道路水稳层施工方案

1、 环岛东路中段道路路基试验段水稳层施工方案一、编制依据1、珠海市横琴新区市政基础设施BT项目非示范段主、次干道市政道路工程（一期工程）环岛东路中段 施工图设计文件中第一册 道路工程第一分册施工设计图纸（2011年11月版）；2、现行的国家、行业施工标准、规范及相关法律法规等（见下表）；拟用技术标准及法律法规清单序号规范和规程名称规范和规程编号1GB50026-2007工程测量规范2CJJ-1-2008城镇道路工程施工及质量验收规范3JTGF10-2006公路路基施工技术规范4JTGE40-2007公路土工试验规程 5JTJ076-95公路工程施工安全技术规程6JGJ160-2008施工现场机械

2、设备检查技术规程7JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规程8JGJ33-2001建筑机械使用安全技术规程3、我公司拥有的施工工艺、施工方法成果、机械设备、管理水平、技术装备及多年积累的类似工程施工经验；4、公司的质量管理手册相关规定。二、工程概况本工段拟建道路位于横琴岛东部边缘部环岛东路中段，南起澳大排洪渠，起点K1+067.915，坐标X=987030.0136,Y=399493.1848; 南北走向，北端与环岛北路相接，终点桩号为K4+840，坐标X=988798.981,Y=399406.598,本工段道路工程全长约3.8公里，本次试验路段设置在K1+806K2+006段，长20

3、0m。1、路基基层结构形式机动车道：2.0MPa水泥稳定石屑厚20cm+4.0MPa水泥稳定碎石厚40cm；非机动车道：2.0MPa水泥稳定石屑厚15cm+4.0MPa水泥稳定碎石厚36cm；人行道：2.0MPa水泥稳定石屑厚10cm。2、试验路段具体施工内容本次试验路段设置在K1+806K2+006段右幅机动车道（宽度12米），长200m，对工程中机动车道厚20cm水泥稳定石屑基层和4.0MPa水泥稳定碎石厚40cm进行试验；其中稳定石屑层分一层铺设，稳定碎石层分2层铺设，每层20cm。每层铺设间隔时间不少于7天，试验用水稳采用集中厂拌，机械摊铺的方法。在铺筑水泥稳定碎石底基层前，将路基精加

4、工层表面的浮土，杂物等清扫干净，并用YZ20型压路机碾压3-4遍，水泥稳定碎石底基层的摊铺，必须是在经监理工程师验收合格并同意摊铺的路基精加工层上进行，对个别局部较差的地方必须进行返工处理。计划于2012年5月8日开始试验段水泥稳定石屑层铺设施工，施工完毕后按规范要求对试验路段养护7天后进行各项主要技术指标检测，水泥稳定碎石层第一层于2012年5月15日进行试铺,养护7天后进行各项主要技术指标检测，水泥稳定碎石层第二层于2012年5月22日进行试铺,养护7天后进行全面检测。3、试验路段的工程数量结构名称压实厚度(cm)顶面面积(m2)压实方数量(m3)每10米虚铺用量(m3）底基层（水泥稳定石

5、屑层）20262052434.0635.37第一层基层（水泥稳定碎石层）20240048031.232.4第一层基层（水泥稳定碎石层）20240048031.232.4三、试验段的目的及试验内容在工程开始之前32天，我公司的现场经理部会同监理进行材料（包括石屑、碎石、水泥）抽样送质量监督站检验和进行配比试验 (详见水泥稳定材料配比报告2份)。通过试验段的铺筑，进一步优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备组合和工序衔接，并修正施工方案，完善施工组织。确定并优化以下主要项目：1、验证施工的集料配合比：（1）调试配合比，验证拌和机称量的准确性；（2）调整拌和时间，保证混合料的均匀性；（3）检查混合

6、料的含水量、集料级配、水泥含量及强度。2、确定材料的松铺系数及一次铺筑的厚度。3、确定标准的施工方法：（1）混合料配合比的控制方法；（2）拌和、运输、摊铺、碾压机械的协调与配合；（3）运输设备的组合及数量；（4）压实设备的组合、压实顺序、速度及压实遍数；（5）密实度的检验方法，检查频率等（6）含水量的控制方法及保证压实时达到最佳含水量的措施。（7）接缝的处理方法4、确定每一次作业段的适宜长度。5、确定控制结合料数量和拌和的均匀性的方法。6、确定基层的养护方法，制定保证质量的具体措施。四、投入的主要人员及施工机械设备 1、人员配置计划序号姓名试验段拟任职务备注1王河工段项目经理全面负责2肖毅工段

