锦田化肥有限公司现状安全评价报告

1、编 制 说 明兴化市锦田化肥有限公司地处兴化市南郊五里亭，其前身是兴化化肥厂，始建于1966年，1969年9月正式投产。当初设计能力为两炉四机，年产合成氨5000吨，经过两次扩建改造现生产能力为年产合成氨30000吨、碳酸氢铵120000吨。小氮肥因其工艺特点，决定了在生产过程中存在着固有的潜在危险，同时涉及的危险化学品较多，存在着火灾、爆炸、中毒、窒息、机械损伤、高处坠落、触电、灼伤、噪声、高温等危险、有害因素，其产品合成氨为危险化学品，须凭危险化学品生产企业许可证生产。为确保安全生产，促进企业安全管理水平的提高，遵照中华人民共和国安全生产法等法律法规和相关技术标准，对兴化市锦田化肥有限公司

2、合成氨、碳酸氢铵生产项目进行安全评价。评价工作组对该企业进行实地调研，对提供的技术资料及其它有关资料进行分析、研究，编制了兴化市锦田化肥有限公司安全评价报告。本评价报告编写过程中得到了泰州市安全生产监督管理局和兴化市安全生产监督管理局领导以及有关专家的大力支持和关心，在此表示感谢！1 企业概况1.1企业基本情况兴化市锦田化肥有限公司始建于1966年，2002年企业改制为有限责任公司，公司现有固定资产1680万元，占地面积70000m2,其中生产用房占地20000m2。公司现有员工260人，其中技术人员20名。公司的主要产品为合成氨和碳酸氢钠 (公司基本情况见附件1:F1.1)。1.1.1地理位

3、置及地质条件企业地处兴化市南郊五里亭，东侧是锦鑫钢厂，跨南官河为东五里村，南侧毗邻兴化市同新化工有限公司，西侧为老兴邮公路，北侧为生产河，河对岸为五里村村舍和原化肥厂职工住宅区（地理位置图见附件1:F1.2）。公司所在地势平坦，海拔高度约3m，地基土均属粘性类土，经勘探表明，在钻探范围内为海河相沉积层，属全新系统。1.1.2周围环境及交通状况公司东边约20米是锦鑫钢厂宿舍区，职工上班时间为晚上11点至早上7点，平时住宿人员为70多人；南侧为兴化市同新化工有限公司，作习时间为三班，平时在厂职工人数约25人（周边环境示意图见附件1:F1.3）。兴化市锦田化肥有限公司西侧为老兴邮公路，该公路为柏油路

4、面，路面宽约12余米，路上过往车辆不多。1.1.3自然环境条件兴化市位于长江三角洲沿江经济带，东临东台市、大丰市，西接高邮市，北交盐城市、宝应县，南于姜堰市、泰州市相邻。气候属于北亚热带湿润季风气候区，本地区四季分明。受海洋与大陆气候的共同影响，气候变化甚剧，冬夏温差较大。冬季多偏北风，天气睛朗，寒冷干燥，受寒潮侵袭时常出现雨雪天气。夏季多东南风，天气炎热，受台风影响平均每年一至二次。雨水充沛，光能资源充足。无霜期长。每年6月下旬到7月中旬为梅雨季节。地震烈度为6级。近十年来本地区主要气象：气温：年平均气温：15极端最高气温:39.2极端最低气温:-14.9大气压力: 年平均气压:1041.8

5、mb最高气压:1045.5mb最低气压:989mb降雨量:年平均降雨量:1001.1mm年最大降雨量:1525.8mm月最大降雨量:598.4mm日最大降雨量:200.0mm最长连续雨天数:12d历年平均雷暴日:31d风:年平均风速:3m/s风压值:40kg/m28-9月份易受台风影响风向:冬季偏北、夏季偏东南，年主导风为东南风。 水文：兴化市域内河流密布，湖荡众多，属淮河水系。公司所在地主要河流有南官河，一般年份排涝期水位在2m左右，冬春灌溉水位在1.1m左右，最高洪水位3.34m。1.1.4厂区平面布置公司所占区域呈长方形，占地面积 70000m2，西部区域为办公楼，其与东部生产区域有围墙

6、隔开，生产区东北部区域为煤棚，占地面积1260m2；中间区域为造气车间、碳化车间、合成车间，占地面积6885m2；东部区域为液氨储罐区，占地面积255m2；南部区域为配电所和化肥堆场，占地面积约5000m2。厂区平面布置示意图见附件1:F1.4。1.2厂房建筑与消防设施1.2.1主要建（构）筑物主要建（构）筑物一览表见附件1:F1.5。1.2.2消防设施及分布手提式干粉灭火器（MFZL8）：19只；手提式1211灭火器（MY2）：6只；手提式二氧化碳灭火器（MTZ3）：20只； 消防泵：1台；消防栓：7个；消防设施分布图见附件1：F1.6。1.3生产工艺1.3.1 生产工艺说明一、工艺原理简介

