旅游观光车场内机动车整机检验试验标准指导书

1、整机检验、试验标准(NYTH-GY-2014 )编制：审核：批准：2014年07月16日发布2014年07月16日实施XXXXXXXXXXXXXXX整机检验、试验标准适用范围本标准规定了蓄电池固定平台搬运车和旅游观光车的出厂检验项目及试验方法。1 范围本标准规定了整车出厂检验的试验项目、要求及评定方法。本标准适用于本公司生产的各种型号电动蓄电池固定平台搬运车和旅游观光车。2.1. 验依据企业标准2.检验项目2.1 外观质量（目测检验）2.1.1 油漆涂层表面应光滑、平整、色泽均匀，装饰表面不允许有流痕、麻坑、桔印、起泡、裂痕等缺陷。非装饰表面不允许有露底和严 重的流痕、裂痕等缺陷。2.1.2

2、贴花应平整，无起皱、气泡、跷边等缺陷。2.1.3 外露部分不得有锈蚀、露底、鼓泡、剥落及毛刺等缺陷。1.1.1 装塑料件表面应色泽均匀、无明显的飞边、划伤、裂纹和变形等缺陷。1.1.5 内装表面复盖件对缝间隙应均匀一致，间隙0 2mm。1.1.6 外露焊接部位、焊缝应平整、无漏焊、夹渣、气孔、咬边、烧穿、裂纹等缺陷。3.2 装配质量3.2.1 车辆无错装、漏装现象。（目测检验）3.2.2 紧固件应装配到位，一般紧固件检查弹簧垫圈是否压平。有力矩要求的紧固件其拧紧力矩应符合工艺要求：螺栓、螺帽棱边不得打圆、螺钉起子槽不允许损坏、螺栓尾部应伸出螺母端面2-3螺距。（目测、力矩扳手检验）3.2.3

3、有对称要求的部位如方向盘、挡泥板等应对称中心平面具误差不大于10mm（卷尺检验）3.2.4 工艺流程式卡、车架号码、电机号码电控号码与实物一致、不允许有错、字体排列整齐清晰，字高 5mm,字深0.2mm车架号码必须在观察中间。（目测检验）3.2.5 前桥关节灵活，无阻碍感、异乡响，且无轴向松动间隙。 （手感检测）3.2.6 电门锁关闭和接通时应灵活可靠，且能准确固定在工作行程的任一位置。3.2.7 手制动手柄末端应有1020mm的自由行程，脚制动踏板应有20 30mm的自由行程，同时制动手柄及制动踏板转动应灵活复位良好。（手感、直尺检验）3.2.8 钢索、电瓶线、线束、油管必须走向合理固定可靠

4、、不允许交叉缠绕、且转动时不影响其它部件工作。（目测检验）3.2.9 轮圈的径向、端面跳动量应不大于3mm,轮胎气压应符合前轮：400kpa后轮： 分别为400kpa（外径百分表，轮胎气压表检验）3.3 运转质量3.3.1 电动机符合规定位置。3.3.2 .接上蓄电池组，启动电机。3.3.2.1 在环境温度不低于-25 C时应能顺利启动。（温度表）3.3.2.2 大电流放电（超出电机3倍电流运转）不得超60秒。3.3.3 电机机工作平稳、振动小。（耳听，目测）3.3.5 电机加速性，从起步到转速2800t/min均匀应能平稳过渡。3.3.6 各操纵开关应功能齐全，档位清晰，要有英文标记，固定牢

5、固，无接触不良或失效现象。（目测）3.3.7 里程表、车速表、电压表、电量表指示应正确，运转平稳，无卡阻，跳动和明显抖动现象。（目测）3.3.8 制动性能：采用前后制动应满足 30km/h06.5m。.（制动喷印器、卷尺）3.3.9 喇叭应发出连续而均匀的声响，无论电机机转速变化均不改变音调，在规定的条件下距喇叭2m处的声压级为95dB （A）声级计、卷尺）（抽检10%）3.3.10 车速表校核（车速表试验台100%）车速表指示值为40km/h时，其实际车速应为33.3km/h-4.21km/h。（试验台指示值）3.3.12 制动力试验（制动力试验台100%）型车：前轴制动力/前轴轴荷60%后

