汽车拨叉说明书

1、 Southwest university of science and technology 本科毕业设计（论文）汽车变速拨叉零件的机械加工工艺与铣夹具设计学院名称制造科学与工程学院专业名称机械设计制造及其自动化学生姓名学号指导教师二一四年六月汽车变速拨叉零件的机械加工工艺与铣夹具设计摘要：制造是人类科学理念物化的过程。制造业是国民经济的支柱产业，是国家创造力、竞争力和综合国力的重要体现。它不仅为现代工业社会提供物质基础，也为信息与知识社会提供先进装备和技术平台。本次设计内容涉及了机械设计制造工艺、机床夹具设计、公差配合与测量等多方面的知识。首先对汽车变速拨叉的技术要求、结构特点以及加工工艺

2、过程进行深入的分析,并对其制定了相应的加工工艺流程；其次针对拨叉的端面加工设计了一套铣床用的夹具。加工工艺流程的制定既保证了加工精度又提高了加工效率和生产质量；铣夹具设计的意义是提高了工件的加工质量，降低了生产成本，达到了高效率的生产。关键词：汽车变速拨叉； 工艺流程； 夹具设计Mechanical processing and technology of automobile gear shift fork parts Milling fixture designAbstract：Manufacturing is the process of human scientific idea ma

3、terialized. Manufacturing industry is the pillar industry of the national economy, is the important embodiment of national creativity, competitiveness and overall national strength. It not only provides the material basis for the modern industrial society, but also for the information and knowledge

4、society with advanced equipment and technology platform.This design involves the mechanical design and manufacturing technology, machine tool fixture design, tolerance and measurement and other aspects of knowledge. First carries on the thorough analysis to the automobile transmission fork of the te

5、chnical requirements, structure and process, and has made the corresponding process; followed by the design of a milling machine fixture for machining fork. Make the process flow not only guarantee the machining accuracy and improve the processing efficiency and product quality; milling fixture desi

6、gn is the significance of improving the processing quality of workpieces, reduce production costs, achieve high efficiency production.Key words: Automobile gear shift fork, Technological process, Fixture design目录第1章 绪 论.11.1 课题背景.11.2 国内外研究现状.11.3 研究内容和研究思想.21.3.1研究内容.21.3.2研究思想.21.4 选题目的及其意义.2第2章 零

7、件分析.42.1 零件的作用.42.2 零件的工艺分析.42.2.1零件加工表面分类42.2.2零件的技术要求42.2.3审查拨叉工艺性.5第3章 工艺规程设计.63.1 确定毛坯的制造形式.63.2 确定毛坯的尺寸公差和锻件重量.63.2.1公差等级.63.2.2锻件重量.63.3 确定锻件形状复杂系数和锻件材质系数.63.3.1锻件形状复杂系数63.3.2锻件材质系数63.3.3锻件分模线形状63.4 基面的选择.73.4.1粗基面的选择73.4.2精基面的选择73.5 制定工艺路线.73.6 确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸.93.6.1确定机械加工余量.93.6.2确定零件的工序尺

8、寸103.6.3确定零件的毛坯尺寸103.7 确定切削用量以及工时.11第4章 铣夹具的设计274.1 夹具的概念和作用.274.1.1夹具的概念274.1.2夹具的作用和组成274.1.3夹具的分类284.2 拨叉口前后端面铣夹具的设计.284.2.1零件加工的整体分析284.2.2定位基准的选择284.2.3定位分析284.2.4切削力以及夹紧力的计算294.2.5定位误差分析304.3 夹具操作说明.30结论31致谢32参考文献33第1章 绪 论1.1 课题背景本题目是根据机械设计制造及其自动化专业的机械制造方向的培养目标和机械制造中的典型零件的机械加工工艺规程与工艺装备设计要求而自拟的

9、毕业设计题目，目的是提高学生理论联系工程实际和实际工程设计能力。毕业设计是综合运用机械设计制造及其自动化专业的专业知识，分析和解决实际工程问题的一个重要实践教学环节。通过毕业设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。将作为未来从事机械制造技术工作的一次重要的基本训练。夹具从产生到现在，可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这时夹具的主要作用是作为人的单纯的辅助工具，使零件的加工过程趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，且夹具的使用机能发生了变化，它主要用于工

