CRTSⅢ型板式无砟轨道线外工艺性试验施工作业指导书

1、. . . . CRTS-型板式无砟轨道线外工艺性试验施工作业指导书目 录1.适用围12.作业准备12.1业准备12.2外业准备23.技术要求33.1底座板施工技术要求33.2伸缩缝施工技术要求33.3隔离层与弹性垫层施工技术要求43.4轨道板铺设与精调施工技术要求43.5自密实混凝土施工技术要求54.施工程序与工艺流程64.1施工程序64.2工艺流程65.施工要求85.1施工准备85.2施工工艺85.2.1底座板施工85.2.2伸缩缝施工135.2.3隔离层与缓冲垫层施工155.2.4轨道板存放175.2.5轨道板铺设与精调施工195.2.6自密实混凝土施工276.劳动组织336.1劳动力组

2、织方式336.2施工人员配置337.材料要求348.设备机具配置358.1主要试验、测量仪器配置表358.2主要周转料配置表368.3主要机械设备配置表369.质量控制与检验标准379.1质量控制379.1.1混凝土底座与限位凹槽施工技术保证措施389.1.2中间隔离层与弹性垫层施工技术保证措施389.1.3轨道板铺设技术措施389.1.4自密实混凝土施工技术措施399.2质量检验4010.安全与环保要求4310.1安全保证措施4410.2环保措施4543 / 46自密实混凝土工艺性试验施工作业指导书1.适用围本作业指导书适用于新建铁路至客运专线CGZQ-2标段CRTS型板式无砟轨道线外工艺性

3、试验施工。2.作业准备2.1业准备在开工前组织相关技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规和技术标准。制定施工安全保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参建施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。自密实混凝土配合比已形成并通过监理单位审批。自密实混凝土配合形成包括初始配合比、基准配合比、施工配合比三个阶段。经技术咨询单位指导，综合考虑原材料、作业条件、环境等因素，由试验检测单位完成室配合比试验，形成初始配合比。施工单位在初始配合比的基础上，经现场试验室多次试拌试验合格后，开始在拌和站搅拌，待拌制出的自密实混凝土各项性能均满足技术规程要求后

4、，方可用于工艺性揭板试验。经线外工艺性试验、性能测试和揭板检查合格，并经检测单位的常规检验和型式检验，得到基准配合比。自密实混凝土灌注施工前，现场试验人员在基准配合比的基础上，根据材料含水率进行调整后的各原材料的比例，得到施工配合比。2.2外业准备施工过程中涉与的各种外部技术数据收集已完成，试验所需各类型轨道板已到位并按要求存放。管理与劳务作业人员、施工机械与工器具、试验准备、材料准备满足工艺性试验要求。按照公司CRTS 型板式无砟轨道自密实混凝土工艺性试验管理实施细则文件要求，完成工艺性试验场的建设，场地包含揭板试验区、轨道板存放区、自密实混凝土存放区等区域。其中，揭板试验区应模拟本标段的各

5、类工况，一般包含6种工况，分别模拟直线平坡、曲线平坡、直线纵坡各2块，并按本标段的最大纵坡和最大超高设置，同时应安装CP 测控点。图2.2-1 工艺性试验场地规划设置专门的自密实混凝土拌和站。施工单位可选用已通过验收的混凝土拌和站或新建拌和站用于自密实混凝土拌制，并应按要求增加储料罐和计量装置，增加四个罐用于储存膨胀剂与粘度改性材料（包括两个待检罐和两个已检罐），储料罐的容积应满足生产和检验周期要求，增加的计量装置应满足信息化管理要求，信息化的报警级别、超标处理方式按粉料要求进行，自密实混凝土拌和站使用前均需按要求通过验收。单独设立自密实混凝土的砂、石料仓，以保证砂石料的质量稳定。图2.2-2

6、 自密实拌和站新增料罐、骨料分仓存放3.技术要求3.1底座板施工技术要求底座板混凝土由拌和站集中供应。曲线地段轨道板超高采用外轨抬高方式，施工时每组底座板根据理论值进行精调。严格控制底座板施工质量，顶面高程允许偏差(0，-10)mm，宽度允许偏差±10mm，伸缩缝位置允许偏差10mm，伸缩缝宽度允许偏差差±5mm,底座板外侧排水坡允许偏差1%。养护要求：养护采用“一液一布一膜”方式，收面、压光完成后与时喷洒养护液，待表干后，覆盖土工布+高分子塑料薄膜保湿养护，养护时间不少于14天。3.2伸缩缝施工技术要求填缝所用材料的品种、规格、质量等符合设计要求和相关标准规定。将伸缩缝的