6、轴制动力/后轴轴荷50%3.3.13 前、后轮轮偏（轮偏定位试验台，抽检10%）前、后轮中心平面偏移量应不大于 10mm。3.3.14 大灯远光发光强度（灯光试验台，100%）距试验台3m处，大灯远光发光强度15000cd3.3.15 大灯近光防眩性 （白墙屏幕，100%）大灯近光应有明显的明暗截止线，距屏幕10m处中心高度应为0.6H-0.8H。（H为前照灯基准中心高度）3.3.16 型车前轮转向向左或向右转角不得大于 48度。3.3.17 车辆标志3.3.17.1 车辆必需装置能永久保存的产品标牌，产品标牌应固定在仪表台的右下方。3.3.17.2 电机型号及出厂编号应打印在左电机左下，打印

7、字高5mm,字深不小于0.2mm,整车出厂编号应打印在车架前横梁上，打印字高6mm,字深不小于0.2mm,两端应打印起止符。其于应符合 GB7258-1997的规定。3.3.18 操纵件指示件及信号装置的图型应符合 GB15365-94的规定。1.319 照明及光信号装置的安装应符合下表规定：1.320 蓄电池要进行充放电实验。4 .排故，出厂4.1 出厂检查完毕，合格产品出检验签发产品合格证才能出厂。4.2 对检验不合格产品，在工艺流程卡中注明不合格项目，车辆存放在返修品存放区。4.3 返修车辆经排故后应在工艺流程卡上详细填写排除方法，并经检验复试合格，签发合格证才能出厂。5 .例行检验：例

8、行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行100%的检验。5.1 例行检验项目：制动力、车速里程表校核、前照灯发光强度。5.2 例行检验频次：6前、后桥负荷的测定搬运车分别呈标准无载和标准载荷状态（标准载荷状态时，在驾驶座上放置65 kg重沙袋），用电子秤分别吊起前、后桥（起吊线应位于前、后轮中心处）使车辆保持水平状态或车辆分别以前进和后退两个方向分别将前后桥停在秤台中心部位，切断电源依次测出前、后桥负荷，各取两次测量的平均值.7. 测定方向盘空转角转动方向盘，使之消除传动间隙，在转向车轮不摆的条件下，分别测定左、右两个方向盘空转角。7.1 .最小转弯半径测定搬运车呈标准无载最小速度稳定行驶

9、状态，转向轮转到最大转角位置，分别测前、后转向行驶，左、右两个方向转弯的最小转弯半径，记。图a1.理也转向轨迹 北实际梯形转向乳迹7.2 直线行驶性能试验20m区段，喷迹器绘出的轨迹上的蛇行幅度B1和跑偏量B2 （见图7）。方向盘保持不动，测叉车行驶搬运车呈标准无载最大行驶速度直线行驶状态,7.3 爬坡性能试验7.3.1 搬运车呈标准载荷状态于坡道前3m起速，车速不低于 2 km/h爬坡。7.3.2 搬运车于坡道前呈标准载荷全速运行状态（不低于 2 km/h）,测定爬坡过程中的车速及行走电机的电流、电压及温升（电流不允许超过电机允许最大工作电流，电压不得低于0.75倍额定电压，蓄电池应在 0.

10、71.1倍的额定电压间），将测试值记录下来。 7.3.3搬运车在坡道上运行，使车逐渐减速，当车速趋近于零时再缓慢踏下调速踏板进行加速， 搬运车应在坡道上继续前进，无异常现象（电阻调速搬运车不进行考核）。7.3.4 计算最大爬坡度F. 一星 max% =sm 9 8（G°+Q）式中工。皿一最大爬坡度，Fw最大牵引力，Go搬运车自重，kggQ额定起重量，kg.7.4 操作力测定7.4.1 试验器具拉力计、踏力计。7.4.2 检测部位测分配阀手柄、变速踏板、制动手柄、制动踏板。7.4.3 检测方法用拉力计检测分配阀手柄和制动手柄的操作力。用踏力计检测变速踏板、制动踏板的操作力，将结果记录下