10、件的定位以及夹紧。当人们越来越认识到，夹具与操作人员对改进工作及提高机床的性能有着密切的关系的时候，对夹具引起了相当高的重视；至此，第三阶段夹具的表现为与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。1.2 国内外研究现状夹具的发展已经有200多年的历史，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹紧固定工件的基本功用。第二阶段，随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为工艺系统中相当重要的组成部分，这一阶段夹具发展的主要

11、特点是高效率。第三阶段，在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效、高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术、数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中、小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这一阶段，夹具的主要特点是高精度、高适应性。可以预见，夹具在下一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。1.3 研究内容和研究思想1.3.1 研究内容（1）制定汽车变速拨叉零件的机械加工工艺规程，编制机械加工工艺卡片，选择所用机床、夹具、刀具、量具、辅具；（2）对所制定的工艺进行必要的分析论证和计算；（3）确定毛坯制造方法及加工

12、表面的总余量，并绘制毛坯图；（4）确定加工工序的工序尺寸、公差和技术要求；（5）对加工工序进行工序设计，编制机械加工工序卡片，画出工序简图，选择切削用量；（6）设计某一关键工序的铣夹具，绘制夹具装配图和零件图一套；1.3.2 研究思想汽车变速拨叉要求具有足够的强度、刚度，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件，因此可以选择材料为35号钢,锻件正火硬度为180HBS。为实现换档、变速的功能，汽车变速拨叉轴孔与变速拨叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高；两叉脚在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求淬火处理，硬度为45HRC；为保证拨叉在拨叉轴上有准确的位置且换档准确，拨叉采用紧固螺

13、钉定位,螺纹孔的尺寸为M10-7H；拨叉头两端面和拨叉脚两端面均要求铣削加工；该零件除主要工作表面其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削就可以达到加工要求，而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好，该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和拨叉轴孔，在设计工艺规程时应重点予以保证。1.4 选题目的及其意义拨叉是一种辅助零件，通过将齿轮改变位置来改变齿比，以达到变速的目的，变速器的齿轮都是装在主轴和副轴上，通过拨叉来推动它们的前进或后退，就可以改变齿比。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约

14、能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品质、上质量、上水平、加速产品更新及提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品生产在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求，企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。如今，高度发达的制造业和先进的制造技术已成为衡量一个国家实力和技术水平的重要标志之一，成为一个国家在竞

15、争激烈的国际市场上获胜的关键因素。第2章 零件分析2.1 零件的作用 汽车变速器拨叉位于传动轴的端部。其主要作用是传递扭矩，使变速器获得换挡的动力。该零件是以15.8F8孔套在轴上，并用M101-7H螺纹孔与轴定位，拨叉口卡在双联齿轮的轴中，变速操纵机构通过拨叉的操纵槽带动拨叉与轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑动就可以实现变速功能，从而实现变速器变速。拨叉的主要工作面为操纵槽及拨叉脚两端面，主要配合面为15.8F8孔，M101-7H螺纹孔和拨叉脚两内表面。该零件属于特殊形状零件，但复杂程度一般。由于拨叉在工作时需要承受冲击载荷，因此要求其有一定的强度和刚度。2.2 零件的工

16、艺分析2.2.1 零件加工表面分类（1）15.8的孔（2）以15.8孔的轴心线为基准的两平面（3）以14.2mm槽中心为基准的叉口两端面（4）以15.8孔的轴心线为基准的叉口两侧面（5）14.2mm槽的两内表面及两端面这几组加工面之间有着一定的位置要求，主要是15.8的孔的中心线与叉口的前后端面的垂直度公差为0.15mm，并且15.8的孔、宽为14.2mm槽的内表面以及叉口两内表面为配合面，加工时应予以重视。2.2.2 零件的技术要求该变速器拨叉结构简单，属于典型的叉杆类零件。为实现换挡变速的功能，其叉轴孔有配合要求，因此加工精度要求高。叉口两端面在工作中承受冲击载荷，为增强耐磨性，采用局部淬

