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大尺寸多工步自动推料进给装置及控制数据管理系统设计开题报告.doc大尺寸多工步自动推料进给装置及控制数据管理系统设计开题报告.doc -- 3 元

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大尺寸多工步自动推料进给装置及控制数据管理系统设计开题报告一、综述1、本课题研究的意义伺服系统是以机械运动的驱动设备,电动机为控制对象,以控制器为核心,以电力电子功率变换装置为执行机构,在自动控制理论的指导下组成的电气传动自动控制系统。传统的自动推料进给装置是靠限位开关来控制电机来决定工件是否进给,在实际生产中工件种类多数量也多,这样对限位开关的有数量多、质量好的优点,增加了产品的成本,同时误差较大,生产的产品成本高质量差,在市场竞争激烈的21世纪是没有优势的,是对国家资源的浪费。综上原因提出了多工步自动推料进给装置及控制数据管理系统设计的课题,通过程序来控制步进电机的停转,实现工件的进给与否,这样既减低了产品成本且提高了产品质量,有利于提升公司的市场竞争力。2、进给伺服系统的现状与展望进给伺服以数控机床的各坐标为控制对象,产生机床的切削进给运动。为此,要求进给伺服能快速调节坐标轴的运动速度,并能精确地进行位置控制。具体要求其调速范围宽、位移精度高、稳定性好、动态响应快。根据系统使用的电动机,进给伺服可细分为步进伺服、直流伺服、交流伺服和直线伺服。(1)步进伺服系统步进伺服是一种用脉冲信号进行控制,并将脉冲信号转换成相应的角位移的控制系统。其角位移与脉冲数成正比,转速与脉冲频率成正比,通过改变脉冲频率可调节电动机的转速。如果停机后某些绕组仍保持通电状态,则系统还具有自锁能力。步进电动机每转一周都有固定的步数,如500步、1000步、50000步等等,从理论上讲其步距误差不会累计。步进伺服结构简单,符合系统数字化发展需要,但精度差、能耗高、速度低,且其功率越大移动速度越低。特别是步进伺服易于失步,使其主要用于速度与精度要求不高的经济型数控机床及旧设备改造。但近年发展起来的恒斩波驱动、PWM驱动、微步驱动、超微步驱动和混合伺服技术,使得步进电动机的高、低频特性得到了很大的提高,特别是随着智能超微步驱动技术的发展,将把步进伺服的性能提高到一个新的水平。(2)直流伺服系统直流伺服的工作原理是建立在电磁力定律基础上。与电磁转矩相关的是互相独立的两个变量主磁通与电枢电流,它们分别控制励磁电流与电枢电流,可方便地进行转矩与转速控制。另一方面从控制角度看,直流伺服的控制是一个单输入单输出的单变量控制系统,经典控制理论完全适用于这种系统,因此,直流伺服系统控制简单,调速性能优异,在数控机床的进给驱动中曾占据着主导地位。然而,从实际运行考虑,直流伺服电动机引入了机械换向装置。其成本高,故障多,维护困难,经常因碳刷产生的火花而影响生产,并对其他设备产生电磁干扰。同时机械换向器的换向能力,限制了电动机的容量和速度。电动机的电枢在转子上,使得电动机效率低,散热差。为了改善换向能力,减小电枢的漏感,转子变得短粗,影响了系统的动态性能。(3)交流伺服系统针对直流电动机的缺陷,如果将其做里翻外的处理,即把电驱绕组装在定子、转子为永磁部分,由转子轴上的编码器测出磁极位置,就构成了永磁无刷电动机,同时随着矢量控制方法的实用化,使交流伺服系统具有良好的伺服特性。其宽调速范围、高稳速精度、快速动态响应及四象限运行等良好的技术性能,使其动、静态特性已完全可与直流伺服系统相媲美。同时可实现弱磁高速控制,拓宽了系统的调速范围,适应了高性能伺服驱动的要求。目前,在机床进给伺服中采用的主要是永磁同步交流伺服系统,有三种类型模拟形式、数字形式和软件形式。模拟伺服用途单一,只接收模拟信号,位置控制通常由上位机实现。数字伺服可实现一机多用,如做速度、力矩、位置控制。