11、来。8安全性能的测定8.1 稳定性试验按GB5141、GB5142执行，其结果记录下来。8.2 超载试验8.2.1 试验器具110%、125%标准载荷及最大起升高度下承载能力125%的载荷。8.2.2 超载试验a.搬运车叉起110%试验载荷，以中等速度分别进行起升、倾斜及前进、后退、左右转弯等运行操作三次，操作中同时进行灯的闪亮、鸣响喇叭等操作， 观察门架、油缸、液压系统有否异常现象，电气是否有异常现象；b.搬运车门架垂直，货叉从最低位置装载125%试验载荷全速起升，观察分配阀的安全阀是否动作。（起升距地高度不得超过 300 mm）；C.搬运车呈无载制动状态，门架垂直，货叉呈最高位置，关闭分配

12、阀，将承载能力标牌上最大起升高度时的最大负荷的1.25倍载荷放在货叉上，保持10min卸荷后观察门架结构及液压系统有无异常情况，记录下来。8.3 制动性试验8.3.1 试验条件符合第5章的规定，试验载荷与货叉应相对固定。8.3.2 试验器具五轮仪、电阻应变仪、示波器、卷尺、拉力传感器、计算机实时处理系统、拖车。8.3.3 制动力测定搬运车呈标准无载及标准载荷制动状态，搬运车与拖车间装置拉力传感器，拖车慢慢拉紧传感器，至搬运车开始滑动测其制动力，记录下来。8.3.4 制动距离测定搬运车呈标准无载最高车速行驶状态，测定通过50m区间稳定运行时间，再用脚踏紧急制动，制动时不应出现明显跑偏、侧滑或其它

13、异常现象。检测脚踏制动瞬间车辆位置至停车位置的距离，然后按下式修正：V Es=sr V-式中* S 修正后的制动距离，mT 一实际制动距离，Vo-规定的初速度，20 km/h,实恻制动初速度，km/h（取通过50 m的平均速度3制动加速度*冉=祟 m/s18.3.5坡道停车制动试验搬运车呈标准载荷状态，以手拉制动停止在爬坡度确定的坡道上，停稳后观测5min看搬运车是否有下滑现象，测量下滑距离。再将搬运车调转180° 以同样方法再试一次，记录下来。8.4 护顶架安全按试验按GB1543执行，试验结果记录下来。8.5 噪声试验声级计后置7.5m,分别测定标准载荷状态下，升降及倾斜的噪声和

14、按 GB1496匀速行驶车外噪声测量方法，以标准无载状态，最高行驶速度3/4档次运行，检测车外噪声，记录下来。 8.6主要关键件安全性能测定8.6.1 一般条件对与整机上同一批号、炉号的货叉，及同一批号的链条、油管或从整机上拆下的以上三种部件及整机上的斩波器进行测。8.6.2 检测仪器、装备应力应变仪、液压试验台、货叉支承架，质量为标准载荷三倍的荷重。8.6.3 货叉试验按GB5182要求以三倍载荷进行，不得有永久变形；货叉尖端垂直挠度小于LX6%,将结果记录下来。8.6.4 油管接头试验在液压试验台上，按 JB18851901胶管接头标准和 JB/JQ20403试验方法以1.5倍工作压力，测

15、试 10min ,无渗油现象，记录下来。8.6.5 链条起重检测用拉力传感器或起吊质量为链条，额定起重量5倍的荷物，起重链条不应破断，将结果记录下来。8.7电气安全性能试验8.7.1 试验器具01500V介电试验台、电控综合试验台、兆欧表、刚卷尺。8.7.2 一般检验a.检查电气布线应排列整齐、布线合理、压接牢固，无松动现象；b.安装板上元器件的项目代号应与电路图一致；C.电路及带电导体与其他导体零件间的电气间隙及爬电距离应符合JB5874的规定。8.7.3 斩波器检测在电控综合试验台上（或在整机上）分别对紧急断电保护、失控保护、重复启动、电压波动等项目进行检测，将检测结果记入附录A10.1条的表A25中。8.7.4 绝缘电阻检测a.用500V兆欧表测蓄电池箱中未充电的蓄电池正负极相对箱壳的绝缘电阻，其最低阻值应不小于50 kQ;b.断开蓄电池电源，短接控制设备全部电气元件，在冷态下测控制电路、电机回路、照明电路等导体对车体和蓄电池外壳的绝缘电阻不小于0.5M 检 测点应不少于8点。当电气系统已连接车体时，试验前应先拆除。对于不能承受500V电压的元件器件，试验前应可靠短