17、火，硬度为180HBS左右，为保证拨叉换挡时受力均匀，要求叉口两端面与孔15.8垂直度要求为0.15mm。拨叉采用螺钉定位，螺纹孔为M10。综上所述，该零件各项技术要求制定合理，符合其在变速箱中的功用。2.2.3 审查拨叉工艺性根据零件图可知，拨叉叉口两端面厚度薄于连接的表面，减少了加工面积，使用局部淬火处理增加了接触硬度。叉口两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证孔的加工精度及叉口两端面的垂直度。其他表面加工精度较低，通过粗加工即可达到加工要求，而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。综上所述，该零件工艺性较好。第3章 工

18、艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形式 零件的材料为35钢。常用的毛坯件有铸件、锻件、型材、冲压件和焊接件等。考虑到零件在加工过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠，且零件的轮廓尺寸不大，生产方式为大批量生产，所以采用模锻成型。3.2 确定毛坯的尺寸公差和锻件重量3.2.1 公差等级由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。3.2.2 锻件重量已知机械加工后拨叉的重量为3kg，由此可初步估计机械加工前毛坯的重量为3.5kg。3.3 确定锻件形状复杂系数和锻件材质系数3.3.1 锻件形状复杂系数对拨叉零件图分析，可确定锻件长度、

19、宽度、高度和密度，即mm，mm，mm，kg/m。查表可计算形状复杂系数为：=0.6故属于级，即普通级。3.3.2 锻件材质系数由于拨叉材料为35钢，是碳的质量分数少于0.65的碳素钢，故该锻件的材质系数属级。3.3.3 锻件分模线形状根据拨叉的形位特点，以对称平分面为分模面，其属于平直分模线1 崇凯.机械制造技术基础课程设计指南M.北京：化学工业出版社，2006:94-170.。3.4 基面的选择 基面选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3.4.1 粗基面

20、的选择选择粗基准是为了要能加工出精基准，同时要明确哪一方面的要求是主要的。粗基准的选择应以下面的几点为原则：a.应选能够加工出精基准的毛坯表面作为粗基准。b.当必须保证加工表面与不加工表面的位置和尺寸时，应选不加工的表面作为粗基准。c.要保证工件上某重要表面的余量均匀时，则应选该表面为定位粗基准。d.当全部表面都需要加工时，应选余量最小的作为基准，以保证该表面有足够的加工余量。根据以上原则，在加工变速器拨叉时，以叉口后端面为粗基准2 范崇洛.机械加工工艺学M.南京：东南大学出版社，2002:325-420.。3.4.2 精基面的选择精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具结

21、构简单。精基准的选择应以下面的几点为原则：a.尽量选零件的设计基准作精基准，可以避免因基准不重合而引起的定位误差，这一原则称为“基准重合”原则。b.尽可能使工件各主要表面的加工，采用统一的定位基准，这是“基准统一”原则。c.当零件主要表面的相互位置精度要求很高时，应采用互为基准，反复加工的原则。d.选择加工表面本身作为定位基准，即“自为基准”。e.选择的定位基准，应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。根据以上原则，在加工变速器拨叉时，分别以14.2mm叉槽与15.8孔作为精基准。3.5 制定工艺路线工艺路线的拟定是制定工艺规程的关键，其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案

22、，确定各个表面的加工顺序和工序的组合内容，它与定位基准的选择密切相关。制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证3 黄如林.切削加工简明实用手册M.北京：化学工业出版社，2009:586-722.。因此根据以上要求可制定出拨叉的工艺路线如下：表3-1 方案一序号加工方式具体步骤1热处理将锻件正火至硬度180HBS2铣削加工粗铣14.2mm槽3铣削加工粗铣20.5后端面4钻削加工钻、扩15.8孔5车削加工半精车15.8孔6铣削加工粗铣叉口前后两端面7铣削加工粗铣叉槽前端面8铣削加工粗铣叉口两内表面9热处理将叉口淬火至全厚硬度45HRC10铣削加工粗

