工各类工件所需的切削功率，因此，只需完成主轴调速及正反转功能。但当要求机床有螺纹加工、准停和恒线速加工等功能时，对主轴也提出了相应的位置控制要求，因此，要求其输出功率大，具有恒转矩及恒功率段，有准停控制，主轴与进给联动。与进给伺服一样，主轴伺服经历了从普通三相异步电动机传动到直流主轴传动。随着微处理器技术和大功率晶体管技术的发展，现在又进入了交流主轴伺服系统的时代。作为数控系统的重要功能部件，伺服系统的特性一直是影响系统加工性能的重要指标。围绕伺服系统动态特性与静态特性的提高，近年来发展了多种伺服控制驱动技术。可以预见随着超高速切削、超精密加工、网络制造等先进制造技术的发展，具有网络接口的全数字伺服系统、直线电动机及高速电主轴将成为数控机床行业的关注的热点，并成为伺服系统的发展方向。数控机床的最高运动速度、跟踪及定位精度、加工表面质量、生产率及工作可靠性等技术指标，主要由伺服系统的动态和静态性能决定，数控机床的故障也主要出现在伺服系统上，因此，是否选择高性能和高可靠性的伺服系统对机床改造的成败也起关键作用。由于各种数控机床所完成的加工任务不同，它们对伺服系统的要求也不同，针对这种情况，要求选择伺服系统时应遵循如下的选择原则（1）伺服系统能实现正反灵活运行。（2）伺服系统要具有较宽的调速范围。（3）伺服系统要具有足够的传动刚性和高的速度稳定性。2322直流伺服电动机工作原理直流伺服电动机的结构与直流电动机基本相同。只是为减小转动惯量，电机做得细长一点。直流伺服电动机的工作原理也跟直流电动机相同。供电方式他励供电。励磁绕组和电枢分别由两个独立的电源供电。直流伺服电机233选用数字直流伺服系统实现进给的控制伺服系统本质上是一种随动系统，就是在自动控制系统中，使输出量能够以一定准确度跟随输入量的变化而变化。它是伴随着控制论、微电子和电子电力等技术的应用而发展起来，最早出现在20世纪初，到20世界中期，伺服系统的理论与实践趋于成熟，并得到广泛应用。近几十年来，新技术革命，特别是微电子技术与计算机技术的飞速进步，使伺服系统如虎添翼的飞速发展，其应用几乎遍及社会的各个领域。用直流伺服电机作为执行元件的伺服系统，叫直流伺服系统。近年来随着电子技术的发展以及应用技术的进步，单片机的高速发展，外围电路元件专用集成件不断出现，使得直流伺服电机控制技术有了显著的进步。由于上诉技术领域的发展，可以很容易的构成高精度、快速响应的稳定的直流伺服系统。直流伺服系统稳定性好。稳定性是指系统在给定输入或外界干扰作用下，能在短暂的调节过程后到达新的状态或者恢复到原有的平衡状态的特性。伺服系统的精度是指输出量跟随输入量的精确程度，这样的跟随误差一般要求二阶无误差。快速响应是伺服系统动态品质的标志之一及跟踪指令信号的响应快。直流伺服系统的主要特点1）以精确的检测装置组成速度和位置的闭环控制。2）有多种反馈比较原理与方法。根据检测装置实现信息反馈的原理不同，伺服系统反馈比较的方法也不同。3）直流伺服系统的调整采用了数字化菜单形式，给系统的调整带来了极大的方便。模拟系统的调整是通过改变电路板上的电阻电容的值来改变系统控制参数的，调整过程复杂繁琐，不直观。而数字系统的调整时通过改变系统参数实现的。比如要改变PID参数中的积分时间常数，模拟系统是通过改变电阻电容值使RC常数改变；数字系统是直接通过改变以秒为单位的数值来实现RC常数的改变，既直观又方便。更重要的一点是数字系统中已经根据大多数现场情况设定好了各种参数，如无特殊需要，只要把电机铭牌数据录入，其他参数无需修改，大大缩短了调试周期。234选用PLC实现机床所有动作的逻辑控制选用PLC实现机床所有动作的逻辑控制。可很好的解决机床控制线路复杂，故障多，维修困难的问题。