JB4058-1999 汽轮机清洁度标准

1、1 范围本标准规定了汽轮机零部件非机械加工表面清洁度分级和铸件、冷作焊接件、机械加工零部件、汽轮机油系统和蒸汽系统的清洁度。本标准适用于汽轮机铸件、冷作焊接件、机械加工零部件、汽轮机油系统和蒸汽系统零部件清洁度的有关要求。2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级JB/T2901-1992 汽轮机防锈技术条件3 零部件非机械加工表面的清洁度3.1 零部件非机械加工表面的清洁度分级 按其使用要求清洁度分级

2、为洁-1、洁-2、洁-3、洁-4；规定见表1： 表1 零部件非机械加工表面的清洁度分级级别代号表面清理方法举例表面清理程度适用范围举例1洁-11 彻底喷砂（丸）清理到露出金属本色2 必要时打磨3 其它方法彻底清除掉所有的氧化皮、粘砂、夹砂、粉尘、油污、焊渣、焊接飞溅物及锈点等，使之露出金属本色调速保安系统部件2洁-21较彻底喷砂（丸）清理2 必要时打磨 3 其它方法清除氧化皮、附着物、焊渣、焊接飞溅物、粘砂、夹砂、粉尘、油污及锈点等，清理到接近金属本色。允许任何25mm×25mm面积内有不超过10%面积比的（因氧化物附着而产生的）暗点或暗斑，以及附着牢固的氧化皮，但不得有油污及松动的

3、氧化皮等调速保安部件通流部分部件 表1(续) 零部件非机械加工表面的清洁度分级级别代号表面清理方法举例表面清理程度适用范围举例3洁-3一般的喷砂（丸）清理清除氧化皮、附着物、焊渣、焊接飞溅物、粘砂、夹砂、粉尘、油污及锈点等。允许任何25mm×25mm面积内在金属的凹痕底部有不超过40%面积比的（因氧化物附着而产生的）暗点或暗斑，以及附着牢固的氧化皮，但不得有油污及松动的氧化皮等物外观有要求的表面4洁-4风枪、钢丝刷、砂轮等手工清理达到清除粘砂、粉尘、松动的氧化皮、附着物及油污等基础零件或不注重外表面的零件毛坯涂漆表面3.2 铸件的清洁度3.2.1 铸件非机械加工表面， 按其用途可选用

4、洁-1洁-4。3.2.2 铸件内腔、所有通道和铸入管道等必须通畅并彻底清理干净，不得有任何附着物和污物，以防止事故。3.2.3 铸件表面清洁度要求应在图样或有关文件中予以规定。3.2.4 油路系统的铸件内腔室、通道、沟槽、小孔等内表面必须采用各种工艺方法彻底反复清理，使其表面无任何肉眼可见的细微颗粒、异物和杂质。3.2.5 所有铸件按规定的清洁度等级要求清理干净，经检验合格后按涂装工艺的规定，立即进行防护处理。3.2.6 铸件表面清理程度要求作为工序列入工艺过程，指明该零件从坯件经机械加工至最终成品涂装前所应达到的清洁度。3.2.7 铸件在交付机械加工前，应按本标准要求进行检查，清洁度不合格的

5、铸件不得进行机械加工。3.2.8 长期搁置并已生锈的铸件，起用前应再次清理，达到3.2.23.2.4规定的要求，经检查合格后才能转序。3.3 冷作与焊接成品件的清洁度3.3.1 冷作与焊接成品件的非机械加工表面清洁度按其用途可选用洁-1洁-4。3.3.2 冷作焊接件中的管道可用酸洗磷化清除氧化皮、焊渣、油污、锈点等。3.3.3 冷作焊接件表面清洁度要求应在图样或有关文件中予以规定。4 机械加工零部件成品清洁度4.1 零部件成品防锈处理 零部件在机械加工后，按JB/T2901规定进行防锈处理。4.2 零部件成品清理 各种零部件成品，在装配前必须进行仔细清理，应特别注意按3.2.4的要求检查零部件

6、的小孔、沟槽、死角及内表面，保证清洁。4.3 零部件成品检查 目测零部件内外表面，不应有任何铁屑、污垢、粉尘、锈点以及其它异物。5 汽轮机油系统的清洁度5.1 油系统铸件、冷作焊接件及管道系统、机械加工成品零部件清洁度及清理5.1.1 油系统内部铸件清洁度应符合本标准洁-1洁-2的要求。5.1.2 油系统焊接冷作件及管道清洁度应符合本标准洁-1洁-2的要求。5.1.3 油系统机械加工成品零部件应符合本标准4.14.3的规定。5.2 油系统部件清洁度5.2.1 部件装配时，对接触油的壳体表面目测应无任何可清除的杂质和表面异物。用面粉团类粘性物质接触壳体表面，应无可见杂质颗粒。5.2.2 油系统部