23、铣叉槽两侧面11铣削加工粗铣15.8上端面12铣削加工粗铣15.8下端面13钻削加工钻M101-7H螺纹孔并攻丝14去毛刺钳工台去毛刺15终检检验、入库表3-2 方案二序号加工方式具体步骤1热处理将锻件正火至硬度180HBS2钻削加工钻、扩15.8孔3车削加工半精车15.8孔4铣削加工粗铣叉口前后两端面5铣削加工粗铣叉口两内表面6热处理将叉口淬火至全厚硬度45HRC7铣削加工粗铣叉槽两侧面8铣削加工粗铣15.8上端面9铣削加工粗铣15.8下端面10铣削加工粗铣叉槽两侧面11铣削加工粗铣14.2mm槽12铣削加工粗铣叉槽前端面13钻削加工钻M101-7H螺纹孔并攻丝14去毛刺钳工台去毛刺15终检

24、检验、入库上述两个工艺路线，路线一以叉口后端面为粗基准先加工14.2mm的叉槽，后以叉槽为精基准加工叉口前后端面，遵循互为基准原则；先加工面后加工孔，遵循先面后孔的原则。路线二是鉴于孔的加工要求较高，与底面的垂直度要求也较高，并且是很多尺寸的设计基准，为遵循基准统一的原则，同时也为保证叉口上下两平面与孔的垂直度要求，所以优先加工孔。综上所述，路线一与路线二各有优缺点，但是为了使夹具的结构简单和夹具安装操作的方便，所以路线一要优于路线二，故选择路线一作为最终工艺路线。3.6 确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸3.6.1 确定机械加工余量根据锻件的质量、工件的表面粗糙度、形状复杂系数查得工件待加

25、工表面的单边加工余量如下表所示：表3-3待加工部位机械加工余量14.2mm槽1.620.5后端面1叉口前后端面1叉槽前端面2叉口内表面2叉槽两侧面1.215.8上端面0.715.8下端面13.6.2 确定零件的工序尺寸根据零件的精度、粗糙度要求对拨叉的加工工序尺寸确定4 夏祖印.机械加工实用手册S.合肥：安徽科学技术出版社，2008:520-611.：（1）14.2mm叉槽由零件图知14.2mm叉槽的表面粗糙度为12.5，要求较低，属于粗加工。且精度等级为11级，故加工方式为粗铣，进给量为1.6mm。（2）20.5后端面由零件图知20.5后端面的表面粗糙度为6.3，要求较低，属于粗加工。故加工

26、方式为粗铣，进给量为1mm。（3）叉口前后端面由零件图知叉口前后端面的表面粗糙度为6.3，要求较低，属于粗加工。且精度等级为12级，故加工方式为粗铣，进给量为1mm。（4）叉槽前端面由零件图知叉槽前端面的表面粗糙度为12.5，要求较低，属于粗加工。且精度等级为12级，故加工方式为粗铣，进给量为2mm。（5）叉口内表面由零件图知叉口内表面的表面粗糙度为6.3，要求较低，属于粗加工。且精度等级为10级，故加工方式为粗铣，进给量为2mm。（6）叉槽两侧面由零件图知叉槽两侧面的表面粗糙度为6.3，要求较低，属于粗加工。且精度等级为13级，故加工方式为粗铣，进给量为1.2mm。（7）15.8孔上端面由零

27、件图知15.8孔上端面的表面粗糙度为6.3，要求较低，属于粗加工。且精度等级为11级，故加工方式为粗铣，进给量为0.7mm。（8）15.8孔下端面由零件图知15.8孔下端面的表面粗糙度为12.5，要求较低，属于粗加工。且精度等级为11级，故加工方式为粗铣，进给量为1mm。3.6.3 确定零件的毛坯尺寸根据零件图纸的加工要求5 徐海枝.机械加工工艺编制S.北京：北京理工大学出版社，2009:25-56.，以及根据零件待加工表面的机械加工余量，综合考虑，得毛坯如下：图3-1 拨叉毛坯图该零件采用模锻，故毛坯制造时，有拔模斜度的要求。根据零件的高宽比H/B与长宽比L/B，查表6 吕明.机械制造技术基