PLC是专门为取代继电器逻辑控制而设计制造的产品，目前已经大量应用于各种控制场合，具有高抗干扰性、编程简单、编程符合继电器控制的习惯、利用编程器可进行在线调试和诊断等优点。利用PLC将原来的继电器控制逻辑的硬件部分去掉，由软件代替，从而简化了控制线路，使电路变得简洁，可以根据方案情况很方便的进行修改。当机床出现故障时，可利用编程器迅速的检查故障原因。235数显测量仪的使用数显测量仪装置是一种高精度、高效率的数字显示位移测量仪器，由于它具有精度高、读数直观、抗干扰能力强、对环境要求低及有数字信息输出等优点，所以被广泛用于机械加工的位移检测、工件尺寸测量和数控机床的位置反馈，以及其他精度测量。实践证明，机床加装了数显测量仪装置，能保证尺寸精度，减少劳动强度，实现动态测量，提高劳动生产率，特别是对老机床的更新改造提供了新的途径。由于数显测量仪可直接测量机床移动部分和固定部分的相对位移，故可忽略机床机械传动中出现的累计误差，提高加工精度；它可实现边加工边测量，提高加工效率。此次电气系统改造中所选用的数显测量仪的分辨率为001MM。2351数显测量仪的分类数显测量仪按照检测原理分为光栅数显、磁栅数显、容栅数显、球栅数显、光带数显和感应同步数显测量仪等6种类型。数显测量仪安装方式分为直线型和滚动型。直线型数显测量仪可以采用上述6中类型中的任意一种原理制造，但当测量距离超过2米时其价格迅速上升，除特殊要求外，长距离检测一般采用滚动型数显测量仪。滚动型数显测量仪只有光栅数显测量仪和感应同步数显测量仪两种。本设备由于最大检测距离为10米，故采用光栅滚动数显测量仪。2352数显测量仪的工作原理数显测量仪的工作原理见图23图23数显测量仪的工作原理读数头安装在机床的运动部件上，数显表安装在机床悬挂箱上。动片和定片上刻有很细的条纹。当滚轮沿机床导轨滚动时，带动动片同时转动，在光电接收器上就可以接收到明暗相间的干涉条纹，经整形放大后形成相位相差90度的A、B脉冲串，经过译码，将A、B脉冲换成与位移量相对应的数字，供操作人员观看。数显测量仪装置是一套独立系统，属于机床附属设备。第三章龙门铣床电气技术改造硬件设计31硬件控制系统的总体结构在XQ2014龙门铣床的电气系统改造中，保留了原来的滑枕铣头、左侧铣头、右侧铣头的主轴交流电机驱动，左侧铣头和右侧铣头主轴的变速采用手动方式，滑枕铣头主轴的变速是通过变速装置来实现的。机床工作台、滑枕铣头、溜板、左侧铣头、右侧铣头的进给控制由PLC控制进给伺服驱动器驱动伺服电机实现。在电气改造的过程中为了提高机床的精度，还为机床安装了数显测量仪。为了充分利用伺服驱动器的自动报警功能，便于机床故障的维修，在电气系统改造中还增加了故障报警显示功能。电气改造系统结构如图3132电气技术改造控制回路设计根据电气控制改造系统结构，XQ2014龙门铣床电气技术改造中控制回路设计主要包括电源控制、交流电机控制盒工作台进给、滑枕铣头进给、溜板进给、右侧铣头进给和左侧机头进给等。电源系统向机床所有用电设备提供电力供应；机床液压系统的运行以及除进给之外的机床其他运动由交流电机实现，机床所有进给功能的实现由伺服驱动器驱动伺服电机完成。321PLC电源供电控制回路硬件设计PLC电源供电控制回路见图32图32PLC电源供电控制回路图由于交流电网中存在大量的谐波、高频干扰等，所以对交流电源供电的控制装置和电子电气设备，都应采取扼制来自交流电源干扰的措施。采用电源隔离变压器和低通滤波器，可以有效的抑制窜入交流电源中的噪声。因此，在PLC电源供电控制回路的硬件设计中增加了11的隔离电压器和低通滤波器。对PLC的输入电路电源采用的是24V直流稳压供电，因为普通的整流滤波电源，由于波纹的影响，容易使PLC接受到错误信息。