城市综合管廊施工方法

1、5.管廊主要施工方法（1）施工测量1）测量工作的基本原则严格执行测量规范；按照先整体后局部的工作程序，先确定平面控制网，后以控制网为依据，进行各每条管廊轴线的定位放线，最后是管廊分项工程的施工测量配合。必须严格审核测量原始数据的准确性，坚持测量放线与计算工作同步校核的工作方法。定位工作执行自检、互检合格后再报检的工作制度。 测量方法要简捷，仪器使用要熟练，在满足工程需要的前提下，力争做到省工省时省费用。明确为工程服务，按图施工，质量第一的宗旨。紧密配合施工，发扬团结协作、实事求是、认真负责的工作作风。2）准备工作学习设计文件和相应的技术标准，全面了解设计意图，认真熟悉与审核图纸。施测人员通过对

2、总平面图和设计说明的学习，了解工程总体布局、工程特点、周围环境、建筑物的位置及坐标，其次了解现场测量坐标与建筑物的关系、水准点的位置和高程。根据管廊的结构形式、埋深以及设计要求的施工精度，在了解总图后认真学习综合管廊施工图,及时校对构筑的平面、立面、剖面的尺寸、形状、构造，它是整个工程放线的依据，在熟悉图纸时，着重掌握轴线的尺寸、标高。测量放样之前，测量人员首先熟悉图纸结构物的总体布置图、细部结构设计图。根据整体到局部的原则，以控制网作为放样依据，找出主要轴线和主要点的设计位置以及各部分之间的几何关系，再结合现场条件和控制点的分布，采取适宜的放样方法。施工测量贯穿整个施工过程，是保证施工质量的

3、一个方面。3）控制网测设流程4）施工测量方法控制测量A平面控制系统的建立a开工前，对业主或设计部门提供的施工区平面控制起始坐标点（应不少于三个点）采用全站仪按多边形导线网或四等导线测量的技术要求和精度指标进行联测复核（此项测量工作进行时，最好与专业监理工程师联合测量以避免增加不必要的外业工作量）。若发现标志不足、不稳妥、被移位或精度不符合要求时，将进行补测、加固、移设或重新测校，并通知监理单位和建设单位。联测点复核完成并经内业平差计算，测量精度指标达到相应的技术要求后，按工程监理部规定报表格式填写联测复检成果报告，报送工程监理部专业测量监理工程师和项目总监签认，否则不得进行后序测量工作。b起始

4、平面控制坐标网点经联测复核合格并经工程监理部签认后即可进行平面控制坐标点加密测量。c加密控制网的布设形式及布点埋石：鉴于该工程的特点，其加密平面控制网的布设在与综合管廊走向平行的一侧。d平面控制点加密导线测量采用全站仪，按工程测量规范GB50026-2007规范中精密导线测量的技术要求和精度指标进行。e平面控制加密导线点外业测量完成，并经内业计算满足技术要求后，应填写测量成果报验单，连同加密导线计算表一同报送工程监理部专业监理工程师签证，如监理工程师提出疑议或要求对加密导线进行复核，应密切配合，并提供所需测量设备和相关测量人员。f经工程监理签认的测量成果即可作为测量放线的依据，否则应进行补测或

5、重测，并重新进行报验。g在工程施工中，应定期对所布设的加密控制网进行复测，以防止因施工而引起控制点的位移沉降而影响施工放线的质量及精度，复测结果应形成文字资料，报送工程监理部。B高程控制系统的建立a对业主或设计部门提供水准基点（不应少于2个点）进行水准联测复核，测量水准基点时采用S1型精密水准仪配水准尺，按三等水准测量的技术要求进行，复核测量结果报送监理部签认（此项工作在外业作业时，亦应请专业监理工程师到场监督）。b水准点加密测量：水准路线的确定按点埋石：在标段施工区间范围内，沿线路两侧的稳定位置埋水准点标志桩并与业主或设计部门提供的水准基点形成符合或闭合水准路线，相邻两加密水准点间距离控制在

6、80120m，以确保在进行施工测量高程放样时能引测高程。施工图审核工程开工施工放线之前，项目部专业测量工程师应对整个工程施工图中给出所有测量放线起始数据进行认真的复核计算，并以表格或附图的形式形成书面资料。对经过复核计算与施工图不符的测量放样数据，连同原图纸给定的数据以及其所在的施工图的位置记录一起报送工程监理部，以便及时与设计部门联系处理。这些数据只有在原设计部门有明确答复和确认后才可作为测量放线的依据。5）地下综合管廊施工测设工艺流程测量桩位交接 桩位复测布设施工控制网现况调查及原地貌测量 开挖线施工测量管廊主体施工测量 地上部分施工测量竣工测量 管道、电力部分施工测量管廊线路中边桩测量放

7、样直线上中桩测设的间距不应大于50m，平曲线上宜为20m；当地势平坦且曲线半径大于800m时，其中桩间距可为40m。当管廊转弯曲线半径为3060m、缓和曲线长度为3050m时，其中桩间距不应大于10m。A管廊开挖施工前，应根据定位的管廊路线中桩、施工工艺和有关规定钉出管廊开挖线、基坑边排水沟线、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。在距管廊中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔不宜大于50m。B管廊地下结构施工期间每半月复测一次水准点。C机械施工中，应在边桩处设立明显的开挖标志，宜在不大于50m的段落内，距中心桩一定距离处埋设能控制标高的控制桩，进行施工控制。发现桩被碰倒或丢失时应及时补上。D施工过程中

8、应保护所有标志，特别是一些原控制点。E根据工作需要，可测设管廊线路起终点桩、百米桩、平曲线控制桩的断链桩，并应根据竖曲线的变化情况加桩。6）管廊分项工程施工测量配合在各分项工程如基础工程、模板安装、混凝土工程等施工时，测量人员与专业施工人员进行测量配合，本内容在各分部分项工程中进行叙述。7）竣工测量竣工测量由建设单位委托有相应资质的专业单位进行，其内容包括：地下管廊中心线、高程、横断面图示、附属结构的实际位置与高程。（2）基坑土方开挖1）土方工程施工工序处于适宜的工程建设区域（I）与较适宜的工程建行区域（II）的各段管廊土方施工工序：测量放线复测报验土方开挖按要求放坡排水沟与集水坑开挖人工清底