7、杂物，混凝土残渣清理干净，保证缝干燥，缝槽表面平整、密实、无起皮、起砂、松散脱落现象。嵌缝完成的密封材料表面宽度不得小于伸缩缝宽度，且不得超过伸缩缝宽度15mm，嵌缝深度符合设计要求。嵌填完成的密封材料表面应平滑，缝边应顺直，无凹凸不平现象。3.3隔离层与弹性垫层施工技术要求隔离层与弹性垫层施工前应对底座与限位凹槽进行验收。底座与限位凹槽结构尺寸、高程中线位置、平整度、底座两侧排水坡，相邻凹槽中心间距等技术指标验收合格后方可进行隔离层与弹性垫层施工。施工前，隔离层土工布、弹性垫层等材料进场并检验合格。限位凹槽周围的弹性垫层根据设计要求粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺

8、陷。隔离层铺设宽度两侧较自密实混凝土宽5cm，土工布铺设应平整，无褶皱、无破损、轨道板围土工布不得搭接或缝接。3.4轨道板铺设与精调施工技术要求轨道板运到铺设地点后，由双方施工、监理人员检查每块轨道板的质量，合格后双方签字确认，线外试验段宜至少准备六块轨道板，其中四块轨道板切除底部的门型筋，便于揭板检查，两块轨道板保留门型筋，以检验门型筋条件下自密实混凝土充填层的灌注效果。轨道板粗铺时位置偏差：纵向不大于10mm，横向不应大于精调器支架横向调程的1/2。轨道板精调前，应对底座板进行高程测量，确保底座板高程偏差在（0，-10mm）围，如不满足应在粗铺前进行处理。精调施工前需要对各仪器设备进行检查

9、调试，保证其正常运行。轨道板精调应以CP 点为依据，全站仪自由设站应符合高速铁路测量相关标准的规定。3.5自密实混凝土施工技术要求混凝土由自密实混凝土拌和站集中供应，所有原材料应有合格证明书和检验报告单。施工前按实验室确定的初始配合比进行拌合站试验，新拌混凝土性能符合暂行技术条件要求后，确定为线外工艺性试验施工配合比，报监理批准后方可使用，并通过成型混凝土试件，测试相关性能指标。自密实混凝土性能指标要求如下表3.5-1。表3.5-1 自密实混凝土性能指标表项 目技术要求拌和物性能坍落扩展度680扩展时间T50037sJ环障碍高差<18mmL型仪充填比0.9泌水率0含气量3.0%6.0%竖

10、向膨胀率01.0%硬化体性能56d抗压强度40.0MPa56d抗折强度6.0MPa56d弹性模量3.00×1043.80×104MPa56d电通量1000C56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落量）1000g/m256d干燥收缩值400×10-6有害物质含量氯离子含量不大胶凝材料总量的0.10%.碱含量不大于3.0kg/m3三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的4.0%.4.施工程序与工艺流程4.1施工程序CRTS 型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、混凝土底座等部分组成。无砟轨道线外工艺性试验施工工序：施工准备底座板施工轨道板运输与临时存放隔离

11、层与弹性垫层施工自密实混凝土钢筋网安装轨道板粗铺轨道板精调封边模板安装自密实混凝土灌注混凝土养护揭板试验质量检查总结报告等。4.2工艺流程无砟轨道线外工艺性试验施工工艺流程详见图4.2-1。图4.2-1 线外工艺性试验施工工艺流程图5.施工要求5.1施工准备试验场CP 控制网已建立，轨道板验收合格并进场。配合比已确定，钢筋网片、土工布、弹性垫层、混凝土所用各类原材料进场验收合格，储备满足要求。试验检测与精调设备已到位，且在标定有效期。灌注漏斗、灌注平台、轨道板防溢管、灌注管、作业平台等机具装置已齐备。5.2施工工艺5.2.1底座板施工5.2.1.1 测量放线利用现场已建立的CP控制网，采用全站

12、仪放样。底座施工前，除按要求放出底座中心线、边线外，同时在底座基面上精确放出伸缩缝位置和凹槽中心线位置，弹出凹槽底部边线。5.2.1.2 基面处理底座板基面按轨道中心2.7m围进行机械凿毛处理，凿毛面以露出新鲜石子面为准，其纹路应均匀、清晰、整齐，凿毛围见新面不小于75%,凿毛后与时清理基面的浮渣、碎片等,并提前进行预湿。图5.2.1-1 底座板围凿毛5.2.1.3 基面植筋在底座板围按照设计要求进行植筋,采用电钻钻孔，应保证钻孔直径20mm、深度不小于200mm。经清孔、除尘后注入植筋胶，以连续旋转的方式植入直径16mm、长448mm的HRB400热轧带肋钢筋，钢筋植入深度200mm，植筋后