322交流电机控制回路硬件设计除工作台、滑枕铣头、溜板、左侧洗头、右侧铣头的进给控制使用伺服电机外，其他如衡量升降电机、铣头电机、液压泵电机、润滑电机等都使用的是机床改造前的三相交流电机。以右侧铣头电路举例图33在图33中，空气开关QF13主要用于电机过流和过载保护。交流接触器KM15和KM16实现电机的正反转控制。323进给控制回路硬件设计XQ2014龙门铣床的净额控制包括工作台进给、滑枕铣头进给、溜板进给、左侧洗头进给和右侧铣头进给，全部进给控制采用的是数字式直流伺服系统，使用的是欧陆6RA70直流驱动器，其位置控制、速度控制、力矩控制、这三种控制形式合为一体，可在运行中切换，并能根据输出的力矩和转速估算并自动降低干扰，抑制速度波动，使伺服电机运转更加平稳。图34工作台进给控制回路图在图34中，交流接触器KM101用于控制伺服驱动器的三相200V交流供电，伺服驱动器所需的24V直流电压，由直流稳压电源供电。工作台的快速、点动、进给三种工作状态由中间继电器KA104,KA106进行控制，中间继电器KA102,KA103控制伺服电机的正反转，伺服驱动器VCMD端的给定输入电压由112V直流稳压电源经过电阻分压确定。伺服电机的反馈控制采用的是增量型编码器。该伺服驱动器还具有装置自检和报警输出功能。33主要电气部件硬件参数的选择331伺服电机、伺服驱动器和伺服变压器的选择3311工作台进给伺服驱动器和伺服电机的选择工作台进给伺服驱动器和电机的选择。原直流电机可产生的输出转矩M9500XP/N31式中M伺服电机额定输出转矩NMP直流电机额定输出功率KWN直流电机额定转速R/NIM原直流电机额定功率为17KW，额定转速1000R/NIM，将此数据代入式31，得M9500XP/N9500X17/100016235NM根据计算结果查生产厂家提供的电机数据，选择额定转矩为170NM,额定转速为1000R/NIM，额定电流为79A的伺服电机。伺服电机确定后，根据电机电流值和生产厂家提供的伺服驱动器产品数据，选择额定输出电流为100A的伺服驱动器。由于伺服驱动器的电源电压为三相200VAC，因此要用一台380V/200V的伺服变压器。根据伺服驱动器的额定输出电流100A，计算其容量为P200X10020KVA考虑到留有一定的余量选择25KVA的伺服变压器。3312溜板、滑枕、左侧和右侧进给伺服驱动器和伺服电机的选择原直流电机的额定功率为4KW，额定转速1500R/NIM，原直流电机可产生的输出转矩计算如下将原直流电机数据代入式31，得M9500XP/N二9500X4/15002533NM根据计算结果查生产厂家提供的电机数据，选择额定转矩为35NM,额定转速为1500RPM,额定电流为288A的伺服电机。伺服电机确定后，根据电机电流值和生产厂家提供的伺服驱动器产品数据，选择额定输出电流为30A的伺服驱动器。根据伺服驱动器的额定输出电流30A，计算伺服变压器容量为P，UI200X306KVA考虑到留有一定的余量选择75KVA的伺服变压器。332导线的选择导线选择的原则根据电流、环境温度和使用环境选择。取最高环境温度T400C,使用环境为空气中敷设，故选择塑料绝缘的铜导线。导线的截面积根据流过导线电流的大小计算选择。3321进线电源导线即L1/L2/L3和1L1/1L2/1L3的选择求总电流IIP/U32式中I为用电设备的额定电流。