28、础M.武汉：武汉理工大学出版社，2008:163-210.可得拔模斜度为5。模锻件所有的转接触均需要圆角连接过渡，根据高宽比H/B可查得模锻件圆角半径计算公式为：，故=2.5mm，=5mm。3.7 确定切削用量以及工时工序1：粗铣14.2mm叉槽（1）选择刀具选用高速钢半圆键槽铣刀，铣刀直径=7mm，宽度=2mm，齿数z=10，铣削宽度=12mm，铣削深度=1.6mm。（2）选择机床选用X62型卧式铣床,功率为P=7.5kw。（3）确定每齿进给量查表7 吴拓.现代机床夹具设计M.北京：化学工业出版社，2008:90-138.可得每齿进给量=0.08-0.15mm/z，现取=0.1mm/z（4）

29、选择铣刀磨钝标准及耐用度查表可得用高速钢半圆键槽铣刀粗加工钢料时，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=120min。（5）确定切削速度和工作台每分钟进给量查表可得公式为：，式中=48，=7mm，=120min，=1.6mm，= 0.1mm，=12mm，=10，=1。将以上数据代入公式可得：=17.08m/min，=776.68r/min根据X62型卧式铣床主轴转速表，选择=750r/min，则实际切削速度为： =16.49m/min工作台每分钟进给量为：=750mm/min根据X62型卧式铣床工作台进给量表，选择=750mm/min，则实际的每齿进给量为：=0.1mm/z。（6）计

30、算基本工时高速钢半圆键槽铣刀基本时间的公式为：式中，=36mm，=5mm，=2mm，=6。将以上数据代入公式可得：=21s工序2：粗铣20.5后端面（1）选择刀具选用高速钢粗齿直柄立铣刀，铣刀直径=25mm，刀柄直径=25mm，铣刀长度 =45mm，铣刀与刀柄总长=121mm，齿数z=3，铣削宽度=23.7mm，铣削深度 =1mm。（2）选择机床选用X51型立式铣床,功率为P=4.5kw。（3）确定每齿进给量查表8 李昌年.机床夹具设计与制造M.北京：机械工业出版社，2006:40-65.可得每齿进给量=0.08-0.12mm/z，现取=0.1mm/z（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度查表可得用高

31、速钢粗齿直柄立铣刀粗加工钢料时，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，耐用度T=60min。（5）确定切削速度和工作台每分钟进给量查表可得公式为：，式中=21.5，=25mm，=60min，=1mm，= 0.1mm，=23.7mm，=3，=1。将以上数据代入公式可得：=13.79m/min，=175.61r/min根据X51型立式铣床主轴转速表，选择=160r/min，则实际切削速度为： =12.57m/min工作台每分钟进给量为：=48mm/min根据X51型立式铣床工作台纵向进给量表，选择=50mm/min，则实际的每齿进给量为：=0.104mm/z。（6）计算基本工时高速钢粗齿直柄立铣刀

32、基本时间的公式为：式中，=23.7mm，=4mm，=1。将以上数据代入公式可得：=44s工序3：钻、扩15.8孔（1）选择刀具首先选用=10mm，=133mm，=87mm的硬质合金钢直柄麻花钻；接着选用 =13mm，=151mm，=101mm的硬质合金钢直柄麻花钻；最后选用=15mm，=169mm，=114mm的硬质合金钢直柄扩孔钻。用=10mm直柄麻花钻时，切削深度=5mm；用=13mm直柄麻花钻时，切削深度=1.5mm；用=15mm直柄扩孔钻时，切削深度=1mm。（2）选择机床选用Z3040摇臂钻床,功率为P=3kw。（3）确定每转进给量查表9 杨明忠，朱家诚.机械设计M.武汉：武汉理工大