可接收模拟指令和脉冲指令,各种参数均以数字方式设定,稳定性好。具有较丰富的自诊断、报警功能。软件伺服是基于微处理器的全数字伺服系统。其将各种控制方式和不同规格、功率的伺服电机的监控程序以软件实现。使用时可由用户设定代码与相关的数据即自动进入工作状态。配有数字接口,改变工作方式、更换电动机规格时,只需重设代码即可,故也称万能伺服。交流伺服已占据了机床进给伺服的主导地位,并随着新技术的发展而不断完善,具体体现在三个方面。一是系统功率驱动装置中的电力电子器件不断向高频化方向发展,智能化功率模块得到普及与应用二是基于微处理器嵌入式平台技术的成熟,将促进先进控制算法的应用三是网络化制造模式的推广及现场总线技术的成熟,将使基于网络的伺服控制成为可能。(4)直线伺服系统直线伺服系统采用的是一种直接驱动方式DirectDrive,与传统的旋转传动方式相比,最大特点是取消了电动机到工作台间的一切机械中间传动环节,即把机床进给传动链的长度缩短为零。这种零传动方式,带来了旋转驱动方式无法达到的性能指标,如加速度可达3g以上,为传统驱动装置的10~20倍,进给速度是传统的4~5倍。从电动机的工作原理来讲,直线电动机有直流、交流、步进、永磁、电磁、同步和异步等多种方式而从结构来讲,又有动圈式、动铁式、平板型和圆筒型等形式。目前应用到数控机床上的主要有高精度高频响小行程直线电动机与大推力长行程高精度直线电动机两类。直线伺服是高速高精数控机床的理想驱动模式,受到机床厂家的重视,技术发展迅速。在2001年欧洲机床展上,有几十家公司展出直线电动机驱动的高速机床,快移速度达100~120m/min,加速度1.5~2g,其中尤以德国DMG公司与日本MAZAK公司最具代表性。2000年DMG公司已有28种机型采用直线电动机驱动,年产1500多台,约占总产量的1/3。而MAZAK公司最近也将推出基于直线伺服系统的超音速加工中心,切削速度8马赫,主轴最高转速80000r/min,快移速度500m/min,加速度6g。所有这些,都标志着以直线电动机驱动为代表的第二代高速机床,将取代以高速滚珠丝杠驱动为代表的第一代高速机床,并在使用中逐步占据主导地位。二、研究主要内容1、硬件的设计利用步进电动机带动丝杆转动,利用丝杆的转动带动工作台的前进。对进给装置电气传动系统的关键部件进行设计计算,同时也要对进给装置传动装置的关键部件进行设计计算。2、软件的设计利用PLC来实现对电机的控制。针对不同的工件调用相应的程序来对电机的运行进行控制,实现多工步自动推料进给。三、实现方法及预期目标1、硬件的实现方法由于是大尺寸多工步自动推料进给装置,故在工作台的左右端各置一个推进装置,且两推进装置之间采用同步带连接,保证了工件在推进过程中的平行运动。目前面临的问题自动推料进给装置系统的进给装置传动部分的设计,主要是如何实现同步转轮和的动力传动2、软件的实现方法利用高速脉冲输出(PTO)发生器的多段管线功能来实现对步进电动机的脉冲输出。数据的管理分为数据的存储与调用。数据的存储分为工件大小即工件号的存储和零件步进数的存储。数据的调用分为工件号的调用和步进数的调用。注PTO功能按照给定的脉冲个数和周期输出一串方波,占空比为50%。PTO可以产生单段脉冲或通过使用脉冲包络产生多段脉冲。必须为其设定脉冲个数和周期(以微秒或毫秒为单位)。S7200的高速脉冲硬件发生器有两个Q0.1和Q0.0,在使用PTO操作之前需要将两者的过程映像寄存器清零,在高速脉冲输出过程中,输出负载至少为10的额定负载,才能提供陡直的上升沿和下降沿。因此在每个输出波形包括三段步进电机的加速(第一段)步进电机的匀速(第二段)步进电机的减速(第三段)。在这三个阶段会产生周期增量,用以下公式来计算每个脉冲周期所使用的周期增量值,以便PTO发生器来调整De给定段的周期增量|ECT-ICT|/Q其中ECT该段结束周期时间ICT该段开始周期时间Q该段的脉冲数量PTO脉冲串的单段管线在单段管线模式,需要为下一个脉冲串更新特殊寄存器。