由电气原理图得到各交流电机的额定电流分别为1横梁升降电机38A2横梁液压泵电机27A3左排屑电机36A4右排屑电机36A5高扬程冷却泵电机26A6总液压站电机4A7总液压润滑泵电机12A8工作台夹紧泵电机21A9静压多头泵一电机12A10静压多头泵二电机12A11左侧铣头电机425A12右侧铣头电机425A13滑枕铣头电机568A14滑枕铣头点动和变速电机112A15滑枕铣头液压电机157A16滑枕铣头润滑电机063A17乃滑枕铣头平衡油缸电机157A各交流电机的额定电流和I为I382736362641221121242542556811215706315720689A各轴伺服电机额定电流为1工作台进给伺服电机79A2溜板、滑枕、左侧、右侧进给伺服电机288A各轴伺服电机额定电流和IZ为IZ792882882882881942A各接触器吸引线圈所需电流按其操作电源变压器TCL的容量确定。TCL一次侧额定电流乃为IBPTCI/U，15X103/380395A同理电磁阀电源TC2所需总电流IA为LAPTCZ/U,05X103/380132A稳压电源变压器TC4一次侧电流IS为ISPTC4/U,14X103/380263A其它用电设备容量较小，电流忽略不计，因此总电流I为IIIZIBLAIS206919423913264089A但由于所有用电设备不是同时使用，也不是同时达到其额定电流，因此，实际总电流IS为ISIXK4089X0624534A式中K一同时使用系数，取K06。根据钢铁企业电力设计参考资料的铜导线。中所列数据参见表31，选择截面积为95MM。3322伺服单元主回路导线的选择因工作台伺服驱动器的额定电流为100A，查表31，选择截面积为25MM的铜导线。又因滑枕、溜板、左侧和右侧伺服驱动器的额定电流为30A，查表31，选择截面积为4MM的铜导线。3323三相交流电机导线的选择根据电气原理图可知三相交流电机的额定电流。M1横梁升降电机的额定电流ILE38AM2O左侧水平铣头电机、MAO右侧水平铣头电机的额定电流I2OEI3OE425AMAI滑枕铣头电机的额定电流I41E568AO查表31,ML、M2O、MAO选择截面积为6MM2的铜导线，MAT选择截面积为10MM2的铜导线。其它三相交流电机由于其额定电流均小于10A，查表31，都选择截面积为LMM2的铜导线。R333空气开关的选择3331电机保护型空气开关的选择电机保护型空气开关主要用于三相交流电机过流和过载保护。当电机发生过流或过载故障时，空气开关的主触点和辅助触点会自动断开，其主触点切断电机电源，辅助触点向PLC发出电机故障信号。选择原则根据三相交流电机的额定电流和启动电流选择。电机的启动电流一般可达到其额定电流的510倍。根据上述要求，西门子公司的3VU和3VF系列空气开关的瞬时过电流能力可达额定电流的10倍以上，过热电流值可有一定范围的调整，有关数据参见表32。过热脱扣电流瞬时过流脱扣电流A选择方法以QFL为例空气开关QFL带的三相交流电机M1横梁升降电机的额定功率PE185KW，额定电流IE38A，根据表32，选择3VF14131DG11B3型空气开关。同理，选择其它电机保护型空气开关的容量。3332一般用途空气开关的选择这种类型的空气开关主要用于用电设备和线路的过流和短路保护。选择原则根据负载额定电流或计算电流选择。如进线电源计算电流为245A，查正泰集团电器产品总汇，总电源空气开关QF01选择额定电流为250A的DZX10D630型空气开关。又如工作台伺服变压器TC5的容量为25KVA，其原边额定电流1E为1EP/U,25X103/3806579A查正泰集团电器产品总汇，工作台变压器电源空气开关QF010选择额定电流为80A的DZ47100型空气开关。同理，选择其它一般用途空气开关的容量。334交流接触器的选择选择原则根据负载额定电流选择。交流接触器主要用于交流用电设备的启动和停止控制，如三相交流电机的启动、停止、正反转控制等以KM1为例。KM1控制的三相交流电机M1横梁升降电机的额定功率PE185KW,额定电流1E38A，查西门子低压控制产品与系统手册，选择3TF3500OX型交流接触器，其触点额定电流为38A，吸引线圈电压为110VAC。