7、件装配前应将全部零件彻底清理、冲洗干净，应特别注意按3.2.4、4.2的规定检查小孔、沟槽及壳体内部腔室；经反复清洗后，所有零件均应用洁净的清洗液冲洗一遍，保证所有零件内外表面均无异物和杂质，用面粉团或其它粘性物质接触所有表面应无可见颗粒。5.3 总装时油系统部件清洁度5.3.1 部件在装入轴承箱正式封闭前，应彻底检查轴承箱内部的清洁度。除目测有无异物和杂质外，还应面粉团或其它粘性物质接触轴承箱内部各部分，直到无可见颗粒。5.3.2 装入轴承箱的部件外表面应逐个按5.3.1的方法和要求进行清洁度检查。5.3.3 部件装入轴承箱的过程应连续进行，在整个过程中应严防异物落入。5.3.4 弯制管及焊

8、接后的管焊缝应清理干净，酸洗磷化或钝化处理后，管端应密封，以防异物进入。5.4 试车台油系统的油循环5.4.1 参加总装的部件油循环既是油系统和调节部件清洁度的总检查，又是油系统的全面清洗，防止油系统污染的过程。5.4.2 油循环在总装完毕，盘车和调节保安系统静态试验之前进行。5.4.3 油循环清洗可分为两个阶段进行：第一阶段是在回油管上装置80目滤网，起动油泵作油循环，直至滤网上出现较少杂质颗粒；然后换上120目滤网，作第二循环。应经常检查和清洗滤网，直到滤网上无可见颗粒，油循环方告完成。5.5 部件试验台油系统和总装试车台油系统清洁度5.5.1 部件试验台油系统和总装试车台油系统应经常进行

9、清洁度检查，检查结果应符合试车和试验要求。5.5.2 部件试验台油系统和总装试车台油系统清洁度按以下方式进行检查： a) 在油循环过程中取样； b) 取样油中目测应无可见机械杂质；c) 油的清洁度如不合格，可用滤油器过滤全部汽轮机油。过滤器应从油箱底部取出； d) 滤油过程重复a)、 b)两条检查，直到符合要求为止。6 汽轮机蒸汽系统的清洁度6.1 蒸汽系统铸件、冷作焊接件、管道及机械加工成品零部件清洁度及清理。6.1.1 蒸汽系统铸件清洁度要求应符合本标准洁-2洁-3。6.1.2 蒸汽系统冷作焊接件及管道清洁度应符合本标准洁-2洁-3。6.1.3 蒸汽系统机械加工零部件应符合本标准4.14.

10、3的规定。6.2 主要零部件清洁度及清理6.2.1 转子不应残留任何金属飞边、毛刺等。6.2.2 转子上叶片围带、拉筋焊后不应残留任何焊渣、焊接飞溅物等。6.2.3 隔板的清洁度应按以下规定：a) 焊接隔板清洁度应符合本标准洁-2洁-3。b) 铸铁隔板清洁度应符合本标准洁-2洁-3。6.2.4 制造厂提供的主汽管内表面不应残留任何氧化皮、焊渣、焊接飞溅物、油污、锈点等。6.2.5 喷嘴室（蒸汽室）不应残留任何型砂、粘砂、焊渣、焊接飞溅物等附着物。6.2.6 汽缸内壁、内缸外壁及隔板套清洁度要求应符合本标准洁-3。6.2.7 汽轮机连通管清洁度要求应符合本标准洁-3。6.2.8 主汽阀与调节阀清

11、洁度应符合下列规定；a) 主汽阀与调节阀壳体内壁清洁度应符合本标准洁-2洁-3。 b) 主汽阀与调节阀机械加工零部件清理应符合本标准4.14.3机械加工零部件成品清理要求。 附 录 A （提示的附录）清洁度等级对照表A1 清洁度分级 零部件非机械加工表面的清洁度分级可参照使用GB/T8923-1988中Sa等级的内容。A2 参考的等级照片 GB/T8923规定的钢材表面锈蚀等级和除锈等级的照片，为钢材表面清洁程度的判定提供了对照和依据，检验时可使用Sa相应等级的照片为依据。需要时也可用Sa和FI相应等级的照片和内容作参考。A3 零部件非机械加工表面的清洁度分级对照表 零部件非机械加工表面的清洁度分级与GB/T8923-1988中Sa等级对照如下： 表A1 对照表零部件非机械加工清洁度分级GB/T8923-1988中Sa等级洁-1Sa3洁-2Sa21/2洁-3Sa2洁-4Sa1 前 言 本标准是对JB4058-85汽轮机清洁度标准进行的修订。本标准在技术内容上作了如下修改： 1 增加了引用标准的章节；2 将原汽轮机铸件表面的清洁度等级表格1和汽轮机冷作件与焊接成品件清洁度等级表格2修订合并，统一为汽轮机零部件非机械加工部位清洁度分级的表格，该表格所列相当于GB/T8923-1988涂装前钢