9、验槽垫层混凝土测设管廊中心线报验测设其他施工线处于适宜性较差的工程建设区域（III）的各段管廊土方施工工序：测量放线复测报验土方开挖按要求放坡排水沟与集水坑开挖土钉墙施工地基处理报验垫层混凝土测设管廊中心线复测报验测设其他施工线涵管顶进操作井土方施工工序：测量放线报验土方开挖按要求放坡排水沟与集水坑开挖土钉墙施工垫层混凝土测设管廊中心线复测报验测设其他施工线土方开挖前，测量人员根据基础设计尺寸加两侧作业操作面2000mm绘制开挖放线平面图，报项目技术负责人审核批准后，方可进行开挖放线。基坑（槽）挖土施工结束后，用经纬仪将基础中心线、外框边线测设到基底或边坡适宜操作地方的临时控制小桩上，以方便垫

10、层混凝土模板施工。垫层混凝土施工完后，用经纬仪将基础中心线（设备中心线）精确测设到垫层混凝土顶面，经复测验收后，用红油漆涂三角标示，按图纸设计基础几何尺寸弹划基础平面尺寸线（包括洞、坑、槽位置、预埋螺栓、铁件平面位置、尺寸线），同时提供高程控制点。经复测检查确认无误后，用红油漆涂小三角标示。2）土方开挖工艺流程A人工清理坑底人工清挖基底土前，由测量人员测出距槽底20cm，每隔2m打一个小木橛，在挖至接近基地标高时，用尺量测坑底标高。最后由坑外控制点引桩拉通线，由工长检查基底尺寸，确认符合设计要求后铲平基底清除浮土。清底操作应加强控制，严禁超挖。B基槽地基处理完毕后及时通知监理、业主、勘探等单位

11、进行验槽。（3）基坑边坡支护本工程综合管廊采用钢筋混凝土箱涵结构，箱涵为13孔，净高2.43.5m，覆土埋深2.53.0m左右。管廊宽1.8m10m，管廊底埋深约为6.08.0m，每30m左右设一道沉降缝。基坑开挖采用明挖法施工，具有施工简单、快捷、经济、安全的优点，城市地下隧道式工程发展都把它作为首选的开挖技术。明挖法的关键工序是：降低地下水位，边坡支护，土方开挖，结构施工及防水工程等。地下工程施工明挖法中边坡支护是确保安全施工的关键技术。当开挖深度大的时候，则要考虑基坑基槽边坡的稳定，常用的方法是放坡，但当土质不好或没有放坡条件的时候就需要考虑基坑支护。按照建筑基坑支护技术规程规定,综合管

12、廊基坑侧壁支护安全等级为二级，放坡开挖工程费用低，而且本地区地质构造简单，地层结构稳定，场地条件允许的情况下，尽量采用放坡开挖。当周围场地较开阔，位移控制无严格要求，地质条件较好，采用放坡开挖形式，放坡系数按1:1设定。基坑底的宽度增加2.0m作为施工作业面和挖排水沟用，坡体表面根据基坑开挖深度、基坑暴露时间、土质条件等情况采取护坡措施，护坡采用土钉墙进行支护。采用“竖向分层、纵向分段、快速封底”的原则，确保基坑开挖的安全。基坑放坡开挖图1）自然放坡自然放坡的基槽主要用于距离已有道路较远、无架空电缆及构筑物的管廊基槽，以及工程适应性较好的（I）、（II）工程建设区域。自然放坡工艺流程2）土钉墙

13、支护土钉墙支护主要用于处于路面一侧、周边存在架空电缆线及附近已有构筑物距离管廊较近的管廊基槽，以及工程适宜性较差的（III）工程区域和工程适应性很差的（IV）工程区域。土钉墙支护工艺流程土钉墙支护施工要点A边坡土方开挖边坡采用反铲挖土机挖土，坡面预留50100mm人工修坡，开挖深度在土钉孔位下500mm，预留成孔工作面宽度保证在5m以上，以确保土钉成孔的工作面。B边坡清理本工程的边坡清理采用人工清理，为确保喷水泥浆面层的平整。此工序必须挂线定位，严格控制好坡比以及坡面平整度。C锚管主筋制作及插入钢管土钉在端部位置不设出浆孔，在钢管上每隔500800mm，设置直径为510mm的出浆孔，所有出浆孔

14、面积的总和不超过钢管内径面积的30。土钉端部做成锥体，以便于钢管土钉的进入。钢管土钉因现场条件限制不能按设计长度制作时，拼焊3根长150mm的6.5mm加强筋。钢管土钉采用滑锤打入，必要时用专用顶管机顶入。锚管前段刺孔后按设计长度插入土层中，外端采用双L型钢筋与加强筋焊牢，确保端部的抗拉强度。D挂网钢筋网片与坡面土体间隙2030mm作为保护层，搭接时上下左右一根对一根搭接绑扎，搭接长度应大于钢筋35倍直径且不小于300mm，并不少于三点绑扎。钢筋网片利用加强筋与土钉外端的弯勾焊接成一个整体。横向压筋焊接采用单面焊，焊接长度10倍直径。E喷射混凝土喷射水泥浆根据地层情况“先锚后喷”或遇砂层时“先

15、喷后锚”。喷射作业时，空压机风量不小于9m3/min，气压不小于0.5Mpa。喷头水压不应小于0.15Mpa，喷射距离控制在1.02.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝和终凝时间在510min，喷射厚度为80±20mm。混凝土配比应严格按照设计要求进行。F造浆及压浆注浆质量是保证土钉拉拔力的关键，工程中采用低压慢注、间歇注浆、逐渐加压的注浆方式。面层喷射完毕后，采用搅拌机造浆，质检人员应严格控制水灰比为0.5；通过锚管压力注浆使锚管与土层紧密结合形成整体。（4）基坑排水根据本地区参考地勘报告，本工程大部分地区地下水埋深较深，但对于水系景观等区域地下水较浅地区的综合管廊基坑槽开挖施工中，将