同理，选择其它交流接触器的容量。由于西门子3TF系列交流接触器最小容量为9A，故所有小于9A的负载，都使用额定电流9A的交流接触器。335熔断器的选择选择原则根据负载额定电流选择。熔断器主要用于交流或直流用电设备的过载或短路保护。以24V直流稳压电压GS1为例。GS1直流输出电流为10A，故熔断器FU7选择10A容丝。GS1直流侧的额定功率PUI24X10240W折算到交流侧，其电流为1240/220109A故交流侧选择2A的容丝。同理，选择其它熔断器的参数。所有熔断器都选用正泰集团公司的RT18系列产品。336伺服驱动器给定电阻的计算伺服驱动器要求给定输入电压为01LOV，其对应的电机转速为01NMAX，最大输入电流小于L0MA，而选用的进给电源GS2的输出为112V，因此要采用电阻分压回路。以工作台伺服驱动器为例进行计算。工作台伺服驱动器给定电阻计算示意图见图35。首先选择进给调速电位器RP1为10KS2，根据电阻分压原理，串联一个阻值为2KQ的电阻R15，保证电位器调到最大时，VCMD端得到110V电压，而输入电流为1U/R12/12X1031MA满足要求。当机床为快速移动时，要求电机转速达到最高转速，以满足快速移动的要求。根据上述结果，选择R112K。，R12LOKQ。当机床为点动移动时，要求电机转速较低，约为最高转速的5左右，即VCMD的输入电压为05V左右。取允许的输入电流为1MA，所以R14U/I05/1X10305K。，R13U/I115/1X103115K。根据电阻标称值，选择R14047KQ,R13LOKQ。校验输入电流IU/R12/100471146MA满足设计要求。34PLC硬件系统设计341可编程控制器概述3411可编程控制器产生与发展上世纪20年代，人们开始用导线将各种继电器、定时器、接触器及其出点按一定的逻辑关系连接起来组成控制系统，以控制各种生产机械，这就是传统的继电器接触控制系统。由于它结构简单、容易掌握、价格便宜，能在一定范围内特别是工作模式固定、工作方式简单的场合满足自动控制的要求，因而使用面甚广。但随着生产的发展，控制要求越来越复杂，继电器的类型和数量不得不大量增加，电器之间的连接也变得非常复杂。因此，为了满足现代生产的要求，人们自然对控制系统提出了更可靠、更经济、更通用、更灵活、易维护等要求。可编程控制器从无到有，广泛应用于工业控制，实现了工业控制领域的控制从接线逻辑到存储逻辑的飞跃。可编程控制器功能从弱到强，实现了工业控制领域从逻辑控制到数字控制的进步。可编程控制器应用领域从小到大，实现了从单体设备简单控制到胜任运动控制、过程控制及集散控制等各种任务的跨越。今天的可编程控制器正在成为工业控制领域的主流控制设备，受到广大工程技术人员的欢迎，在世界各地发挥着越来越大的作用。3412现代可编程控制器的发展方向随着技术的发展和市场需求的增加，PLC的结构和功能也不断改进，生产厂家不断推出功能更强大的PLC新产品，使其性能价格比越来越高。现代PLC的发展有两个主要趋势其一是向体积小、速度快、功能强、价格低的微型PLC方面发展其二是向大型网络化、高可靠性、好的兼容性、多功能方面发展。3413可编程控制器的应用领域目前，PLC在国内外己广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，使用情况大致可归纳为如下几类。1开关量的逻辑控制。这是PLC最基本、最广泛的应用领域，它取代传统的继电器电路，实现逻辑控制、顺序控制。2模拟量控制。为了使可编程控制器处理模拟量，PLC厂家都生产配套的A/D和D/A转换模块，使可编程控制器用于模拟量控制。3运动控制。