7、锦田化肥有限公司采用的合成氨工艺是碳化法制取合成氨的工艺。主要化学反应有 C+H2O = CO+H2造 气 C+2H2O = CO2+2H2脱 硫 Na2CO3+H2S = NaHS+NaHCO3 (PDS脱硫)变 换 CO+H2O = CO2+H2碳 化 NH3+CO2+H2O = NH4HCO3合 成 N2+3H2 = 2NH3二、工艺流程简图变换铜液碳化精炼碱液合成脱硫造气煤 半水压 缩空 气 煤气氨水蒸汽碳酸氢铵三、工艺流程简介1、造气工序：由白煤、水蒸汽和空气在煤气炉中制得半水煤气经旋风除尘，上下行热管锅炉，回收热量再经洗气箱、洗气塔除尘、降温后送气柜。2、脱硫工序：来自气柜的半水煤

8、气经罗茨风机送冷却塔冷却至脱硫塔脱硫再经清洗塔清洗到静电除焦器除去焦油后进压缩机一段进口，脱硫后的碱液（富液）经再生后硫呈硫泡沫形式溢流出来，碱性贫液回到泵进口送至脱硫塔继续脱硫。3、变换工序：由脱硫清洗塔来的半水煤气经二段压缩后1.45Mpa到饱和热水塔增湿后经热交换器进入低变炉，使一氧化碳变成二氧化碳再经热水塔、水加热器回收热量经板式冷却塔送碳化。4、碳化工序：来自变换板式冷却器的变换气经过付塔、主塔和综合塔的固定段、清洗段，变换气中二氧化碳被氨水吸收生成碳酸氢铵，经离心机分离生成化肥碳酸氢铵，气体经活性炭过滤器进压缩三段。5、精炼工序：从碳化回清塔来的原料气经压缩至14.4Mpa，进入铜

9、洗塔，用铜液吸收进一步除去气体中结微量CO、CO2，再经铜液分离器分离油水后送至压缩六段入口，部分精炼气送至提H2装置，提取99.9%纯度H2供出售。吸收后的铜液经变换气加热再生后回到铜泵进口，加压后入铜塔继续使用。6、合成工序：精炼气进压缩机六段压缩至30Mpa进入油分冷交，氨冷器，氨分离器，分离出液氨后进入塔前预热器，进入合成塔，在500左右H2、N2合成为氨后气体出合成塔。经后置锅炉，回收热量，再经塔前预热器和水冷器降低温度进入氨分离器，分离液氨后进入循环机，经加压后进入油分和新鲜气混合，重复循环。7、冷冻工序：来自精炼、合成氨冷器的气氨进入气氨总管经气液分离后分离掉水分和气氨雾滴进入冰

10、机进行压缩压力1.6Mpa进入油分和水冷后变为液氨送到液氨贮罐或直接送合成、精炼氨冷使用。1.3.2 生产装置合成氨、碳酸氢铵生产装置使用的主要设备见表1-1。表1-1 合成氨、碳酸氢铵生产装置主要设备表序号设备名称规格/型号数量材质投入运行时间备注1煤气炉24001铸铁1990年10月上海2煤气炉24001铸铁1999年3月常州3煤气炉24001铸铁1999年3月天津4沸腾锅炉10t11987年10月广州锅炉厂5煤气柜2500m31A31990年5月南京安装工程队6洗气塔2000*145001A31993年9月自制7碱计量槽3030*40001玻璃钢1996年5月无锡8酸 槽3030*400

11、01玻璃钢1997年8月无锡9凉水塔11987年12月兴化农水队10离心机WH-800H5不锈钢1988年8月/1987年9月/1990年12月/1980年6月/1980年6月四川江北机械厂11罗茨机LGA-80-5005铸铁1994年8月/1994年8月/1985年12月/1990年7月/1991年7月南通机械厂12变换炉2200*18116MnR 201980年苏州化机厂13饱和热水塔1400*16*194952A3 16MnR1983年江苏省设备安装公司14甲 交900*18*763321991年/1990年江苏省设备安装公司15乙 交900*18*76332A31984年/1987年自

12、制16甲水加热器800*12*6529216MnR1992年8月江苏省设备安装公司17乙水加热器800*12*65292A31992年8月江苏省设备安装公司18丙水加热器800*12*6529216MnR1990年5月/1991年11月自制19冷却塔1200*10*9076216MnR1997年3月/1991年12月江苏省化工安装公司20大碳化塔2200*22*12524216MnR1991年12月江苏省化工安装公司21综合塔1600/2000*1450011998年12月常州化工机械厂22低温变换炉1600*12*6914216MnR1987年6月/1988年6月溧阳化工机械厂23静电除焦器

13、25001A3F1998年8月/2002年12月上海远化工设备公司24高压机L3.3-15/3201545# 铸铁1969年7月/1972年6月/1973年11月/1977年6月/1980年6月/1989年9月无锡压缩机厂25铜 泵36/150345# 铸铁1969年7月/1972年1月无锡县农机厂26铜 泵60/150345# 铸铁1980年6月新沂化机厂27铜 泵3VVT1-8/130145# 铸铁1994年8月新沂化机厂28循环机2DZ5.5-1.9/285-320245# 铸铁1985年6月/1991年3月/2003年3月嘉定机械厂29循环机Z2.4-0.8/290-320645# 铸

14、铁1999年4月/1980年6月/1984年8月苏州地区机械厂30空压机2ZW-6/82铸铁1991年2月/1999年3月上海嘉定机械厂31冰 机L3.3-10/1.5-15245# 铸铁1999年3月无锡压缩机厂32煤气油水分离器700*15001A31969年7月自制33铜洗塔500*30*15750216MnR1973年11月/1980年7月南京二化机厂34铜 分350*31*300021969年7月/1980年5月南京二化机厂35铜液氨冷器800*10*9800116MnR1973年11月南京锅炉厂36铜液氨冷器600*10*9800116MnR1969年7月南京锅炉厂37合成油分50