16、采取有效地降低地下水位措施，使基坑开挖和施工达到无水状态，以保证工程质量和工程的顺利进行。施工排水包括排除地面水和降低地下水：地面水的排除主要为了防止降雨时，雨水沿着底面径流进入基坑增加抽水量，因此在基坑外边缘边坡上设置排水沟、截水沟或建筑土堤等设施，并与道路排水系统相结合，达到自流排水的效果。我方拟在地势较低区域沿综合管廊基坑边设排水沟，排水沟采用B×H=500mm×500mm，纵向坡度根据地形确定，坡度不小于0.3%，一般场地设建筑土堤，以防止雨水流入基坑。根据工程特点，降低地下水位的方法主要采取集水井降水和井点降水两种。1）管廊基槽内集水井降水沿管廊基槽底部两侧设置临

17、时明沟和集水井，临时明沟和集水井应随土方开挖过程适时调整。按管廊结构30m分段，每段管廊基槽中部两边各设集水井一座，集水井的截面为600mm×600mm×1000mm，其深度随挖土加深而加深，并保持低于挖土面800mm1000mm。井壁可用红砖砌筑，井底铺设碎石滤水层，防止井底土扰动。根据兰州新区本地地下水情况，基坑排水沟深度按300mm进行设置，沟底设1%2%排水坡度，以保持水流通畅。排水设备采用离心泵、潜水泵或泥浆泵，设在集水井内。安排专人负责对排水沟和集水井进行维护，定时开关排水设备，确保基坑干净。2）井点降水因水系景观区域的地下水深度较浅，普通的集水井降水无法满足基

18、坑降水需要，故此区域的管廊基坑降水采用井点降水，当基坑深度为68m时，则根据现场情况考虑增设二级轻型井点降水。按设计要求沿基坑周围埋设井点管：距基坑边0.71m，铺设集水总管（设一定坡度），将各井点与总管用软管（或钢管）连接，在总管中段适当位置安装抽水水泵或其他抽水装置。井点管规格：井点管根据现场实际情况选用3855mm钢管，长度为57m，井点管小管间距为12m（根据现场土质与降水时间确定）。管下段配有滤管和管尖。滤管直径与井点管直径相同，管壁上渗水孔直径为1218mm。管壁外设两层滤网，内层滤网采用3080目的金属网或尼龙网，外层滤网采用310目的金属网或尼龙网。管壁与滤网之间采用金属丝绕成

19、螺旋形隔开，滤网下端装一个锥形铸铁头。井点管上端用弯管与总管相连，连接管采用透明塑料管。集水管的选择：集水总管选用直径75110mm的钢管分布连接，每节长4m，每隔0.81.6m设一个连接井点管的接头。总管直接与真空泵相连组成一套完整密封的井点降水系统。一套真空泵机组携带的总管长度不宜超过100m，当应现场基坑降水深度较深、主管过长时，即采用多套真空泵抽水设备。井点系统的布置：井点系统按现场情况进行分段，但保证各段长度大致相等，首先考虑在拐角处分段，以减少弯头数量，提高抽吸能力；分段部分设阀门，以免管内水流紊乱，影响降水效果。由于真空泵由于考虑水压损失，一般降低地下水深度只有5.56m。当一级

20、轻型井点不能满足降水深度要求时，将采用二级井点降水，以增加降水深度，满足基坑施工要求。（5）地基处理1）根据地质情况，本工程的地基处理情况如下：处于适宜的工程建设区域（I）与较适宜的工程建行区域（II）的各段管廊：由于各管廊埋深较深，因此底标高均可直达持力层，持力层根据具体位置不同为砾砂、碎石土、砂岩、砾岩等。此区域管廊基础直接落于持力层上，不另外进行地基处理工作。处于适宜性较差的工程建设区域（III）的各段管廊：由于本区黄土状粉土具有各级湿陷性，各管廊的湿陷性重要等级为乙级，因此采用灰土挤密桩法，地基处理宽度范围超出管廊基础底部边缘宽度且不小于2米，管廊底板下做褥垫层，褥垫层为厚600mm的

21、3:7灰土。灰土挤密桩的处理深度根据各级湿陷而定；对于I级（轻微）非自重湿陷、II级（中等）非自重湿陷桩长深度取4米；对于II级（中等）自重湿陷、III级（严重）自重湿陷、IV级（很严重）自重湿陷，桩长深度取6米。灰土挤密桩施工方法A施工准备认真熟悉施工图纸，进行定位放线工作。a材料准备土：采用就地挖出的粘性土，土内有机质含量不超过5%，土粒必须过筛，要求其颗粒不大于15mm；石灰：采用新鲜的块灰，在使用前1-2d进行消解并过筛，其颗粒不得大于5mm，且不得含有未熟化的生石灰颗粒及其他杂质，也不得含有过多的水分。b机械准备：成孔机：简易机械洛阳铲。夯实机：采用卷扬机提升式夯实机，架体高度不小于

22、5米，夯锤重不小于1.5t。c劳动力准备：施工机具应由专人负责使用和维护，大、中型机械特殊机具需执证上岗，操作者须经培训后，执有效的合格证书方可操作。主要作业人员需经过安全培训，接受施工技术交底。B定位放线施工前，根据基础平面布置图及桩位图，通过坐标控制点，准确定出每个施工桩位点，并做好标识（小石灰柱），经检验无误后，再进行施工，并做好记录。C灰土挤密桩施工顺序a灰土挤密桩施工流程b隔排隔行，间隔12孔跳打，成孔后立即回填，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。当整片处理时宜由内向外进行，局部处理宜由外向内进行。C成孔、成桩技术措施a成孔：成孔顺序由一侧向另外一侧推进，从内向外，隔孔