13、进行抗拔试验，满足要求后进行下道工序施工。5.2.1.4 底座板钢筋加工与安装底座钢筋网片工厂一次加工成型，架立筋由钢筋加工场集中加工。安装底座钢筋前，按钢筋保护层厚度要求安装足量的保护层垫块，按设计要求安装钢筋网片，核对钢筋网片规格、数量、位置。为有效解决凹槽四角易开裂问题，在限位凹槽四角宜增设防裂高强钢筋网。为模拟桥上底座板施工，线外试验段采用P5600型轨道板。配套底座板钢筋网片尺寸为5560mm×2790mm，底座板设上、下两层网片。保护层厚度顺桥向为45mm，横桥向为55mm，竖向为35mm。图5.2.1-2 底座钢筋、限位凹槽防裂网安装5.2.1.5 底座与限位凹槽模板安

14、装底座钢筋验收合格后，安装底座模板。为保证底座高程、平整度与排水坡满足验收要求，宜采用“高模低收+坡度调节板”法施工。图5.2.1-3 高模低收+坡度调节板伸缩缝位置采用2cm聚乙烯泡沫板背贴5mm钢板固定，钢板应在混凝土初凝前与时拆除，以确保伸缩缝宽度满足验收规要求。上部采用G型卡将40×60mm方钢固定。图5.2.1-4 伸缩缝钢板与泡沫板采用G型夹固定将加工好的限位凹槽模板放置到底座单元固定位置处，采用连接螺栓与侧模固定。图5.2.1-5 底座与限位凹槽模板安装为方便后续轨道板压紧装置安装，建议底座施工时提前预埋PVC管（25mm）做为预留孔。埋设高度不大于底座板保护层厚度，深

15、度以25cm为宜，并设置一定向下的角度。5.2.1.6 混凝土施工底座板钢筋网片安装完成，模板支撑牢固并经验收合格后进行混凝土浇筑，底座板混凝土设计强度等级为C40。底座板顶面标高控制：采用“高模低收+坡度调节板法”进行控制，模板比设计高4cm，通过坡度调节板螺栓对底座板标高进行精确控制。混凝土浇筑完成后初凝前采用刮杠对底座混凝土进行收面整平，并应与时拆除排水坡调节板，变坡点处带线人工收光不少于3遍，确保坡度满足设计要求。图5.2.1-6 底座板混凝土浇筑与收光浇筑混凝土时采取一端向另一端推进，一次成型。混凝土的入模温度应控制在530，混凝土的坍落度与含气量应控制在设计（坍落度180±

16、;20mm；含气量24%）围。混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，然后用50mm插入式振捣器振捣。振捣时要避免碰撞压紧装置预埋的PVC预留孔。最后采用刮尺整平、顶面收光抹平，把限位凹槽顶面多余混凝土清除并收光抹平。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m,当大于2m时，应采用滑槽、溜管等设施辅助下落。出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m,保证混凝土不出现离析现象。5.2.1.8 混凝土收面与养护底座板两侧25cm横向排水坡宜采取压光处理，其余区域采取收面处理。收面区域采用坡度调节板，配以刮杠严格控制顶面高程与平整度。底座板6%横向排水坡变坡点位于自密实混凝土边缘向轨道中心线方向5cm处；混凝土初凝

17、前，与时拆除坡度调节板，采用专用抹子(长度为25cm)精抹抹平，压光不少于3次。混凝土强度达到5MPa以上时，方可拆模，拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。在混凝土达到设计强度的75%之前，严禁各种施工机具在底座上通行。养护采用“一液一布一膜”方式，收面、压光完成后与时喷洒养护液，待表干后，采用湿润土工布+高分子塑料薄膜覆盖保湿养护，养护时间不少于14天。混凝土初凝后拆除限位凹槽模板，拆除时四角同步垂直上提，防止不同步拆除，造成模板对四边的倾压破坏。图5.2.1-7 底座板收面处理图5.2.1-8 底座板养生5.2.2伸缩缝施工5.2.2.1伸缩缝清理与清洁对缝松散混凝土用刷子和