15、0*97*2730416MnR1969年7月/1979年10月/1985年6月南京二化机厂38合成塔600216MnR1985年6月/1984年8月南京二化机厂391#合成氨冷器85m2116MnR1996年/2004年9月南京二化机厂402#合成氨冷器1200*16*440011969年南京二化机厂414#合成氨冷器1398*16*7335116MnR1981年9月上海化机厂42冷 交500*97*757521985年6月/1988年6月43软水加热器30 m2216MnR1987年7月/1991年4月南京二化机441#废热回收器38.8 m2116MnR1992年11月上海四方锅炉厂452

16、#废热回收器45 m2116MnR1991年11月长沙化机厂461#氨分500*420011982年9月长沙化机厂472#氨分500*97*6557116MnR1991年5月上海化机总厂48液氨贮罐50 m3316MnR1985年5月/1986年6月/1992年11月南京二化机厂、常州化机厂1.4主要原辅材料及公用工程1.4.1主要原辅材料兴化市锦田化肥有限公司使用的主要原、辅材料见表1-2。表1-2合成氨、碳酸氢铵生产主要原、辅材料表序号物料名称年消耗量（t）最大贮存量(t)物态贮存方式运输方式物料来源1块煤400005000固态堆场水运山西阳泉2末煤3000400固态堆场水运山西阳泉3液碱

17、25010液态贮罐汽运泰州电化厂4盐酸25010液态贮罐汽运泰州电化厂5乙酸61液态汽运南通醋酸厂6电解铜60.5固态汽运外 购7碱式氯化铝60015固态汽运兴化市碱式氯化铝厂1.4.2公用工程设施供水：生活用水由兴化市自来水厂供应，工艺用水及消防用水来自南侧的小河。供电：电力由兴化昭阳镇变电站1路35kv供企业使用。供热、供汽： 1台10t沸腾锅炉（使用证号码：159）。1.5 安全管理机构兴化市锦田化肥有限公司设置了安全科，负责公司的安全生产管理工作，张天俊为专职安全生产管理人员。兴化市锦田化肥有限公司建立了三级安全生产管理网络，由公司主要负责人唐汝辉任组长，见附件1:F1.7。2 评价范

18、围和程序 2.1评价目的 按照安全系统工程的要求,对兴化市锦田化肥有限公司安全生产条件和安全管理现状，运用科学的评价方法进行评估；对生产过程中各环节潜在的危险性、有害性进行定性、定量的分析；评估发生危险、危害的可能性、危险等级与可接受程度，对存在的隐患和不足提出整改意见和对策措施，以寻求最低事故率、最低职业危害、最少的事故损失、最少的投入和最佳的安全投资效益。为进一步提高兴化市锦田化肥有限公司的本质安全度和整体安全管理水平，以寻求系统安全技术、安全管理的标准化和科学化创造条件。本评价也为安全生产监督管理等部门开展安全生产监督、监察工作提供依据。兴化市锦田化肥有限公司是国家规定的领取安全生产许可

19、证的企业。本评价还有一个目的，就是认证该企业是否具备申请领取安全生产许可证的条件。2.2评价依据2.2.1法律、法规中华人民共和国安全生产法（2002年11月1日施行）中华人民共和国劳动法（1995年1月1日施行）中华人民共和国消防法（1998年9月1日施行）中华人民共和国职业病防治法（2002年5月1日起施行）中华人民共和国环境保护法（1989年12月26日起施行）危险化学品安全管理条例（国务院令第344号）特种设备安全监察条例（国务院令第373号）使用有毒物品作业场所劳动保护条例（国务院令第352号）安全生产许可证条例（国务院令397号）工伤保险条例（国务院令第375号）国务院关于进一步加

20、强安全生产工作的决定（国发20042号）危险化学品登记管理办法（国家经济贸易委员会令第35号）淘汰落后生产能力、工艺和产品目录（第一批）（原国经贸委令第6号）淘汰落后生产能力、工艺和产品目录（第二批）（原国经贸委令第16号）淘汰落后生产能力、工艺和产品目录（第三批）（原国经贸委令第32号）劳动防护用品配备标准（原国经贸委2000189号）仓库防火安全管理规则（公安部令第6号）爆炸危险场所安全规定（原劳动部劳部发1995）56号）江苏省安全生产条例（2005年7月1日起施行）作业场所安全使用化学品公约第170号国际公约(21)危险化学品名录（国家安监局等8部门公告 2003年第1号）(22) 高

21、毒物品目录（卫生部法监发2003142号） (23) 危险化学品事故应急救援预案编制导则（安监管危化字200443号）(24) 危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法（国家安监局令第10号）(25) 安全评价通则（国家安监局安监管技装字200337号）(26) 安全现状评价导则（国家安监局安监管规划字200436号）(27) 危险化学品生产企业安全评价导则（试行）（国家安监管危化字2004127号）(28) 关于印发江苏省危险化学品生产企业安全许可证实施细则的通知（苏安监 2004138号）(29) 转发关于印发危险化学品生产企业安全评价导则（试行）的通知的通知（苏安监 2004130号）2