7、副经理负责现场协调3杨新京技术负责人负责现场技术、质量4宋威技术人员负责拌和站的质量监督5李忠质检负责人负责现场质量控制6邹纯安全负责人负责现场安全管理7许家生施工员负责现场施工8万荣测量负责人负责现场测量工作9项飞试验负责人负责检试验工作10刘波工程管理负责协调机械11吴敏技术资料整理负责现场记录及资料整理12施工人员15人2、机械设备配置计划序号名称规格及型号单位数量1拌合站WCB300套1自卸车1525t辆72装载机ZL50C台3摊铺机RP751型台13推土机台24振动压路机YZ-18台15振动压路机YZ-22台16洒水车台17平板振动夯PBVC-606台68全站仪TC1610台 19经

8、纬仪J2台110水准仪S3台2五、施工要点关键环节是配料准确、拌和均匀、碾压密实和适时养生。尤其是原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题，从而形成强度不足、局部松散破碎、干缩裂缝、起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆等质量缺陷。 为了保证基层满足设计要求和使用要求，必须依据相关规范、标准层层把关，严格控制，重点是控制混合料拌合铺设及碾压密实过程。 1、原材料 水稳基层的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉。在使用过程中按规定频率抽样检验，不合格的材料不得用于工程中。 水泥：水泥应选用初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h的海螺牌P.O 32

9、.5级水泥，水泥稳定石屑层中水泥含量约为3.5%，水泥稳定碎石层中水泥含量约为5.5%。石屑级配 ：最大粒径不应超过37.5mm，石料压碎值不大于30%；石屑级配应符合下表规定：层位通过下列方筛孔（mm)的质量百分率（%）37.531.5199.54.752.360.60.075底基层上限10010090705030205下限100937550291560碎石级配 ：最大粒径不应超过31.5mm，石料压碎值不大于30%，细集料有机质含量不大于2%，混合料中碎石级配应符合下表规定：层位通过下列方筛孔（mm)的质量百分率（%）31.5199.54.752.360.60.075基层上限1008658

10、3228153下限1006838221680水：使用饮用水，遇到可疑水源，应化验鉴定。混合料的配合比设计 ：经试配后形成的最佳配合比设计，应报监理工程师审查批准后方可施工。 水泥用量：在满足设计强度的基础上应限制水泥用量，混合料通常随水泥剂量的增加，强度逐渐增高，收缩性逐渐增大，水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽；水泥剂量太小，不能确保水稳的施工质量。集料用量 ：由于水泥剂量对干缩性的影响随集料平均粒径的增大而减少，混合料中若塑性细土的含量过大，很容易产生干缩裂缝，并且随细料含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。 含水量 ：含水量过大，既会出现弹簧、翻浆等现象，影响混合料可能达

11、到的密度和强度，也会增加混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混合料易松散，不容易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。根据路面基层施工技术规范及施工经验，一般情况下拌和物含水量应根据现场气温、运距和机械碾压性能情况比最佳含水量略高0.5-1%，以弥补混合料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。2、混合料的拌和水稳基层的拌和宜采用集中厂拌，拌和时派专人监督，应注意以下方面的问题： 原材料的准备和机拌设备的选择：开始拌和前，拌和场备料应满足试验段摊铺用料，以保持材料的均匀性和一致性。拌和设备的性能决定了混合料的配料精度和均匀性，选用带有电子计量装置的生产能力为400T/h的高

12、性能稳定石屑（碎石）拌和机，以保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力应匹配。混合料的出料和运输： 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料的办法，应采用带活动门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。运输混合料宜采用大吨位（15T25T）的自卸运输车，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混合料的延迟时间和混合料不产生离析，此时，还要根据运输距离和天气情况，考虑是否覆盖，以防水分过分损失及表层散失过大。混合料在卸入摊铺机喂料时，要避免运料车撞击摊铺机。运输车辆计算：车辆的载重能力15吨/辆，拌

13、和站至试验段的距离1.5公里，载重车运行速度20Km/h，空载运行速度25Km/h，为保证足够的运输车辆的储备系数取为1.2。重载运行时间1.5÷20×604.5min，按5min计算空载运行时间1.5÷25×603.6min，按4min计算装料等待时间:4min 卸料等待时间:15÷(1.5×（13.1+13.5）÷2×0.2×2.36)=1.6min ，按2min计算.运行次数60÷（5+4+4+2）4次/h拌和机的生产能力：效率系数80，每小时的拌合量：300×0.80240吨/

14、小时，需要车辆数320÷（4×15）×1.26.4辆（按7辆计算）6、 施工方法1、 工艺流程：“施工准备施工放样混合料拌和运输摊铺整平碾压整形封面洒水养生和交通管制” 2、 施工前的准备（1）检查用于材料数量是否满足施工要求；（2）密切关注天气，选择晴好天气施工，并检测当时的施工温度符合规范要求；（3）检查施工设备是否良好，数量是否满足施工要求，运输车辆是否清洁无污物；（4）在摊铺前应对基层进行全面检测，检查级配碎石层的横断面尺寸、宽度、纵坡、横坡度、边桩高程，做好详细的检查验收记录。凡不合格的部位应立即采取适当措施进行补救，同时要将基层上的浮渣、杂物清理干净，