33、学出版社，2001:42-66.可得：=10mm的直柄麻花钻每转进给量=0.35-0.45mm/r，取=0.4mm/r；=13mm的直柄麻花钻每转进给量=0.4-0.5mm/r，取=0.45mm/r；=15mm的直柄扩孔钻每转进给量=0.4-0.45mm/r，取=0.4mm/r。（4）选择钻头的磨钝标准及耐用度查表可得用=10mm的硬质合金钢直柄麻花钻粗加工钢料时，后面的最大磨损量为0.4mm；用=13mm的硬质合金钢直柄麻花钻粗加工钢料时，后面的最大磨损量为0.6mm；用=15mm的硬质合金钢直柄扩孔钻粗加工钢料时，后面的最大磨损量为1mm。查表可得=10mm的硬质合金钢直柄麻花钻的耐用度

34、=25min；=13mm的硬质合金钢直柄麻花钻的耐用度 =45min；=15mm的硬质合金钢直柄扩孔钻的耐用度 =30min。（5）确定切削速度和工作台每分钟进给量查表可得钻孔公式为：，查表可得扩孔公式为：，1）用=10mm的硬质合金钢直柄麻花钻粗加工钢料时，=6.6，=10mm，=25min，=5mm，= 0.4mm， =1。将以上数据代入公式可得：=13.77m/min，=438.3r/min根据Z3040摇臂钻床主轴转速表，选择=400r/min，则实际切削速度为： =12.57m/min2）用=13mm的硬质合金钢直柄麻花钻粗加工钢料时，=6.6，=13mm，=45min，=1.5mm

35、，= 0.45mm， =1。将以上数据代入公式可得：=12.82m/min，=313.89r/min根据Z3040摇臂钻床主轴转速表，选择=320r/min，则实际切削速度为： =13.07m/min3）用=15mm的硬质合金钢直柄扩孔钻粗加工钢料时，=8，=15mm， =30min，=1mm，= 0.4mm， =1。将以上数据代入公式可得：=22.85m/min，=484.85r/min根据Z3040摇臂钻床主轴转速表，选择=500r/min，则实际切削速度为： =23.56m/min（6）计算基本工时用直柄麻花钻钻孔与直柄扩孔钻扩孔的基本时间的公式为：1）用=10mm的麻花钻钻孔时 =43

36、mm，=3.7mm，=1.5mm。将以上数据代入公式可得：=18s2）用=13mm的麻花钻钻孔时 =43mm，=4.3mm，=1.5mm。将以上数据代入公式可得：=21s3）用=15mm的扩孔钻扩孔时 =43mm，=1.5mm，=0mm。将以上数据代入公式可得：=14s工序4：半精车15.8孔（1）选择刀具选用高速钢10R0808车刀，=125mm，h=8mm，b=8mm，=40mm，切削深度 =0.4mm。（2）选择机床选用CA6140卧式车床,功率为P=7.5kw。（3）确定进给量查表10 彭林中，张宏.机械切削刀具及应用速查手册S.北京：化学工业出版社，2009:200-500.可得进给

37、量=0.30-0.35mm/z，现取=0.3mm/z（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度查表可得用高速钢10R0808车刀半精车钢料时，车刀后刀面最大磨损量为1mm，耐用度T=60min。（5）确定切削速度查表可得公式为：，式中=43， =60min，=0.4mm，= 0.3mm，=15mm，=1。将以上数据代入公式可得：=71.74m/min，=1522.45r/min根据CA6140卧式车床主轴转速表，选择=1400r/min，则实际切削速度为： =65.97m/min（6）计算基本工时高速钢10R0808车刀基本时间的公式为：式中，=43mm，=3mm，=3mm，=1。将以上数据代入公式可得：

38、=7s工序5：粗铣叉口前后端面（1）选择刀具选用高速钢镶齿三面刃铣刀，铣刀外径=250mm，铣刀内径=50mm宽度=25mm，齿数z=24，铣削宽度=76mm，铣削深度=1mm。（2）选择机床选用X62型卧式铣床,功率为P=7.5kw。（3）确定每齿进给量查表11 张耀宸.机械加工工艺设计使用手册S.北京：航空工业出版社，1993:275-350.可得每齿进给量=0.08-0.15mm/z，现取=0.1mm/z（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度查表可得用高速钢镶齿三面刃铣刀粗加工钢料时，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=120min。（5）确定切削速度和工作台每分钟进给量查表可得公式