22、.2.2 采用的主要技术规范和标准建筑设计防火规范(GBJl6-87)（2001年修订版）化工企业安全卫生设计规定(HG20571-95) 生产过程安全卫生要求总则(GBl2801-91)常用化学危险品贮存通则（GB15603-1995）建筑物防雷设计规范（GB5007-94）工业企业噪声操作设计规范（GBJ87-85）噪声作业分级（LD80-85）有毒作业分级（GB12331-90）常用危险化学品分类及标志（GB13690-92）；化工企业安全管理制度（91化字第247号）建筑灭火器配置设计规范（GB140-90）（1997年版）工业企业总平面设计规范（GB50178-93）易燃易爆性商品储

23、藏养护技术条件(GB17914-1999)毒害性商品储藏养护技术条件(GB17916-1999)腐蚀性商品储藏养护技术条件(GB17915-1999)石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）生产设备安全卫生设计总则（GB5083-1999）防止静电事故通用导则（GB12158-1990）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范(GB50058-92)在用压力容器检验规程(21)重大危险源辨识（GB18218-2000）(22)安全色（GB2893-1996） (23)安全标志（GB2894-2001）(24)危险货物运输包装通用技术条件（GB12463-1990）(25)职业性接

24、触毒物危害程度分级（GB5044-1985）(26)工作场所有害因素职业接触限值（GBZ2-2002）(27)作业环境气体检测报警及通用技术要求（GB12358-1990）(28)室外消火栓通用技术条件（GB4425-1996）(29)高温作业允许持续接触热时间限值（GB935-1989）(30)高温作业分级（GB4200-1997）(31)生产性粉尘作业危害程度分级GB5817-1986(32)化学品安全标签编写规定（GB15258-1999）(33)化学品安全技术说明书编写规定（GB16483-2000）(34)3110KV高压配电装置设计规范(GB50060-92)(35)低压配电设计规

25、范(GB50054-95)(36)劳动防护用品配备标准（试行）(国经贸安全2000189号)(37)小氮肥安全技术规程(化督发1995904号)(38)小型氮肥厂卫生防护距离标准(GB11659-89)2.2.3有关文件和资料 兴化市特种设备安全检测检验中心和兴化市锦田化肥有限公司签订的安全评价合同； 兴化市锦田化肥有限公司提供的安全管理制度及有关资料，见附件2。2.3评价范围和内容2.3.1评价范围根据国家有关法律、法规、标准和兴化市锦田化肥有限公司的要求，本评价范围为合成氨、碳酸氢铵生产过程中及涉及的危险有害物质、工艺和装置、贮罐区、公用工程、安全管理、周边环境。本评价所涉及的环境保护和消

26、防等方面的内容，以政府有关部门批准或认可的技术文件为准；外单位承运危险化学品方面的内容亦不在本评价范围之内。2.3.2评价内容本安全评价的内容有以下几个方面： 对兴化市锦田化肥有限公司合成氨、碳酸氢铵生产过程中的危险、有害因素种类及其程度进行分析评价； 对兴化市锦田化肥有限公司合成氨、碳酸氢铵生产过程进行安全分析评价； 对兴化市锦田化肥有限公司合成氨、碳酸氢铵安全生产条件进行检查评价； 对兴化市锦田化肥有限公司合成氨、碳酸氢铵生产过程提出安全对策措施与建议； 安全评价结论。2.4评价单元划分本评价单元划分如下： 安全管理 外部环境 合成氨、碳酸氢铵生产过程 危险化学品储存 职业健康影响 其他重

27、要危险单元2.5评价方法选用根据本企业合成氨、碳酸氢铵的生产特点，其使用的物料及工艺中主要存在的危险、有害性是火灾、爆炸、中毒、窒息、机械损伤、高处坠落、触电、灼伤、噪声、高温等危险因素，此外，还要对安全生产管理状况、企业周边环境及自然条件等进行分析、论证，因此，本安全评价报告采用的定性、定量安全评价方法有： 安全检查表 预先危险性分析 危险度分析法 作业条件危险性评价法 事故树分析法 蒙德火灾、爆炸、毒性指标法 职业卫生评价 重大事故模拟分析2.6评价程序本项目安全评价程序见图2-1。国家有关法律、法规标准规范有关工程技术资料，现场调查准规范评价前期工作,现场整改建议 企 业 概 况危险有害

28、物质分析系统安全分析单元危险性分析作业条件危险有害因素分析现场安全检查,提出整改建议定性、定量分析评价有关职业健康资料职业健康影响分析提出安全卫生对策措施现场整改建议落实情况复查编制并完成评价报告整改建议实施情况确认图2-1 评价程序3 危险、有害因素分析3.1危险化学品物料危险、有害性分析由本报告第一章第三节工艺分析得知，本项目使用的主要原材料有煤等；产品有合成氨、碳酸氢铵，对照国家安全生产监督管理局2003年公告第1号危险化学品目录（2002年版），在生产过程中涉及的危险化学品有：氨、氢、一氧化碳、一氧化碳和氢气的混合物（水煤气）、二氧化碳、硫化氢、硫磺（硫膏）、乙酸、甲烷、盐酸、氢氧化钠