世界上各主要PLC厂家的产品几乎都有运动控制功能，广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯控制等场合。4过程控制。PLC能编制各种各样的控制算法程序，完成闭环控制。PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。大中型PLC都有PID模块，目前许多小型PLC也具有此功能模块。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。5数据处理。现代PLC具有数学运算含矩阵运算、函数运算、逻辑运算、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析及处理。6通信及联网随着计算机控制的发展，工厂自动化网络发展得很快，新近生产的PLC都具有通信接口，通信非常方便。3414可编程控制器的组成与工作原理1基本组成。一个可编程控制器系统的基本组成包括以下几个部分A编程设备。编程设备是可编程控制器中最重要的外围设备，利用它可以输入、检查、修改、调试用户程序，也可以在线监视可编程控制器的工作情况。BCPU模块。CPU模块是可编程控制器的核心模块，它主要由微处理器和存储器两部分组成。C电源模块。电源模块将交流电源转换成可编程控制器所需要的直流电源，使可编程控制器能够正常工作。它既可以外挂，也可以是内置的。D输入/输出I/0模块。输入输出模块是可编程控制器与现场设备连接的接口。2工作原理。PLC运行时，内部要进行一系列操作，大致可分为四大类以诊断、通信处理为主的公共操作联系工业现场的数据输入和操作输出执行用户程序的操作以及服务于外部设备的操作PLC的CPU是采用分时操作的原理，这种分时操作进程称为CPU对程序的扫描。除了执行用户程序之外，在每次扫描过程中还要完成输入、输出处理等工作。扫描一次所用的时间称为扫描周期。扫描周期与用户程序的长短和扫描速度有关。342PLC模块的选择根据电气控制原理图，XA2130X1004龙门铣床改造后的控制系统共有134个输入元件，96个被控元件。因此，电气改造中PLC选用的是OMRONC200HG机型，属于中型可编程控制器，采用模块化组合，CPU模块选用常用的CPU43最多可带1024个输入输出点，它负责执行程序和存储数据。电源单元选择C200HWPA204S，备有24VDC输出端子，电源单元负责向CPU机架和扩展I/0机架提供电源。选择ID212标准I/0单元作为DC输入单元，16点输入选择OC225标准1/0单元作为输出单元，16点继电器输出。共需输入模块10个，输出模块7个，总计272个点。PLC硬件接线包括两部分，其一是输入监测、过热过流、限位等保护信号和位置检测信号，其二是输出操作信号，控制被控元件的全部动作。343PLC输入输出接口控制原理图的设计根据XA2130X1004龙门铣床电气技术改造方案，要求改造完成后机床所有被控部件的控制由PLC完成。通过分析原机床所具备的功能确定了PLC的控制主要包括六大部分，即横梁升降控制、进给伺服控制、铣头主轴控制、液压泵站控制、安全保护控制和报警处理显示。PLC接口控制构成见图根据XA2130X1004龙门铣床的结构和应完成的动作，设计完成了PLC输入输出接口控制原理图，PLC输入输出接口控制原理图包括1PLC输入接口/伺服状态检测原理图2PLC输入接口/电机保护信号原理图3PLC输入接口/，急液压站控制原理图4PLC输入接口横梁升降控制原理图5PLC输入接口/工作台移动控制原理图6PLC输入接口/右侧、左侧、滑枕铣头转动控制原理图7PLC输入接口/滑枕铣头变速控制原理图8PLC输入接口/滑枕铣头转速选择控制原理图9PLC输入接口/滑枕、溜板移动控制原理图10PLC输入接口/右侧、左侧移动控制原理图11PLC输入接口/伺服报警码输入原理图12PLC输出接口原理图。