39、为：，式中=48，=250mm，=120min，=1mm，= 0.1mm，=76mm，=24，=1。将以上数据代入公式可得：=23.05m/min，=29.35r/min根据X62型卧式铣床主轴转速表，选择=30r/min，则实际切削速度为： =23.56m/min工作台每分钟进给量为：=72mm/min根据X62型卧式铣床工作台进给量表，选择=75mm/min，则实际的每齿进给量为：=0.104mm/z。（6）计算基本工时高速钢镶齿三面刃铣刀基本时间的公式为：式中，=44.5mm，=5mm，=2mm，=1。将以上数据代入公式可得：=43s工序6：粗铣叉槽前端面（1）选择刀具选用高速钢镶齿三面

40、刃铣刀，铣刀外径=125mm，铣刀内径=32mm，宽度=16mm，齿数z=14，铣削宽度=12mm，铣削深度=2mm。（2）选择机床选用X62型卧式铣床,功率为P=7.5kw。（3）确定每齿进给量查表12 孟少龙.机械加工工艺手册S.北京：机械工业出版社，1987:240-280.可得每齿进给量=0.08-0.15mm/z，现取=0.1mm/z（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度查表可得用高速钢镶齿三面刃铣刀粗加工钢料时，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=180min。（5）确定切削速度和工作台每分钟进给量查表可得公式为：，式中=48，=125mm，=180min，=2mm，= 0.1

41、mm，=12mm，=14，=1。将以上数据代入公式可得：=30.61m/min，=77.96r/min根据X62型卧式铣床主轴转速表，选择=75r/min，则实际切削速度为： =29.45m/min工作台每分钟进给量为：=105mm/min根据X62型卧式铣床工作台进给量表，选择=95mm/min，则实际的每齿进给量为：=0.09mm/z。（6）计算基本工时高速钢镶齿三面刃铣刀基本时间的公式为：式中，=12mm，=16mm，=3mm，=1。将以上数据代入公式可得：=18s工序7：粗铣叉口两内表面（1）选择刀具选用高速钢粗齿直柄立铣刀，铣刀直径=20mm，刀柄直径=10mm，铣刀长度 =38mm

42、，铣刀与刀柄总长=104mm，齿数z=3，铣削宽度=5.9mm，铣削深度 =2mm。（2）选择机床选用X62型卧式铣床,功率为P=7.5kw。（3）确定每齿进给量查表13 王平嶂.机械制造工艺与刀具M .北京：清华大学出版社，2005:60-115.可得每齿进给量=0.06-0.09mm/z，现取=0.08mm/z（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度查表可得用高速钢粗齿直柄立铣刀粗加工钢料时，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，耐用度T=60min。（5）确定切削速度和工作台每分钟进给量查表可得公式为：，式中=21.5，=20mm，=60min，=2mm，= 0.08mm，=5.9mm，=3，=1

43、。将以上数据代入公式可得：=26.08m/min，=415.09r/min根据X62型卧式铣床主轴转速表，选择=375r/min，则实际切削速度为： =23.56m/min工作台每分钟进给量为：=90mm/min根据X62型卧式铣床工作台进给量表，选择=95mm/min，则实际的每齿进给量为：=0.084mm/z。（6）计算基本工时高速钢粗齿直柄立铣刀基本时间的公式为：式中，=38mm，=4mm，=1。将以上数据代入公式可得：=34s工序8：粗铣叉槽两侧面（1）选择刀具选用高速钢镶齿三面刃铣刀，铣刀直径=80mm，铣刀厚=20mm，齿数z=10，铣削宽度=19mm，铣削深度=1.2mm。（2）

44、选择机床选用X62型卧式铣床,功率为P=7.5kw。（3）确定每齿进给量查表14 鞠鲁粤.工程材料与成形技术基础M .北京：高等教育出版社，2004:29-162.可得每齿进给量=0.08-0.15mm/z，现取=0.12mm/z（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度查表可得用高速钢镶齿三面刃铣刀粗加工钢料时，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=180min。（5）确定切削速度和工作台每分钟进给量查表可得公式为：，式中=31，=80mm，=180min，=1.2mm，= 0.12mm，=19mm，=10，=1。将以上数据代入公式可得：=24.71m/min，=98.32r/min根据X62