29、，其物性具体参见附件3。根据建筑设计防火规范可知：氨、硫磺、乙酸、一氧化碳属乙类火灾危险介质；氢、一氧化碳和氢气的混合物（水煤气）、硫化氢、甲烷属甲类火灾危险介质；二氧化碳属戊类火灾危险介质。根据石油化工企业设计防火规范中“火灾危险性分类”，氢、硫化氢、一氧化碳和氢气的混合物（水煤气）、甲烷属甲类，一氧化碳、氨属乙类，乙酸属乙A类，硫磺属乙类。根据压力容器中化学介质和爆炸危险程度分类一氧化碳、乙酸、氨、硫化氢为中度危害化学介质；一氧化碳、乙酸、氢、硫化氢、一氧化碳和氢气的混合物（水煤气）、甲烷为爆炸危险介质。根据职业性接触毒物危害程度分级进行毒性物质危害程度分级，硫化氢、一氧化碳属“高度危害”

30、的化学介质，盐酸、硫磺、乙酸属“中度危害”的化学介质，氨、乙酸、二氧化碳、氢氧化钠属“轻度危害”的化学介质。因此，本项目使用和产品的物料大都存在火灾、爆炸、毒害、腐蚀、化学灼伤等职业危险、有害特性。3.2 合成氨生产过程中的主要危险、有害性分析3.2.1生产工艺过程主要危险、有害性分析生产工艺比较复杂、危险，工艺操作要求比较高，整个流程分为造气、脱硫、变换、碳化、压缩、精炼、合成、冷冻八段工序。小氮肥生产是根据我国国情，在特定的历史条件下发展起来的化肥工业。一般创建于20世纪60年代，目前全国约有500多家生产企业。小氮肥生产中有火灾爆炸的危险源多，几乎遍及各工段和岗位。生产过程中的半水煤气及

31、氢、一氧化碳、合成氨等可燃的气体或极易挥发出可燃气的液体，一旦遇到明火，就可能发生火灾。这些可燃气泄漏后在某一个局部的空间与空气混合处于爆炸极限的范围内，只要遇到一点火星，哪怕是静电火花，也会立即发生化学性爆炸，而且反应速度快、能量大、爆炸力强、危险度大，可酿成厂毁人亡的特大恶性事故。小氮肥生产中离不开锅炉和压力容器，尤其是压力容器和压力管道，几乎每一个生产工序或工段都有在高温高压下工作的反应塔釜和运送高压介质的管道。一旦超压，就会使锅炉、压力容器或输送管道破裂发生物理性爆炸，随后还会引起器内介质外泄燃烧产生二次或三次爆炸。表3-1是我国中小氮肥工业30多年来不同统计年限各工段产生的火灾爆炸事

32、故不完全统计表。从表3-1可以看出在小氮肥生产的各个工段都会发生火灾爆炸事故。表3-1 火灾爆炸事故统计表工 段事故次数死亡人数重伤人数统计年限备 注原料加工2510919731995锅炉水处理34-19731995造 气47571819801995脱 硫32121219631995变 换8572219631995碳化脱碳523-19801990精 炼39-19631995合成与冷冻69657319591989小氮肥生产由于下面三个原因，使得其发生火灾爆炸事故的频率特别高，占各类事故发生率之首。1、小氮肥工艺流程复杂、物理化学反应多、加热冷却变化大、升压降压频繁、易腐易堵易泄，这样发生火灾爆炸

33、的危险性就多，发生率就高。2、小氮肥装置复杂、布局紧凑、装置之间间距小、工艺管道纵横交错连成一体，当一个部位着火时，如果扑救不及时，由于火焰的高温或热辐射作用，或是输送管道一时无法切断，往往会使附近贮存可燃物的设备，容器管道发生高温高压爆炸，且容易引起连环爆炸。3、由于历史的原因，小氮肥企业原来的防火、防爆基础设施较差，不符合中华人民共和国爆炸场所电气安全规程中的防火防爆要求。各单元危险有害因素分析如下： 原料准备单元无烟煤在输送、粉碎、筛分等过程中极易产生煤粉尘，四处飞扬，当空气中的煤粉尘量达200300g/m3时，遇明火、猛烈摩擦或雷击等，最容易引起燃烧爆炸，当爆炸的火焰和冲击波向四周传播

34、时，将粉尘层卷起、形成粉尘云并形成更猛烈的二次爆炸。煤场、煤堆长期堆积，特别是夏季高温季节煤堆有自然着火的危险。 造气单元造气工段运转设备多，操作上控制点多。受人为因素影响较大，工艺条件相互制约，操作难度大，介质具有腐蚀、有毒、易然易爆的性质。上述特点，决定了造气工段是一个危险性较大的工段，属甲类火灾危险性生产。无烟煤在发生炉内交替进行燃烧升温与气化制气两个反应。当通入空气时，煤碳燃烧、碳层温度高达10001200，当向炉内通入水蒸气与空气的混合气体时高温碳层即进行气化反应，制得半水煤气。半水煤气的主要成分为：氢气、一氧化碳、二氧化碳、氮气及极少量的甲烷、氧气和微量的硫化氢。氢气、一氧化碳、甲

35、烷极易爆炸。在生产过程中，一旦空气进入煤气柜、洗气塔、煤气总管，氢气、一氧化碳、甲烷等与空气混合形成爆炸性混合气体，遇到明火或获得发生爆炸的最小能量，即可发生爆炸。发生炉操作中最多危险的火灾爆炸因素，是煤气“透氧”，即半水煤气中氧量超过0.5%。由于半水煤气的爆炸上限高达69.4%，因此即使进入少量氧气也极易达到爆炸极限。在发生炉内，或者到了后续生产设备，尤其在电除尘器、煤气鼓风机等易发生火花的设备内，极易发生爆炸。开工前及停工检修前，要用隋性气体置换气柜，管道及其它容器时，如果没有置换彻底就送半水煤气，或者用于置换的惰性气体成分不合格；生产过程中，如果因为罗茨风机抽负，气柜钟罩破裂，或者由于