23、跳打进入第一遍成孔，成孔深度及孔径按设计要求，成好一个孔用盖板盖一个孔，成孔时专人做好记录，自检并经监理验收后，紧跟着进入第一遍的三七灰土夯填。b成桩：桩孔填料采用三七灰土，土料可使用就地挖取的一般粘性土，过筛后粒径不大于15；石灰选用级以上新鲜块灰，使用前12天浇水充分消解并过筛，颗粒直径应小于5mm，不含未熟化生石灰块。灰土配合比按采用机械搅拌。经试验确定土料合理含水率，该含水率能使经拌合后的灰土基本达到最佳含水率的要求。每天施工前核定土的含水率是否为合理值，以保证拌和后灰土的含水量接近最佳含水量。灰土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成灰土不得超过24小时或隔夜使用；被雨雪淋湿、浸泡的灰土（

24、水泥土）严禁使用，按作废处理。下雨期间不进行灰土拌制。桩孔验收合格后，采用简易提升机，吊起不小于1.5t重锤，进行孔底夯实。桩体三七灰土分层回填夯实，逐层以平斗车定量向桩孔内下料，压实系数不小于0.97，人工填料时应指定专人按规定数量均匀填进，不得盲目乱填。c成孔记录：成孔时，派成孔记录员一名（记录员不落实，不得开孔。过程中不逐个孔实施的，停工），担负着成孔质量的监控工作，并对每根桩实施成孔测量，按统一编号记录，每达标一个孔，记录一个孔编号，同时根据对应编号挂牌表示此孔已验收，验收后重新盖好孔盖，没有达标的孔要求再打，直至达标。对不合格的孔绝不验收挂牌，并且逐日汇总并在桩位图上对号作（）标记，

25、并肩负着不漏孔的责任。监测内容：孔深、孔径、垂度、位移及其它安全内容，还要密切注意土质情况，如发现异常现象，立即停工，通知有关领导查明情况后，再继续施工。d夯填记录：夯填记录员由两名担任（两名记录员不落实，不得夯填。过程中不逐根监控实施的，停工），担负着每根桩夯填质量的监控工作，主要任务是：根据试验桩参数，监控每个夯机手对每根桩的质量情况，监控内容有夯锤重量15KN；每根桩的空夯次数、锤提高度；每车料的实夯次数、锤提高度；每根桩夯填几层根据技术核定单的规定如实记录，并不断要求夯机手按要求参数实施，成一根桩，收一个牌，当日汇总，并在桩位图上由原来“”标记改为“”标记，公示在现场办公室墙壁的桩位图

26、上，把每个人收回的桩牌按桩机手放在一块签上名，以后备查，力争做到一次合格、不漏填。e基坑开挖：开挖时，重放白灰线。规矩尺寸，标高控制在管廊基底处，在标高的测控下自一侧向另一侧挖600mm厚，进行三七灰土褥垫层置换。D 600mm厚三七灰土褥垫层施工a基坑挖好后，人工将对边角按照施工需求进行修理，灰土底标高按照标高控制点，拉线找平标高，高的铲下，低的垫土，标高趁好后用蛙夯压2-4遍（视土质湿度和找平层厚度而定），灰土顶标高控制在±2范围内。b灰土压实总厚度600mm，分3步压成，每层虚铺厚度300mm左右，控制前先在基槽周边侧壁上，每隔5米，钉好标高腰桩，配合钢筋铁尺，层层拉线铺摊，压

27、实后层层仪器测控，直至从灰土底做到管廊基底设计标高止。压密注浆压密注浆处理地基主要用于现场适宜性较差的工程建设区域（III），此区域的过街管廊采用箱涵顶进法施工，地基处理的范围按规范要求超出管廊基础底部边缘宽度且不小于1m，压密注浆的深度为6m。A压密注浆工艺流程B压密注浆施工工序a定位放线根据后期地基处理方案，确定注浆孔位，用白灰作出标记。b地面钻孔混凝土硬地坪、路面区域采用凿岩机在孔位钻50孔。c成孔用振动器将注浆管在孔位位置振动入土，直到将注浆管振动到设计底标高；无安全隐患；振动器产生的噪音不超过规定要求。d注浆成孔完成，开始注浆，将拌制好的水泥浆液及通过注浆泵沿注浆管注入土中，边拔管边

28、注浆，每次拔管高度为0.5m，每段注浆根据注浆量及地面翻浆情况确定开始拔管，并且相邻注浆管拔管高度错开，尽量保证浆液分布均匀。对输浆管要提前坚检查，避免漏浆现象发生。经事先处理对地下管线无影响。e注浆结束时，先停止注水泥浆，用清水把管道清洗干净，然后施工下一根注浆孔。设有专用的污水池。C压密注浆施工要点a钻孔深度和注浆范围应符合设计要求。b注浆水泥用量应达到图纸中要求的水泥用量。注浆压力应保持在0.30.5Mpa，避免过小过大。c钻孔放样需准确无误，误差小于6cm，引孔质量保证钻孔符合现场施工要求。d注浆浆液浓度要符合图纸要求。太浓易堵塞注浆管；浓度不够，无法达到预期效果。水灰比保证在0.60

29、.8之间。注浆过程中压力不宜过大，以注浆量控制为主，最大压力控制在0.5Mpa以下。e注浆过程中必须每50cm上拔一次，注浆过程中如发现注浆量过大、跑浆、冒浆等现象应立即停止注浆或间歇注浆。注浆速率应控制，宜采用跳孔注浆，或隔二注一。f施工顺序必须先注外围孔，再注内侧孔，外围注浆孔应适当加深加密。g原材料必须保证质量，不能受潮或过期，否则影响施工质量。h做好注浆记录工作，随时准备接受检查。C压密注浆施工完后应按JGJ94-2012建筑地基处理规范要求进行荷载试验，合格后方可进行下步施工。（6）现浇管廊施工方案1）模板工程模板工程是保证综合管廊混凝土施工质量，加快工程施工进度的关键环节之一，因此