35PLC控制系统硬件设计中的抗干扰措施随着各种电器设备的大量增加，在PLC控制系统的内部和外部，不可避免地存在着干扰。系统的干扰是在设备工作过程中出现的，这些干扰信号往往给系统造成误差，使系统的性能指标下降，甚至使系统发生失误和故障。因此，要提高PLC控制系统的可靠性，抗干扰能力是整个系统的可靠运行的关键。为了保证控制系统能长期、稳定、可靠的工作，系统硬件设计中必须采取必要的抗干扰措施。1干扰的主要形式。工业现场的干扰通常都是以脉冲的形式进入系统，主要渠道有以下三种空间干扰、供电系统干扰和过程通道干扰。其中空间干扰主要通过电磁波辐射的方式窜入系统，供电系统干扰是由于电源和传输线内阻的存在而产生的叠加干扰，过程通道干扰是指外界干扰通过与控制系统相连的通道引入系统。2干扰的主要来源。A来自系统外引线的干扰。主要通过电源和信号线引入，通常称为传导干扰，这种干扰在我国工业现场较严重。B来自电源的干扰。在PLC控制系统中，来自电源引入的干扰造成PLC控制系统故障的情况很多。PLC系统的正常供电电源均由电网供电。由于电网覆盖范围广，供电电力线路相当于一个接收天线，它将受到所有空间电磁干扰而在线路上感应电压和电流。尤其是电网内部的变化，大开关操作浪涌、大型电动机设备起停、交直流传动装置引起的谐波、电网短路暂态冲击等，都通过输电线路传到电源原边，再通过电源变压器的初级融合到次级，形成对控制系统的干扰。PLC电源通常采用隔离电源，但其结构及制造工艺因素使其隔离性能并不理想。实际上，由于分布参数特别是分布电容的存在，绝对隔离是不可能的。C来自信号线引入的干扰。与PLC控制系统连接的各类信号传输线，除了传输有效的各类信息之外，总会有外部干扰信号侵入。如信号线受空间电磁辐射感应的干扰，长线传输中存在的分布电感和分布电容而产生串模干扰。当串模干扰的幅值与有用的信号接近时，系统就无法工作。由信号引入千扰会引起I/O信号工作异常和测量精度大大降低，严重时将引起元器件损伤。对于隔离性能差的系统，还将导致信号间互相干扰，引起共地系统总线回流，造成逻辑数据变化、误动和死机。PLC控制系统因信号引入干扰造成I/O模件损坏数相当严重，由此引起系统故障的情况也很多。D来自接地系统混乱时的干扰。接地是提高电子设备电磁兼容性EMC的有效手段之一。正确的接地，既能抑制干扰的影响，又能抑设备向外发出干扰而错误的接地，反而会引入严重的干扰信号，使PLC系统无法正常工作。PLC控制系统的地线包括系统接地、屏蔽接地、交流接地和保护接地等。接地系统混乱对PLC系统的干扰主要是各个接地点电位分布不均，不同接地点间存在接地电位差，引起接地环路电流，影响系统正常工作。例如，电缆屏蔽层必须一点接地，如果电缆屏蔽层两端都接地，就存在接地电位差，有电流流过屏蔽层，当发生异常状态如雷击时，地线电流将更大。此外，屏蔽层、接地线和大地有可能构成闭合环路，在变化磁场的作用下，屏蔽层内可能出现感应电流，通过屏蔽层与芯线之间的祸合，干扰信号回路。系统接地与其它接地处理混乱，所产生的接地环流就可能在地线上产生不等电位分布，影响PLC内逻辑电路和模拟电路的正常工作。PLC工作的逻辑电压干扰容限较低，逻辑接地电位的分布干扰容易影响PLC的逻辑运算和数据存贮，造成数据混乱、程序出错或死机。E来自PLC系统内部的干扰主要函系统内部元器件及电路间的相互电磁辐射产生，如逻辑电路相互辐射及其对模拟电路的影响，模拟接地与逻辑接地的相互影响及元器件间的不匹配使用等。3主要抗干扰措施。A采用性能优良的电源，抑制电网引入的干扰。在PLC控制系统中，电源占有极重要的地位。