36、下行煤气阀、吹气阀等该关紧的阀门没有关紧；或者由于管道破裂等其他原因造成水煤气中的含氧量增高。上述情况出现之后，只要遇到火源或其他激发能源，即可引发火灾、爆炸事故。在生产过程中，如果洗气箱、洗气塔阻力增大，或者突然断电、跳闸，使空气鼓风机处于停转状态，而煤气发生炉仍处于制气阶段，加之煤气阀门漏气等，可以导致系统中的煤气倒回空气总管和鼓风机，从而导致火灾、爆炸。另外，煤气发生炉炉口发生爆炸也是造气工段常见的危险因素之一。造气工段的设备、管道、阀门极易发生跑、冒、滴、漏，进而导致有毒气体泄漏，造成人员中毒，甚至死亡。煤气发生炉、半水煤气气柜、洗气塔等有毒设备内进行检维修作业时，如果没有进行置换或置

37、换不合格，设备内的有毒气体浓度超标，极可能造成人员中毒、窒息；如果半水煤气气柜水封导淋漏气或排放气柜水封导淋阀积水需要处理，作业人员没有戴防毒面具或自给式空气呼吸器，极易造成人员中毒，甚至死亡。 脱硫单元 在生产过程中，常常因为前后工段造气、压缩工段联系不周，操作不慎，导致罗茨鼓风机抽负和压缩抽负，导致空气进入脱硫吸收塔和溶液再生塔，与半水煤气混合，形成可爆性气体，引起爆炸事故。脱硫工段的碳钢设备和管道常会生成硫化铁。在检修时，设备管道敞开后，其内部表面硫化铁和煤焦油与进入的空气迅速发生氧化反应会引起自燃着火的现象。硫磺回收部分也有自燃着火的危险。硫化氢的火灾危险性与煤气相仿，但腐蚀性较强，能

38、腐蚀设备、管道、阀门、法兰面导致跑、冒、滴、漏，引发火灾、爆炸、中毒等事故。从化肥行业以往发生的事故看，本工段是中毒窒息的高发岗位。 变换单元在变换生产过程中,由于设备、管道在制造、检修本身存在缺陷或者气体的长期冲刷，设备、管道会因腐蚀等造成壁厚减薄、金属疲劳，进而产生裂纹等缺陷，如果不能及时发现，及时消除，极易发生设备、管道因为承受不了正常工作压力而导致发生物理爆炸。物理爆炸的发生又可能引发次生火灾及化学爆炸。本厂使用中低变工艺，由于低温变换炉的操作温度接近露点温度，其腐蚀性更加严重。半水煤气转换为变换气后，气体中的氢气含量显著增加，爆炸极限范围内因此扩大，约为6.5580.64%，此工段属

39、甲类火灾危险性生产。高温气体一旦泄漏出来，遇空气易形成爆炸性混合物，遇火或高热很容易引起火灾、爆炸事故。 碳化单元在碳化塔里，变换气中有48%51%的氢，经碳化后，物料气中的氢含量更高。如发生原料气泄漏，可能产生火灾或爆炸。另外，碳化反应是在一定的压力下进行，如操作不当而引起超压，或因腐蚀使设备、管道、阀门强度下降，也能发生物理爆炸。碳化生产的气、液相介质都具有腐蚀性，气体中主要是二氧化碳和硫化氢；液体中主要是浓氨水，它是碱性电解质。对钢制碳化塔形成电化腐蚀。此外，碳化塔内生成的碳酸氢铵结晶颗料不断流动和冲击塔内壁和管道，使其厚度降低，长期使用，易发生设备损坏。在离心机和包装岗位，环境中还存在

40、硫化氢和粉尘。都会对人体造成中毒和损害。 压缩单元由于压缩机是长周期运转的大型设备，且在加压条件下工作，若操作不周或维护不当，往往造成恶性事故。压缩工段主要存在火灾、爆炸、中毒、窒息、机械伤害等危险、有害性。高压状态下的气体只要少量泄漏到空间即易形成爆炸性混合物，例如，泄漏出压力30Mpa的精炼气1m3，在常压下体积就扩大为近300m3，与空气混合形成大量的爆炸性混合气体，在高压情况下，发生火灾爆炸的威力比常压时大，后果更为严重，另外高压气体泄漏产生的静电极易引起爆炸事故，气体压缩工段属甲类火灾危险性生产。压缩机在高压状况下，长周期运转，其运动部件不停地工作，会因缺油、带液、断水和机械故障引起

41、压缩机各类事故。压缩机在检修或更换活门作业中，由于阀门泄漏等原因，一氧化碳外泄，造成检修人员中毒。流动高压高速气体的管道，尤其是在弯管部分，因冲刷使管壁变薄而造成破裂泄漏。氢、氮在高压下易渗入钢材组织发生“渗氮”和“渗氢脱碳”而降低金属设备、管道的强度。压缩工段与全厂所有生产工段都有联系，本工段发生事故，如抽负吸入空气；带水、带铜液；都会造成后工段严重事故。如生产系统前后联系不当，压缩机增、减量不及时，有可能造成气柜猛升或抽瘪等重大事故。 精炼工段进入本工段的原料气，氢含量达65%，且压力较高（15Mpa），如发生泄漏，非常容易发生火灾和爆炸。经铜液吸收后解析出来的一氧化碳，其浓度达90%，要

