精益生产绩效考核办法

1、精益生产绩效考核办法1 目的1.1 为扎实推进精益生产管理，客观评价一级管理部门精益生产绩效，制定本办法。1.2 本办法的长远目标：将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使精益生产成为发自内 心的自觉行动、常态行动 , 形成精益文化。2 范围本办法适用于公司一级管理部门，即：公司总经理直管部门，包括* 、 * 、* 等。3 职责3.1 推进办负责本制度的修订和完善，依据本办法对上述部门进行考核（考核主体责任人，即各大 部门一把手） ，将考核结果报总经理。3.2 推进办负责导入精益生产管理内容，拟订相关制度文件，组织公司级培训，根据推进情况组织 观摩交流学习，取长补短，共同提升。3.3 公

2、司总经理负责相关制度文件的审批， 各部门考核结果兑现， 定期出席公司精益生产管理会议， 对精益工作给予指导。3.4 各 部门承担精益生产管理主体责任，负责制定本部门精益生产管理方案、计划及落实，按推进 办要求完成各项任务，做好下属各部门的监管，确保所属区域符合精益生产管理要求。4 内容精益生产绩效考核主要包括5S （附录1 ）、TPM（附录2）、提案、浪费管控（附录 3）、执行性等五个方面。5 考核考核标准见附录 4。6附则6.1 本办法自 2017年 3月1 日起执行，以前版本同时废止。6.2 本办法最终解释权归推进办。拟制：推进办审核：批准：附录 1 5S 管理5S 就是整理（SEIRI）

3、、整顿（SEITON、清扫（SEISC）、清洁（SEIKETSU、素养（SHITSUKE、五个项目，因均以“ S”开头，简称5S。5S是通过规范现场、现物，营造一目了然的环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真 地对待工作中的每一件“小事” 、每一个细节） ，养成遵守规定的习惯，养成自觉维护环境整洁明了 的良好习惯。1整理将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来， 其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2整顿把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。 目的： 工作

4、场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。3清扫将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、 亮丽的环境。 目的：稳定品质，减少工业伤害。4清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的： 创造明朗现场，维持上面 3S 成果。5素养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。附录 2 TPM 管理TPM （Total Productive Equipment Management）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维护维修体制，它包含

5、了事后维修、预防维护、改善维护、维护预防四种维修方式的具体内容。TPM的特点是即全效率、全系统和全员参加。1事后维修：这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2预防维护： 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测， 有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失。3改善维护： 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足， 提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4维护预防： 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修 性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减

6、少和避免维修。 5全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。6全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是改善维护、预防维护、维护预防、事 后维修等都要包含。7全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活 动。附录 3 浪费管控精益生产管理的核心思想是消除一切浪费，提高效率，进而达到增加效益的目的。因此，我们 要在5S TPM的基础上，重点关注各种浪费，包括：长流水、长明灯、（油气风水）跑冒滴漏、电能的浪费、物料的浪费、人机物法环诸环节的浪费等。1不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上

7、的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品 变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产 品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。2.过度加工的浪费过度加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。3动作的浪费 常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、 弯

8、腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。4. 搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪 费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的 浪费和人力工具的占用等不良后果。5. 库存的浪费 JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多， 将故障、不良品、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。6. 制造过多、过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失 去了持续改善的机会。有

9、些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加 了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早， 会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。7. 等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做 的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等 待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出 现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要 原因。&管理的浪费 管理

10、浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的 额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性， 有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理 浪费现象的发生。附录4 精益生产绩效考核标准计分标准如下表:考核项目内容扣分标准5S管理按5S要求做好整理、整顿、清扫，各归其位， 保持清洁每项问题扣1分TPM管 理按TPM要求做好保养、点检，保持设备固有性 能功能，保证稳定运行，保持洁净每项问题扣1分浪费管控杜绝长流水、长明灯，杜绝跑冒滴漏，杜绝原燃辅料浪费，优化作业流程减少作业浪费每项问题扣2分整改与反馈推进办下达的任务， 在规定时间内，按要求整 改，按规定格式反馈整改情况不按时整改每项问题扣 2分； 不按时反馈或不按规定格式反馈，每次扣5分自查组织各部门主体责任人组织自查，至少每月一次， 并形成记录，于当月25日前报推进办备案（如 逢节假日或公休日，可相应顺延）不自查或不按时报自查记录， 每次扣5分执行性推进办组织的检查、会议等活动，需按时到达 指定地点，按要求完成相关工作； 确保员工文 件知晓率100%迟到或早退每人次扣 2分，不 参加每人次扣3分；员工不知 晓，每人次