电网干扰串入PLC控制系统主要通过PLC系统的供电电源如CPU电源等、变送器供电电源和与PLC系统具有直接电气连接的仪表供电电源等融合进入的。因此，对于PLC系统供电电源，一般都采用隔离性能较好的电源，以减少对PLC系统的干扰。B安装与布线时注意采取抗干扰措施。PLC应远离干扰源，如大功率可控硅装置、高频焊机和大型动力设备等。PLC不能与高压电器安装在同一开关柜内，在柜内PLC应远离动力线。1/0线与控制线应分开走线，并保持一定的距离。如果不得已要在同一线槽中布线，应使用屏蔽电缆。交流线与直流线、输入线与输出线最好分开走线。PLC的基本单元与扩展单元之间的电缆传送的信号电压低、频率高，很容易受到干扰，不能将它与别的线敷设在同一管道内。避免信号线与动力电缆靠近平行敷设，以减少电磁干扰。C用双绞线作为系统中的信号引线，不但可以降低成本，而且可以有效地抑制串模干扰。这是由于双绞线中每个绞线环绕向的互反特征，从而使各个小环路的电磁感应互相抵消。另外，采用低通滤波器可以有效地抑制电源高次谐波。D正确选择接地点，完善接地。系统接地的目的通常有两个，其一为了安全，其二是为了抑制干扰。完善的接地系统是PLC控制系统抗电磁干扰的重要措施之一。系统接地方式有浮地方式、直接接地方式和电容接地三种。对PLC控制系统而言，它属高速低电平控制装置，应采用直接接地方式。由于信号电缆分布电容和输入装置滤波等的影响，装置之间的信号交换频率一般都低于1MHZ，所以PLC控制系统接地线采用一点接地。信号源接地时，屏蔽层应在信号侧接地不接地时，应在PLC侧接地信号线中间有接头时，屏蔽层应牢固连接并进行绝缘处理，一定要避免多点接地。第四章龙门铣床电气技术改造软件设计与调试44PLC程序设计与分析441PLC系统设计随着工业自动化生产的日益增多，自动化程度要求越来越高，集成控制系统的自动化也变得越来越复杂。系统首先必须满足功能上的要求，包括将许多设备集成在一起，又必须花最少的时间来设计、实施和试运行，同时要保证系统运行的安全和精确性。设计的系统必须易于维护，以及具有足够的灵活性以适应不断变化的生产需求，当然也应满足降低工程项目成本的要求。为此，系统设计整个过程的第一步，也是决定系统成功与否的关键。所以一个PLC软件工程的设计通常要涉及以下几个方面1PLC软件工程的分析与设计。PLC软件功能分析与设计实际上是PLC控制系统的功能分析与设计中的一个重要组成部分。对于控制系统的整体功能要求，可以通过硬件的途径、软件的途径或者软硬件结合的途径来实现。对于一个使用的软件，大体可以从控制功能和操作功能人机界面两个方面来考虑。21/0信号及数据结构的分析与设计。PLC的工作环境是工业现场，在工业现场的检测信号是多种多样的，有模拟量，也有开关量，PLC就以这些现场的数据作为对被控对象进行控制的信息。同时PLC又将处理的结果送给被控设备，驱动各种执行机构实现控制。因此I/0信息分析任务，就是对后面程序编程所需要的U。信号进行详细的分析和定义。数据结构设计的任务，就是对程序中用的数据结构进行具体的规划和设计，合理地对内存进行估算，提高内存的利用率。I/0信号及数据结构的分析与设计为PLC程序编程提供了重要的依据。3程序结构分析与设计。模块化的程序设计方法是PLC程序设计和编制的最有效、最基本的方法。程序结构分析和设计的基本任务就是以模块化程序为前提，以系统功能要求为依据，按照相对独立的原则，将全部应用程序划分为若干个“软件模块”。一般应以某一或某组功能要求为前提，确定这些独立的软件模块。4用编程语言、PLC指令进行程序设计。程序设计一般分为三个步骤框图设计程序编程和程序测试。442XA2130X1004龙门铣床电气改造PLC控制系统软件设计原理图PLC控制系统软