30、，结合管廊结构截面特点，设计、制作适宜的模板及支撑体系，是本工程模板工程施工必须考虑的主要因素。模板及其支撑体系必须具有一定的强度、刚度和稳定性，能可靠承受新浇筑混凝土的自重，侧压力及施工过程中所产生的荷载。板选择管廊内模板的选择：根据管廊截面，设计制作定型胶合板进行拼装，拼装时重点关注木模与木模的补缝。管廊内模板支架采用钢管搭设满堂支架，顶板板面铺完后，对细部的节点进行修补处理，要保证平整、严密、牢固。接头部位板周边进行重点检查，保证管廊细部质量。管廊外壁模采用大块定型钢模板,地面以下壁模均使用一次性止水拉杆，布置间距为50cm，呈梅花型布置，拉杆长度为d+20cm的14圆钢（d为墙壁厚度）

31、。当混凝土强度达到规范要求强度后方可拆除模板及支撑。脚手架搭设A立杆：根据管廊断面及板厚尺寸，合理设计顶板下立杆横向间距纵向间距，为了钢管脚部不损坏底板在立杆脚部加设木垫板。B横杆：步距暂设1500，所有立杆纵横向均加设扫地杆。C支撑体系采用快拆体系：顶板下支撑体系为独立系统，施工时与板下支撑体系连接。当板下支撑体系拆除，板面荷载通过顶板下支体系传递到底板。D支撑体系立杆布置应保证垂直同轴，以防因局部应力过大而破坏结构。E模板安装前，校核轴线，标出标高、中心线和模板安装内边线平行。搭设模板支撑架时应按设计规定起拱。F模板安装完毕后，全面检查其强度、刚度和稳定性，全面复核其中心线、标高断面尺寸、

32、平整度和预埋等项目，验收合格后方可绑扎钢筋。G管廊墙体模板加固采用止水拉杆加固。H主木楞间距60cm，尺寸5cm×10cm，置于U型金属顶托之上。I次木楞间距40cm，尺寸5cm×5cm，置于主木楞之上，直接与胶合板接触。模板安装施工要点A各线路管廊截面内模板支设前，由项目部组织进行配板设计，画出配板放样图并编号，余留量由缝模调节。B模板必须拼缝严密，严格控制垂直度、平整度、轴线位置和截面尺寸等；对拉片必须按要求设置，严禁漏设或不设；模脚部周围采用低标号砂浆封闭或夹泡沫纸，防止混凝土浆流失过多而造成烂根。C模板必须拼缝严密，严格控制其中心线、几何尺寸、平整度、标高和起拱高度

33、等；墙模对拉拉片必须按要求设置，严禁漏设或不设。D支撑体系必须按要求进行搭设，保证立杆间距、横杆步距、严禁漏设或不设抛竿和斜撑等；模板及其支撑体系均应落实到实处，不得有“虚脚”。E混凝土浇注前要保证模板内洁净，混凝土浇注过程中要经常检查模板及其支撑体系，有无沉降、松动等情况应及时修补加固。F模板因周转多次而易沉降、损坏，必须强调文明施工，加强管理，合理操作，保持模板完好。模板拆除施工要点A模板的拆除顺序和方法应按照设计规定进行，当设计无规定时，可采取先支的后拆、后支的先拆、先拆非承重模板、后拆承重模板，并应从上而下拆除。外壁钢模板拆除时由专职起重人员指挥，防止吊装作业时撞伤混凝土外壁。B内模板

34、的拆除工作应设专人指挥、监护，作业区设置围栏，拆下的模板不得抛扔，操作层上模板堆放不得超过三层。C拆模如遇中途停歇，应将已拆松动、悬空、浮吊的模板或支架进行临时支撑牢固。对活动部件必须一次性拆除。D已经拆除的模板结构，应在混凝土强度达到设计强度值后方可承受全部设计荷载。若在未达到设计强度以前，需要在结构上加置施工荷载时，应进行核算，强度不足时，应加临时支撑。2）钢筋工程钢筋施工工序A管廊主体钢筋施工工序绑底板下层网片钢筋绑扎局部加强层钢筋绑扎底板上部网片钢筋绑扎墙体插筋水平钢板止水带安装底板混凝土浇筑墙体钢筋、埋件安装管廊顶板下层钢筋网片安装局部加强层钢筋安装顶板上层钢筋网片安装吊装孔、通风口

35、等插筋安装隐蔽检查验收。对于结构形式较为统一、安装量较大的配筋，如管廊底板、顶板、侧壁等部位，我方拟采用预制钢筋网片的形式进行安装。B主控室等构筑物钢筋施工工序a柱钢筋施工工序：弹柱皮位置线、模板处控制线清理柱顶浮浆到全部露石子清理柱筋污渍修整底层伸出的柱预留钢筋将柱子箍筋叠放在预留钢筋连接竖向钢筋在柱顶绑定距框在柱子竖向钢骨上标识箍筋间距按标识将箍筋从上到下与柱子竖向钢筋绑扎。b梁钢筋施工工序：画主次梁箍筋间距放主梁次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎。c楼板钢筋施工工序：施工缝的处理验收弹好钢筋线下部钢筋

36、绑扎管线预埋上部钢筋绑扎放塑料垫块调整钢筋放板筋支撑隐蔽检查验收。钢筋工程施工要点A施工现场钢筋加工棚配备钢筋加工设备，并安排专职人员进行从钢筋加工验收、取样试验、制作加工、焊接取样试验、成品挂牌、分类堆放、核查发货等整个钢筋制作加工管理，以确保钢筋制作加工的质量。B在工程中钢筋进场和焊接后必须由监理见证进行抽样试验，合格后方可投入施工。C钢筋加工时，根据施工安排，加工与绑扎密切配合，先绑扎的先加工，加工好的钢筋分类、编号堆放，先用的钢筋堆在上面，减少不必要的二次搬运。D钢筋进场，制作加工前，先检查钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。圆盘钢筋调直后，不得有局部弯曲、死弯、