15、以免产生松散、起皮现象。开始摊铺时，必须在其基层上洒水湿润，但不得有积水；（5）检查施工人员、安全管理人员是否符合施工要求，安全设施是否齐全，施工人员的安全防护是否符合有关要求。3、测量放样在施工前，首先对导线点、水准点进行复测，然后放出施工段落内的中线及边线，打好导向控制线支架（间距一般直线为10m），根据虚铺系数算出虚铺厚度（松铺系数暂按1.31.35控制），并在底基层两侧按直线1020m，轴线1015M，设一高程控制桩，用红漆作出明显标记，指示出底基层边缘的设计高。按高度挂好导向控制线，控制线要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面波动。,4、混合料拌合在正式拌和混合料之前，必须先调

16、试所有设备，待一切正常后才能拌和混合料；在正式拌和混合料之前，测定集料的含水量，根据集料的含水量进行调整，确定配置混合材料的施工配合比，在施工中根据现场摊铺的混合料的含水量情况进行调整，保证混合料的含水量在最佳含水量的±1范围内；记录好每日的开盘时间，终盘时间，以及中途出现的停机时间及原因，便于查询有关资料。以上环节有专人进行监护，本工程段暂定技术负责人赵靖图进行全程监督。4、运输与卸料 本次拌合站位于施工现场附近，运距在1.5公里，运到施工现场约3分钟，包括卸料约5分钟可往返一趟，采用重型自卸车7辆进行运输，自卸至摊铺机料斗中，在卸料过程中有专人指挥卸料。5、摊铺混合料5.1路幅两

17、侧采用拉设钢线基准线的方法控制工程。钢丝采用紧线器拉紧，托架的高度可以人工调整，摊铺机的找平仪沿钢丝绳前进，达到控制高程的目的。5.2摊铺主要采用机械摊铺，人工配合找平的施工方法。松铺系数暂按1.31.35控制；5.3摊铺中严格控制摊铺速度在1.51.6m/min，使摊铺能连续、匀速前进；5.4摊铺前保证运料车34辆在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前2030cm停住挂空档，由摊铺机接住，推动前进。运料车向摊铺机卸料时，要边摊铺，边卸料，边推进。卸完料后及时指挥尽快驶离摊铺机，让下一辆进入摊铺机前方，将料卸入摊铺机中。换车时间尽可能短，以保证摊铺机料斗不致发生缺料，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进

18、，不中途变速或停顿。在摊铺后设专人消除集料离析现象，并用新拌混合料填补。在摊铺后，及时用水准仪检测铺筑厚度，若不符合要求，及时调整。6、碾压 6.1摊铺50m即进行碾压，做到摊铺一段，碾压一段，严格控制施工时间，尽量减少和避免各种原因造成的间断，拌和至碾压结束原则控制在3h（即从开始拌和到压实成型，一般控制在2h以内，争取在1小时以内完成碾压）；6.2碾压方式：初压一般采用钢轮压路机静（稳）压12遍 开始轻振碾压 再重振动碾压（主导压实机械是18T） 复压采用振动压路机弱振碾压2-4遍 最后用钢轮稳（静）压至无轮迹为止（严禁使用胶轮压路机进行碾压），初压18T压路机，稳压及复压用22T的压路机

19、，压至表面平整、无明显轮迹，且达到设计要求的压实度。6.3碾压速度：初、终压宜为1.5-1.7Km/h（慢、稳），复压宜为2.0-2.5Km/h（较慢）。6.4压实顺序：由由低侧向高侧碾压，碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽；6.5碾压阶段的控制：(1) 碾压时应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行。相邻两段的接头处，应错成横向45°的阶梯状碾压。(2) 严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，以免拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开。(3) 碾压过程中,水泥稳定石屑的表面应始终保持潮湿,如表层蒸发过快,应尽

20、快洒少量的水。(4)碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和(如加少量的水泥)或其他方法处理,使其达到质量要求。6.6施工接缝质量控制(1)纵、横接缝均应设直茬，横向接缝应尽量减少。接缝应做成阶梯形，梯级宽不得小于12层厚。(2)当天两段工作段的衔接处,应搭接拌和,即先施工的前一段尾部留58m不进行碾压,待第二段施工时,对前段留下未压部分要加部分水泥重新拌和,并与第二段一起碾压。(3)应十分注意每天最后一段末端缝(即工作缝)的处理,工作缝应成直线,而且上下垂直。经过摊铺整型的水泥稳定石屑当天应全部压实,不留尾巴。第二天铺筑时为了使已压成型的稳定边缘不致遭受破坏,应用方木(