42、回收到原料气中，如果精炼生产不正常，需将再生气放空，大量的一氧化碳会造成人员中毒和死亡。精炼工段高、低压连通处较多，高压铜液经减压后通入常压部分的再生系统，如果操作不当或设备有缺陷，高压串入低压部分，会发生物理爆炸，随着高压气体的大量泄漏，再次发生化学爆炸。精炼工段中，铜洗等高压部分为甲类火灾危险性生产，再生系统和溶液制备属乙类火灾危险性生产。 合成工段由于合成氨是在高温、高压和有触媒催化的条件下进行进入合成工段的氢氮混合气体中，氢含量约为71%75%，氢的爆炸极限为4.1%74.2%，爆炸下限很低，爆炸浓度范围较宽，如果高压混合气体从设备中泄漏出来，即使数量不多，也极易与空气混合形成爆炸性混

43、合气体，同时，高压氢气泄漏时，由于流速快，与设备剧烈摩擦产生高温和静电即能引起爆炸。氨的合成反应在高温高压下进行的。氢在高温高压下对碳钢设备具有较强的渗透能力，形成了氢气腐蚀使金属变脆，机械强度减弱。此外，高温高压对设备材料要求严格，并给安全生产带来许多不利因素。合成塔的大盖和外筒的螺栓连接处、大盖和小盖连接处、小盖和电极杆连接处等，均容易发生漏气，特别是小盖与电极杆连接处最容易漏气，当漏气后遇到热源即可能着火。合成工段高、低压连通较多，一是高压32Mpa系统，二是低压1.6Mpa系统，两种不同压力系统又彼此紧密相连，如果操作不当或设备、仪表失灵，高压气体窜入低压系统，将发生重大爆炸事故。合成

44、塔进口温度过高或反应速度过快会使塔外壳温度升高(指标一般规定120)，因为塔外壳由A3钢制作，又经常承受较高的压力，如果塔壳温度过高，会使钢材过早疲劳，强度下降，同时还会加速氢氮混合气体对塔壳的腐蚀，发生脱碳后渗氮，引起钢结构疏松，变脱，强度下降，缩短使用寿命，甚至引发爆炸事故。塔副阀开得过快，循环量过小，生产负荷过重或内套的小盖发生泄漏等原因使塔出口温度过高，对于铬钼钢管，当温度达到230时，便开始脱碳、渗氢，而且速度较快，使机械强度下降，造成管道破裂，而引发火灾、爆炸等事故。 冷冻工段在气氨的压缩、冷凝、液化过程中，由于氨被加压到1.5Mpa，温度达150。如果发生泄漏，氨气与空气混合能形

45、成爆炸性混合物，与明火，或高热能引起氨气燃烧爆炸。造成液氨贮槽爆炸的主要原因是氨分离器或冷凝塔排氨后没有关死排氨阀门或自动排氨装置失灵，高压气体窜入低压氨贮槽所造成的物理爆炸。空气中氨含量达到7g/m3时，可危及人的生命。一旦液氨贮槽发生爆炸，大量的液氨瞬间泄出，立即挥发成气氨，将会造成不甚设想的后果。氨的储存温度不得超过40（与16kg/cm2），否则会有升压而造成危险，液氨槽充装应留有15%的余量，以免液氨遇热膨胀时胀破储槽。例如，在20时液氨充满容器，至25时液氨膨胀，将使容器内压力猛升至84 kg/cm2，必然会把容器胀破，而造成重大事故。3.2.2 设备主要危险、有害性分析 煤气发生

46、炉是一个比较危险的设备。在开、停炉，平常的闷炉，停电、断水时都可能因为过量氧气的存在而发生炉内爆炸；煤气炉泄漏还可导致操作人员中毒或死亡。煤气炉的外层夹套是主要热回收设备，要控制好气包液位，如果长期缺水，会烧坏该设备。或者发现严重缺水后，突然加水，就会发生夹套气包爆炸事故。 空气鼓风机是造气重要设备，由于转速快、噪声大，平常巡回检查频率较少，设备传动部位易出故障，发生停电或紧急停车时，因为来不及处理，煤气倒入空气系统，炸坏空气总管。 吹风气回收：包括燃烧炉和废热锅炉，重点是燃烧炉，炉内温度达900以上。本装置操作指标要求严，如果煤气和空气体比例调配不当，造成炉温下降，必须重新点火。重新点火时必

47、须将炉内易燃气体全部置换彻底，否则会发生爆炸。另外，本装置受外系统供气条件限制，操作失误，易发生事故。 煤气气柜是合成氨厂重要设备，容积为2500m3。气柜作为存放半水煤气的容器，由于其容量大，介质本身危险性大。加之气柜长期使用和环境影响，外层腐蚀比较严重，另外导轮、导轨因大风或猛升猛降，易产生脱轨。所以，它是一个比较显著的危险源，造气工段必须保证半水煤气中氧含量在规定指标范围内。否则，一旦发生事故，危害十分巨大。 脱硫塔是脱硫系统主要设备，它比较高，平常不经常上去检查，腐蚀比较严重。在检修设备时，容易发生高空坠落事故。由于硫化氢的存在，检修时，与空气接触，发生硫化物自然而造成火灾和人员伤害。