37、小波浪形，其表面伤痕不得使钢筋截面减小5%。E钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，节约钢材。F钢筋的弯曲和弯钩：I级光面钢筋端部做180°的弯钩，弯心直径为2.5d，平直部分长度3d；箍筋端部做135°的弯钩，弯心直径2.5d，平直部分长度10d。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5d。G钢筋绑扎必须严格按施工图要求组织施工，钢筋绑扎尺寸、间距、位置准确，所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范的要求。钢筋绑扎完后，必须整好混凝土保护层垫块，保证钢筋位置准确。在钢筋工程中特别注意柱梁节点，钢筋密集处

38、的钢筋分布情况及悬挑梁板结构的受力筋位置，随时纠正因踩踏而沉降、移位的钢筋。H箍筋接头应交错排列，垂直放置，箍筋转角与竖筋交叉点均应扎牢，平直部分与主筋交叉点可隔一根互成梅花形扎牢。3）混凝土工程一般要求本工程混凝土采用防水混凝土，强度等级为C30，抗渗等级为P6，抗冻等级为F150。采用添加优质粉煤灰、矿渣微粉等复合超细矿物掺和料、以及具有补偿收缩功能的膨胀防水剂、高效减水剂，控制凝胶材料用量、控制水胶比及混凝土中含碱量，同时加强混凝土的养护措施，以确保混凝土自防水的性能。当地基土为密实原状土，且满足承载力设计要求时，验槽后可直接在其基础浇筑垫层混凝土，否则须进行基础处理后方可实施垫层混凝土

39、浇筑。混凝土施工时须严格按照GB50204-2015混凝土结构工程施工质量验收规范有关要求执行。管廊主体所有预埋孔洞应事先留出，不得事后敲凿。本工程采用商品混凝土，采用汽车泵进行浇注，必须在混凝土工程施工前完成原材料取样送检及配合比实验。混凝土振捣A混凝土振捣的质量直接关系后期管廊自防水的性能，故混凝土振捣属于本工程质量控制重点之一。B混凝土底板浇筑时，混凝土从顶板墙口处灌入，根据混凝土自然流动到底板观察口（振捣口），利用振捣棒在振捣口进行振捣，振捣要做到振捣布置均匀，快插慢拨，快插是为了防止先将表面混凝土振实与下层混凝土发生分层，离析现象，慢拨是为了使混凝土填满振动棒抽出时间所造成的空洞。C

40、混凝土浇筑墙、顶板部分浇筑与振捣应密切配合，第一层混凝土下料速度应减慢，待混凝土充分振实后再继续进行，应注意振实，混凝土表面处理，混凝土初凝前，木杠刮平，用木搓搓毛。混凝土养护A养护时间应根据温度情况，分程度进行调整。B墙、柱浇筑812小时之内开始养护，待拆模后涂混凝土养护剂予以养护。当温度低于-10，应覆盖草垫或薄膜养护。C养护时间不得小于14天。混凝土送检制度普通混凝土一般只需留置抗压试块即可。而管廊主体抗渗混凝土除了按规定与普通混凝土一样留置抗压混凝土试块外，还需留置抗渗混凝土试块。抗压混凝土试块需留置同条件养护试块，而抗渗不需要。取样方法如下：A抗压混凝土试块采用150mm×

41、150mm×150 mm的模具现场取样。抗渗混凝土试块采用185mm×175mm×150mm。B抗压试块每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。C当一次连续浇筑超过1000m³时，同一配合比的混凝土每200m³取样不得少于一次。D每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。E抗渗混凝土试块的留置和普通混凝土一样做（标养和同条件），然后每500m3增加一组抗渗试块。与抗压混凝土试块不同的是抗渗混凝土试块一组为6块。F严格按混凝土送检制度进行试块养护、送检。4）施工缝处理本工程综合管

42、廊及地下配电室浇筑顺序为底板及底板以上300mm高侧壁混凝土一次性浇筑，第二次300mm高以上侧壁及顶板混凝土一次性浇筑，即在管廊侧壁300高位置留设水平施工缝。施工缝的施工质量直接关系管廊防水的效果，将重点管控。施工缝施工准备A材料及主要机具a止水钢板：止水钢板的宽度厚度必须满足设计要求，并附有出厂证明书及复试报告单。b焊机、焊帽、焊锤及焊条：焊条的牌号应符合规范要求，焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象，焊条必须有出厂合格证。c钢板止水带固定用钢筋，长度同侧壁厚，上下各一道拟按500mm设置。B作业条件a钢板止水带安装焊工必须持有有效的考试合格证，并接受有针对性的技术交

43、底后方可进行止水带安装作业。b作业场地应有安全防护设施，以及防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。C熟悉图纸，做好技术交底工作。钢板止水带安装工艺管廊混凝土外侧壁水平施工缝采用钢板止水带，钢板止水带搭接长度应符合规范要求，采用双面焊接，两端均应满焊。A工艺流程B止水钢板定位：止水钢板应放置在外墙中间底板上，定位好止水钢板中心标高，两端弯折处应朝向迎水面。在钢板止水带上口拉通线，以保持其上口平直；所有止水钢板应放置在墙体中间。C采用二道钢筋焊接固定钢板，第一道固定钢筋在钢板止水带下口焊短钢筋，以支撑钢板，其长度应以混凝土板墙钢筋网片厚度为准，不能过长，以防沿短钢筋形成渗水通

44、道。短钢筋中心位置焊止水带，以阻断渗水路线，短钢筋间隔500mm左右设置1个，间距过小则增加成本和工作量，间距过大则钢板止水带易弯曲，浇筑混凝土时受振动易沉降；第二道止水钢板定位筋设置沿止水钢板方向，在其两侧采用14二级钢钢筋焊接，一端焊接在止水钢板上，另一端焊接在管廊侧壁的水平、竖向主筋上对其进行定位，定位钢筋的间距为500mm，两侧对称设置。D钢板的接头采用焊接，两块钢板的搭接长度应符合规范要求，两端均应满焊。焊缝高度不低于钢板厚度。焊条应采用设计要求的焊条。焊接之前应进行试焊,调试好电流参数,电流过大易烧伤甚至烧穿钢板,电流过小又起弧困难,焊接不牢固。钢板焊接应分两遍成活，接缝处应留2m