21、厚度与其压实厚度相同)保护,碾压前将方木提出,用混合料回填并整平。 7、养生及交通管制每一段碾压完成并在压实度检测的同时，应立即开始养生，养生宜采用保水性能好的材料覆盖，建议最好采用土工布，不得用湿粘土、塑料薄膜或草质编织物覆盖。覆盖2小时后，再用洒水车洒水保湿养生。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层表面，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间（7天及下一层施工前）应始终保持水稳层表面湿润。养生期并应封闭交通，养生期内洒水车必须在场外行驶。8、质量检验8.1施工中的质量检验集料含水量：开拌前检测，并调整配合比，施工过程中随时观察，发现有异常时增加检验次数

22、；拌和均匀性：随时观察，混合料应无灰团、灰条，色泽均匀，无离析现象；松铺厚度、压实厚度、高程检测：每施工约50m，检测一次，检测后的数据用于调整后面施工的松铺厚度等控制指标。8.2技术质量标准: A、水泥稳定类基层及底基层质量检验应符合下列规定:项目允许偏差检验频率检验方法范围点数中线偏位（mm）20100m1用经纬仪测量纵断高程（mm）基层±1520m1用水准仪测量底基层±20平整度（mm）基层1020m路宽（m）91用3m直尺和塞尺连续量两尺取较大值底基层159152153宽度（mm）不小于设计规定B40m1用钢尺量横坡±0.3且不反坡20m路宽（m）92用水

23、准仪测量9154156厚度（mm）±101000m21用钢尺量 B、外观检查表面应平整、坚实、无粗细骨料集中现象，无明显轮迹、推移、裂缝，接茬平顺，无贴皮、散料。C、检试验（1）2.0MPa水泥稳定石屑层压实度不得小于97，检查数量：每1000m2 抽检1组（1点），检验方法：查检验报告（灌砂法或灌水法）。回弹模量不得小于1000MPa；（采用弯沉试验检测）7d的无侧限抗压强度2.0MPa，检查数量：每2000m2 1组（6块），检查方法：现场取样试验。（2）4.0MPa水泥稳定石屑层压实度不得小于98，检查数量：每1000m2 抽检1组（1点），检验方法：查检验报告（灌砂

24、法或灌水法）。回弹模量不得小于1500MPa；（采用弯沉试验检测）7d的无侧限抗压强度4.0MPa，检查数量：每2000m2 1组（6块），检查方法：现场取样试验。七、质量、安全保证措施1、质量保证措施1.1水泥稳定层施工前，由实验室检测相关的各项性能指标。1.2施工前对垫层上的杂物全部清除。对路基按桩号进行全面检查横断面尺寸、纵横坡度及高程并做好相关记录。1.3混合料拌和时，每个台班在出料口取拌好的混合料做试件。严格控制加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥的终凝时间；雨天停止施工。1.4摊铺现场设立质量检测小组，检测平整度与摊铺面高程，对摊铺出来的前50m及时检测，验证预计的摊铺厚度和松铺厚度

25、是否正确无误，对松铺系数进行验证，并在后续的摊铺中进行调整。质检人员随时研究改进方法，及时反馈各项目信息，使各项指标符合技术规范要求，使试验段施工保质保量顺利进行。混合料摊铺时尽量避免粗、细料离析，如有粗细颗粒离析现象，应补充拌和。在摊铺过程中不宜中断。若因故中断超过初凝时间应设置施工缝。因故超过水泥终凝时间的混合料，不宜使用。用摊铺机摊铺后，用人工修整，达到设计要求的横坡。混合料基层采用重型振动压路机在终凝时间内碾压密实，达到设计的要求的压实度。超过终凝时间未能碾压的混合料应铲除。及时检查压实度及压实厚度。1.5交通管制严格按规范要求进行。养生期并应封闭交通，养生期内洒水车必须在场外行驶。2

26、、安全保证措施2.1加强安全教育，树立安全意识，由项目部定期组织安全学习、安全检查，消除隐患，防患于未然。2.2对入场作业人员必须进行三级安全教育和专业技能培训,工人要体检合格,机械操作人员、电工等关键人员必须持证上岗。工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。2.3路基机械化施工要注意人员、机械安全，施工机械要定期维护保养，不可带“病”作业，各类机械设备操作人员必须持证上岗，无证人员或非本机人员不得上机操作。2.4压路机作业，必须在压路机前后、左右无障碍物和人员时才能启动。压路机靠近路道牙边沿作业时，应根据路道牙高度留有必要的安全距离；两台以上压路机同时作业，其前后间距不得小于3米。2.5施工现场的临时用电，严格按照施工现场临时用电安全技术规范的规定