一旦启动了起始PTO段,就必须按照第二个波形的要求改变特殊寄存器,并再次执行PLS指令。第二个脉冲串的属性在管线中一直保持到第一个脉冲串发送完成。在管线中一次只能存储一段脉冲串的属性。当第一个脉冲串发送完成时,接着输出第二个波形,此时管线可以用于下一个新的脉冲串。重复这个过程可以再次设定下一个脉冲串的特性。PTO脉冲串的多段管线在多段管线模式,CPU自动从V存储器区的包络表中读出每个脉冲串的特性。在该模式下,仅使用特殊存储器区的控制字节和状态字节。选择多段操作,必须装入包络表在V存储器中的起始地址偏移量(SMW168或SMW178)。时间基准可以选择微秒或者毫秒,但是,在包络表中的所有周期值必须使用同一个时间基准,而且在包络正在运行时不能改变。执行PLS指令来启动多段操作。每段记录的长度为8个字节,由16位周期值、16位周期增量值和32位脉冲个数值组成。图1中给出了包络表的格式。您可以通过编程的方式使脉冲的周期自动增减。在周期增量处输入一个正值将增加周期输入一个负值将减少周期输入0将不改变周期。当PTO包络执行时,当前启动的段的编号保存在SMB166(或SMB176)图表1用指针对S7200存储区间接寻址间接寻址是指用指针来访问存储区数据。指针以双字的形式存储其它存储区的地址。只能用V存储器、L存储器或者累加器寄存器(AC1、AC2、AC3)作为指针。要建立一个指针,必须以双字的形式,将需要间接寻址的存储器地址移动到指针中。指针也可以作为参数传递到子程序中。S7200允许指针访问以下存储区I、Q、V、M、S、AI、AQ、SMT(仅限于当前值)和C(仅限于当前值)。您无法用间接寻址的方式访问单独的位,也不能访问HC或者L存储区。要使用间接寻址,您应该用符号加上要访问的存储区地址来建立一个指针。指令的输入操作数应该以符号开头来表明是存储区的地址,而不是其内容将移动到指令的输出操作数(指针)中。当指令中的操作数是指针时,应该在操作数前面加上*号。如图2所示,输入AC1指定AC1是一个指针,MOVW指令决定了指针指向的是一个字长的数据。在本例中,存储在VB200和VB201中的数值被移动到累加器AC0中。图表2目前面临的问题(1)脉冲该如何输出的多段还是单段(2)数据该如何存储是否应该按工件号对数据进行存储(3)数据该如何调用可否采用间接寻址3、目前需要解决的问题(1)如何实现电压的转换。(24V转5V)解决方案制作电压转换电路板,可以选择带公放功能的光耦,也可选择带公放功能的继电器,这要根据实际情况和购买情况决定。(2)教学设备相关定义(限位圆点定义)解决方案用万用表测每个管脚电压,逐步定义每个管脚号(根据左右极限时是否有电压即可判断左右极限位)注每个轴的左右限位有可能反,实验时应检查。4、重点难点(1)数据管理系统的设计,如何找零件(2)自动推料进给装置的整体设计(3)控制界面的设计,如何在屏上显示四、对进度的具体安排1~3周,按照调研提纲完成调研,写出调研报告4周,拟出设计方案,完成开题报告5~7周,拟订软件方案、界面与程序通讯框架,完成控制功能初步设计8~10周,完成控制功能和界面详细工程设计,准备总体结构设计11~12周,完成电气和结构图纸的草图设计13~14周,完成装配图的设计15~16周,撰写设计说明书,准备答辩。五、参考文献1、PLC编程及应用2、S7200用户手册
编号:201311180803409579    大小:85.00KB    格式:DOC    上传时间:2013-11-18
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专业资料库上传于2013-11-18

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