45、型卧式铣床主轴转速表，选择=95r/min，则实际切削速度为： =23.88m/min工作台每分钟进给量为：=114mm/min根据X62型卧式铣床工作台进给量表，选择=118mm/min，则实际的每齿进给量为：=0.124mm/z。（6）计算基本工时高速钢镶齿三面刃铣刀基本时间的公式为：式中，=56mm，=4mm，=1。将以上数据代入公式可得：=51s工序9：粗铣15.8上端面（1）选择刀具选用高速钢粗齿直柄立铣刀，铣刀直径=16mm，刀柄直径=16mm，铣刀长度 =32mm，铣刀与刀柄总长=92mm，齿数z=3，铣削宽度=1.6mm，铣削深度 =0.7mm。（2）选择机床选用X62型卧式铣

46、床,功率为P=7.5kw。（3）确定每齿进给量查表15 程福.机械专业英语阅读教程M.大连：大连理工大学出版社，2008:10-50.可得每齿进给量=0.05-0.07mm/z，现取=0.06mm/z（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度查表可得用高速钢粗齿直柄立铣刀粗加工钢料时，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，耐用度T=60min。（5）确定切削速度和工作台每分钟进给量查表可得公式为：，式中=21.5，=16mm，=60min，=0.7mm，= 0.06mm，=1.6mm， =3，=1。将以上数据代入公式可得：=58.09m/min，=1155.78r/min根据X62型卧式铣床主轴转速表，选

47、择=1180r/min，则实际切削速度为： =59.31m/min工作台每分钟进给量为：=212.4mm/min根据X62型卧式铣床工作台纵向进给量表，选择=235mm/min，则实际的每齿进给量为：=0.066mm/z。（6）计算基本工时高速钢粗齿直柄立铣刀基本时间的公式为：式中，=43mm，=4mm，=1。将以上数据代入公式可得：=14s工序10：粗铣15.8下端面（1）选择刀具选用高速钢粗齿直柄立铣刀，铣刀直径=16mm，刀柄直径=16mm，铣刀长度 =32mm，铣刀与刀柄总长=92mm，齿数z=3，铣削宽度=11mm，铣削深度 =1mm。（2）选择机床选用X62型卧式铣床,功率为P=7

48、.5kw。（3）确定每齿进给量查表16 李洪.机械加工工艺手册S .北京：北京出版社，1990:110-320.可得每齿进给量=0.05-0.07mm/z，现取=0.06mm/z（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度查表可得用高速钢粗齿直柄立铣刀粗加工钢料时，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，耐用度T=60min。（5）确定切削速度和工作台每分钟进给量查表可得公式为：，式中=21.5，=16mm，=60min，=1mm，= 0.06mm，=11mm， =3，=1。将以上数据代入公式可得：=21.38m/min，=425.35r/min根据X62型卧式铣床主轴转速表，选择=375r/min，则实际切

49、削速度为： =18.85m/min工作台每分钟进给量为：=67.5mm/min根据X62型卧式铣床工作台纵向进给量表，选择=60mm/min，则实际的每齿进给量为：=0.053mm/z。（6）计算基本工时高速钢粗齿直柄立铣刀基本时间的公式为：式中，=27.5mm，=4mm，=1。将以上数据代入公式可得：=41s工序11：钻、攻M101-7H螺纹孔（1）选择刀具首先选用=8.8mm，=11mm，=142mm，=94mm，=25.5mm的直柄阶梯麻花钻；接着选用=10mm，=24mm，=80mm的细牙普通螺纹丝锥。 用直柄阶梯麻花钻时，切削深度=4.4mm；用细牙普通螺纹丝锥时，切削深度=0.6mm。（2）选择机床选用Z3040摇臂钻床,功率为P=3kw。（3）确定每转进给量查表可得：=8.8mm的直柄阶梯麻花钻