45、m焊缝。第一遍施焊时，首先在中间、两端点焊固定，然后从中间向上施焊直到上端，然后再从下端向中间施焊，第一遍完成后立即将药皮用焊锤敲掉，检查有无砂眼、漏焊处，如有应进行补焊。第二遍应从下端开始施焊。E检查验收：止水钢板焊好后，应进行自检，检查有无沙眼、断焊、漏焊或焊缝不饱满之处，不符合要求的进行返工处理。定位钢筋是否焊接牢固；附加拉筋是否加设，如未设置或焊接不牢，应对其重新焊接或加设。检查合格后，报监理工程师检查验收。钢板止水带安装控制要点A钢板止水带在安装前应尽量接长，以减少就位后的焊接工作量，钢板止水带就位后为立焊，焊接难度较大，此时应安排熟练焊工进行操作，并应加强跟踪检查。B对于钢板止水带

46、穿过柱处（如地下配电室结构柱），与柱箍筋产生交叉，需做细部处理。一般作法是将钢板止水带范围内的柱箍筋折断，与钢板止水带焊接。C雨天、雪天和大雾天不允许露天焊接。钢板止水带安装后成品保护注意对已焊接好的钢板止水带的保护，不乱踩乱拆，不粘油污，在施工中出现的钢板止水带位置偏移认真修复，保证钢板止水带位置正确。6）沉降缝处理本工程综合管廊根据初步设计要求，每段管廊长度约为30米左右，管廊接缝按沉降缝进行处理，沉降缝的处理关系到后期管廊运营时的防水性能，需要进行重点管控。沉降缝的构造比较复杂，施工难度也比较大，地下管廊常常在此部位发生渗漏，堵漏修补也比较困难。因此，沉降缝应满足密封防水、适应沉降、施工

47、方便、检修容易等要求。沉降缝处混凝土结构的厚度不应小于300mm。用于沉降的沉降缝，最大允许沉降差值不应大于30mm，所以，地基处理的质量应符合设计及规范要求。沉降缝止水带的使用有很大关系，主要原因有止水带材料与混凝土材性不一致，两者不能紧密粘结，当混凝土收缩结合处产生裂缝，水便缓慢地沿裂缝处渗入。因本工程还未进行施工图设计，本处暂定采用中埋式带钢边橡胶止水带对沉降缝进行处理。带钢边橡胶止水带原理与橡胶止水带相类似，与橡胶止水带相比，钢边止水带两侧为3mm厚钢板包边，用以与水平施工缝的钢板止水带相连接，保证防水节点效果。中埋式带钢边橡胶止水带沉降缝做法示意沉降缝施工工序A沉降缝的留置：混凝土浇

48、筑与沉降缝的留置时，背水面沉降缝两侧混凝土浇筑、振捣一定要密实。沉降缝内填塞聚苯板或其他柔性填缝材料。可按沉降缝宽度预先用3mm厚钢板制作凹槽，凹槽内用木楔塞实后同定于沉降缝内。混凝土浇筑养护完成后，将其取出用聚苯板或其他柔性填缝材料将沉降缝填实。沉降缝两侧同时浇筑混凝土时，支撑固定填缝材料的钢筋可能会成为渗水通路的载体，我方拟采用预制细石混凝土或聚合物水泥砂浆压条支撑固定填缝材料解决，压条内预埋钢筋与结构钢筋相连，压条预埋钢筋外露部位加腻子型膨胀条。B敷设带钢边止水带：带钢边齿型橡胶止水带的连接可采用重叠连接、斜面对接及错位靠接等方法。为避免在浇捣混凝土时，止水带可能出现移位、弹起、脱落、翻

49、转等现象，尤其是垂直施工缝，浇捣混凝土时很可能将其振落，导致止水带不起作用。为此，敷设粘贴止水带后，应用水泥钉将止水带钉压固定。水泥钉间距一般为8001000mm。平面部位的钉压间距可宽些，拐角、立面等部位的间距应适当加密。带钢边止水带的钢板与水平施工缝的钢板止水带需焊接紧密。C嵌填密封材料：密封材料嵌填施工时，缝内两侧基面应坚实、平整、干净、干燥，并应刷涂与密封材料相容的基层处理剂；嵌缝底部应设置背衬材料；嵌填应密实、连续、饱满，并应粘结牢固。D管廊卷材防水层施工：沉降缝处防水层的施工在缝表面黏贴卷材前，应在缝上设置隔离层。隔离层做法根据设计要求进行施工。（7）管廊预制方案1）预制场规划2）

50、预制分节3）模板工程4）钢筋工程5）混凝土养护6）管廊运输（8）预制管廊安装方案1）吊装机具2）吊装方法3）预制管廊节接口处理4）预制管节与现浇接口处理5）沉降缝处理（9）预制箱涵顶进施工方案本工程箱涵顶进主要用于过街支廊的施工，此部分管廊地基处理已采用压密注浆进行处理，顶进用箱涵为预制管廊，每节长度3m。预制箱涵顶进工艺流程箱涵顶进测量放线施工前确定管廊轴线及水准点高程，并建立相应的地面控制点，便于施工时复测，经监理部门进行验收后再进行施工。针对箱涵顶进工程，建立地面及地下测量控制系统，控制点设在不易扰动，视线清楚，方便校核，易于保护处。工作坑做法A每条顶进管廊线路各设主工作坑、副工作坑，另