48、 罗茨鼓风机是输送半水煤气的重要运转设备，由于煤气中含有焦油、硫化物等，积聚在机内和阀门、管道上，必须经常清理。在清理作业过程中，由于煤气的泄漏，会使检修作业人员煤气中毒。另外，如遇意外停电，罗茨鼓风机来不及切断阀门，产生倒转，容易打坏叶轮。 静电除焦器利用直流高压电流，在强电场作用下，清除煤气中焦油和尘粒。在静电除焦器运行时，煤气中氧含量不能超指标，否则，会发生爆炸事故。故静电除焦器在使用中，必须同时启用氧含量超标报警仪和自动连锁保护装置。另外，在清理除焦器作业中，必须与生产系统彻底隔绝，并通风、置换，有专人监护，防止煤气中毒。 变换炉是变换工段的重要设备之一，它长期使用在高温状态。如果炉内

49、保温层材质不好或筑炉质量不好，都有可能使变换炉外部筒体过热，产生蠕变，最终导致容器泄漏或爆炸。在灌装触媒和检修中，易发生中毒、窒息和高空坠落事故。 热水饱和塔长期经受煤气和热水的冲刷，气液接触部分容易腐蚀，造成强度低引发爆炸。此外，该塔比较高，检查和检修不太方便，楼梯、平台和栏杆容易腐蚀，要防止煤气中毒和高空坠落事故。 碳化塔水箱和气体分布器长期受气、液流冲刷易于腐蚀，特别要加强检测。碳化塔检修危险性非常大，因为塔内是易燃、易爆气体，水箱又重，故常发生爆炸事故和高空坠落事故。 氨水槽体积大，贮存浓氨水多，由于氨水的腐蚀，筒体容易泄漏，需要动火补焊。经常因为隔离、转换不彻底，安全措施不到位，发生

50、重大爆炸事故。 高压机是长周期运行的高压设备，机械运动频繁，运行中触发事故多。润滑油要求严格，活门等部件易损坏。设备维修、保养要求高。电机功率较大，电气保护附件多。更换活门时，易发生煤气中毒和火灾、爆炸事故。 铜液塔及铜液油分离器和铜液分离器都是高压设备，使用温度较低，筒外壁长期积露水，容器与管道腐蚀比较严重。铜液塔减压阀如控制不好，高压部分串入低压部分，可能使回流塔炸坏。铜液塔比较高，在装填料和检修中，容易发生高空坠落事故。 铜液泵是一种高压柱塞泵，长周期运行，易发生机械故障，柱塞填料泄漏，铜液外泄，会损害人的眼睛皮肤。铜液泵在开、停和倒用是，因操作不当，会发生高压液体串入低压部分，炸坏铜液

51、进口缓冲器。 合成塔是高温、高压设备，使用过程中，有超温、超压引起设备爆炸的危险；同时设备长期使用，亦会造成材料损伤、设备承载能力下降，最终导致容器泄漏而产生爆炸。塔内电加热器安装要求非常严，容易发生因电加热器小盖泄漏，致使合成塔顶部火灾事故。合成塔出口至废热锅炉一段高压管道，必须使用特殊合金钢，否则，会因高温腐蚀，易发生爆裂和爆炸重大事故。 氨冷却器外筒为中压容器，内部为高压管道，长期在低温下工作，高压管道容易被腐蚀和气体渗透，且不容易被发现。需要定期检查和检测。本装置易发生大量氨泄漏事故。 氨分离器，高压分离容器，在操作放氨过程中，特别有可能因放氨压力太高，使高压气体串入中压的液氨贮槽，炸

52、坏容器和管道。 循环气压缩机是高压运转设备，经常会发生机械设备事故。甚至发生管道断裂，气体泄漏，造成火灾和爆炸。另外该设备填料容易泄漏，使周围环境充满氨气，操作和检查非常不便，容易造成中毒事故。 废油锅炉是合成工段重要热量回收装置，其外筒体是锅炉，内部是高压管道，温度较高。设备应按锅炉要求进行检查、检测。操作中心须执行安全操作规程。因断水或缺水，发生热量后移，高压管道泄漏，发生重大火灾或爆炸事故。氨压缩机介质是气氨，压缩比较高，出口压力和温度也比较高，更换活门或检修设备，容易发生机械伤害和氨气中毒事故。（ 21） 液氨贮槽是化肥装置中的重要设备，按照有关标准，属于“重大危险源”，应按其要求严格检查、登记和监控。液氨贮槽的事故主要是合成放氨压力太高，造成贮槽超压；或倒槽操作失误，引起超压爆炸。（22）供电设施：合成生产需要消耗较大的能源，用电量较大，加之大多数是在原有基础上改造，目前不完全规范。现有使用电压等级是35KV，经变电降压后，以380V电压送到各使用单位。供电系统基本按过去设计，对易然、易爆厂房的电气设计与目前安全要求已经有一定的差距。（23） 供水系统：合成氨生产供水系统，容易发生各类事故如下：处理不好影响锅炉安全运行；严重断水会发生重大事故；由于各水泵直接供水到生产装置，如果断水时间较长，装置中有害气体可能倒入水泵，造成人员中毒；