51、根据需要设中间检查井，工作坑和检查井基坑，根据现场土质情况，工作坑基坑支护采用自然放坡或土钉墙进行支护，基础处理采用压密注浆，基坑排水采用集水井排水或井点降水。B工作坑基础采用混凝土垫层100mm厚，底板采用C30混凝土,配筋参照后期施工图纸进行施工。基础内预埋尺寸为300mm×150mm铁板，对称分布在管廊中心线的两侧，间距为1m，每隔2m铺设两块。其上焊接两条导轨，安装完成后应对其质量进行检查，每条导轨测其4点高程，高程必须一致，保证导轨水平。 箱涵顶进施工A顶进设备安装a把地面上建立的测量控制网引至工作井内，并建立相应的地面控制点，便于顶进施工时复测。b工作坑内精确测放轴线。c

52、稳置轨道轨道采用钢制轨道，表面平直光滑无毛刺，轨道高20cm。根据设计管道的标高、坡度进行轨道安装，轨道中心线与管道中心线在同一垂直平面内，轨道与底板基础连接牢固。d主顶油缸架稳置依照轨道和管道中心线、高程为参考，进行稳置主顶油缸底架，油缸底架中心线与所顶管道中心线在同一垂直平面内，油缸底架及主顶油缸稳置要牢固并在允许偏差范围内。e后背铁稳置后背铁采用4m×3m后背铁，厚度40cm，并以钢板为模板打300cm厚C20混凝土，后背铁受力面平直，具有足够的刚度和强度。后背铁安装要紧靠工作井后背工字钢，与工作井底板充分接触并与管道中心线垂直，安装偏差要在允许范围内。f设备联接主顶油缸的油路

53、应并联连接，每台油缸应有独立的进油、回油的控制系统。其它各设备之间按规范进行连接安装，安装完毕后进行调试。g供电系统的设置供电系统由变压器、总控箱、分配箱、开关箱和用电设备及输电线路组成，总控箱、分配箱、开关箱及升压装置的布置应符合相关规范要求，并采取防雨、防晒措施；输电线路采用线板架设并标识，线路架设应横平竖直、符合相关要求，管内线路架设采用在钢套管上焊接一块扁铁作为支架。h设备调试所有的电控系统安装完毕后对电控系统的连接及控制开关进行调试，检验线路连接是否正确、开关是否灵敏。对主顶油缸及油泵站进行调试，检查油管是否连接正确、油泵站运转是否正常、油路控制闸阀是否完好、顶镐出镐缩镐是否正常，对

54、油管进行排气处理。对测量系统进行校验，检验支架的稳定性和安全性，对仪器进行摆放调试。对机头的各项开关进行调试，检验电压表、电流表；检验刀盘转向是否与控制相符；检验纠偏系统是否运转正常；检验土压表是否灵敏；检查齿轮油箱是否满足设备要求。i主工作坑附近放置减阻泥浆搅拌罐，位置放于方便注浆管连接处。B开始顶进本工程采用泥水平衡顶管掘进机，顶进分为初始顶进和正常顶进两个阶段，掘进机从顶进开始到第一节管子接上并与掘进机连接好之前的顶进称为初始顶进，在此以后的顶进称为正常顶进。在这两个阶段“报警系统”必须开启，予以监视。a初始顶进初始顶进阶段缓慢进行不可以进行纠偏，要始终注意观察掘进机与基坑导轨的接触情况

55、是否正常，如果不正常或有大的变化，必须停止顶进，经原因分析后，再决定是否继续顶进。启动刀盘、打开进回水系统，出水口正常出泥浆后，顶镐徐徐顶进，速度小于30mm/min，有异常立即停进。b正常顶进泥水平衡顶管施工在正常顶进中，开顶前观察进回水系统是否正常，然后打开进回水截止阀，关闭旁通阀。再观察出水口出水是否正常，泥水仓水压是否正常，正常后开动千斤顶顶进。顶进过程中，严格控制泥水仓的压力，刀盘扭矩电流，并随时观察出水口出水情况。一节管顶完后，先关闭千斤顶和刀盘，然后打开旁通阀，关闭进回水截止阀。c管节止转的方法和措施顶管时，机头在刀盘及出土机的作用下会发生旋转，因此对机头的旋转主要采用加压重块的

56、方法。先在机头两侧做好放压重块的架子，并均衡放置重块。当机头右转时，将右侧压重块搬向左边，反之将左侧压重块搬至右侧。压重块应采用铅块，因其体积小、比重大、便于搬运。C顶进过程中的测量、纠偏方法：泥水平衡顶管掘进机的纠偏系统是由四组纠偏油缸构成的，纠偏的控制是根据管道激光测量定位系统来决定的。在顶进过程中，激光经纬仪从始至终进行跟踪测量，激光纠偏系统随时根据激光点的左右上下进行纠偏。顶进第一节管时，每顶进0.20.3m即对中心线和高程测量一次，顶进正常时，每顶进0.51.0m测量一次，发现偏差及时调整纠偏，加以修正控制。做到勤测勤纠，先纠高程偏差后纠左右偏差，并做好纠偏记录。D泥浆减阻的方法和技

57、术措施长距离箱涵顶进的成败在于减阻的好坏，采用触变泥浆减阻护壁的施工措施，即在管壁与土壁之间注入触变泥浆。箱涵顶进施工示意图本工程专用的顶管机外径尺寸比管节外径大20mm，故顶管机在土层中顶进时使管节外围形成20mm的空隙，如能及时有效向该空隙注入触变泥浆填充在管节外围，形成一个较完整的泥浆套，顶进时既可有效减阻又能起到支撑土层的作用，加快顶进速度。反之，泥浆套不能形成，顶力将急剧上升，严重时将可能顶坏管节，甚至使顶管工作失败。a触变泥浆的配比触变泥浆配制：选用较好的钠基膨润土，膨润土：水=1：8（重量比），采用机械定量搅拌桶把水与膨润土搅拌均匀然后打入几个注浆罐，静置12小时，使其充分吸水，膨润成胶体，利用比重计测其比重，掌握在1.15g/cm为宜。b注浆孔布置顶管机机尾部均匀设置三只压浆孔，顶进时，及时跟踪注浆，确保在顶管机后面及时形成完整的泥浆套。每两节管安排一节有浆孔的混凝土管，管内三只压浆孔