18、高压风机清理，对个别突出点用角磨机加以修理，并用吹风机对接缝灰尘、浮渣进行清理，保证缝干燥、洁净，无灰尘、杂物，表面应平整、密实，无起皮、开裂、掉粉、起砂、松散脱落等现象。5.2.2.2聚乙烯塑料泡沫板切除伸缩缝清洁完成后，采用定尺切槽机将聚乙烯塑料泡沫板顺直切割整齐，应保证两侧40mm深、顶面20mm深，使其满足设计要求。图5.2.2-1 定尺切槽机切除泡沫板5.2.2.3伸缩缝两侧底座表面防护伸缩缝两侧底座表面粘贴黄色胶带，防止密封胶污染混凝土。5.2.2.4涂刷界面剂灌注密封材料前，应在缝槽两侧均匀涂刷界面剂，应待界面剂表干后再填充有机硅酮材料。界面剂材料的相关指标和施工方法应与密封材料

19、相适应。图5.2.2-2 涂刷界面剂5.2.2.5有机硅酮材料灌注待界面剂表干后沿伸缩缝使用胶枪将有机硅酮密封胶均匀灌入，灌注口应靠近接缝处，灌注速度应缓慢均匀、填缝饱满，尽量避免产生气泡。对于曲线超高地段接缝，从高处分段灌注，使填缝密封材料顺序流向低处。灌注完毕至固结前，应避免扰动或使灰尘污染顶面，应采取有效措施防止雨水、杂质落入，并避免下一步施工工序对填缝材料的损坏。有机硅酮密封胶灌注宽度要宽于伸缩缝两侧5mm，防止伸缩缝出现离缝。图5.2.2-3 注入有机硅酮与成型效果5.2.2.6施工注意事项泡沫板切除：底座板达到设计强度75%后进行伸缩缝施工，现场采用定尺切割机切除伸缩缝处泡沫板，应

20、保证两侧40mm深、顶面20mm深，使其满足设计要求。伸缩缝清理：多余泡沫板切除后应清除伸缩缝缝尘土、碎石、泡沫碎渣等杂物，并采取必要的措施（吹风机等）确保接缝的清洁干燥。表面修饰：用刮刀匀压整修嵌缝材料外形，确保表面平滑，无气眼和缺陷。现场清理：嵌缝完成后，立即清洗施工器具，运走施工杂物，拆除防护胶带，清理现场。雨雪天气不得进行嵌缝施工。5.2.3隔离层与缓冲垫层施工5.2.3.1测量放样根据CP控制网对土工布铺设围进行测量放样，弹出隔离层土工布铺设边线，隔离层铺设时较自密实混凝土四周边缘宽出5cm。5.2.3.2隔离层土工布铺设底座混凝土强度达到设计强度的75%后、方可施工隔离层和弹性垫层

21、。首先将整土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用剪刀割出方孔。割下的部分刚好补在凹槽结构的底面，并用宽胶带将土工布与弹性垫层进行连接密贴，使自密实混凝土与底座板隔离。土工布应连续铺设，一块轨道板下隔离层土工布不允许搭接、缝接。铺设时采取方管压住土工布四边，铺平无褶皱、无破损、边沿无翘起、空鼓。铺设土工布后采用厚塑料布覆盖，避免日晒、雨淋，土工布铺设完成至自密实混凝土灌注的时间间隔不宜超过15天。自密实混凝土模板安装、固定后，检查隔离层土工布应平整完好，出现问题立即整修。图5.2.3-1 隔离层土工布铺设5.2.3.3粘贴弹性垫层并密封限位凹槽清理清理限位凹槽，凹槽四周线条规则顺直，表面无凸

22、起、结块和磨损性颗粒物，必要时，采用高压风或洁净的高压水进行清理。弹性垫板准备弹性垫层、聚乙烯泡沫板按设计尺寸加工并进料，只需将弹性垫板镶嵌入聚乙烯泡沫板中加以固定即可。弹性垫层铺设在底座板强度达到设计强度的75%后，方可进行弹性垫板铺设。弹性垫板设置在限位凹槽四周，黏贴时，确保平整、密贴。铺设后的泡沫板顶面与底座板顶面平齐。隔离层与弹性垫板接口密封用黄色胶带密封隔离层与弹性垫层接口与弹性垫层接缝，密封后隔离层与弹性垫层平整且封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。图5.2.3-2 弹性垫层施工5.2.4轨道板存放轨道板铺设工艺流程为：轨道板交接、运输与存放轨道板出厂前应经我方人员检查验收合格，

23、主要检查轨道板的外观质量和结构尺寸，如：是否有缺棱掉角、裂纹与预埋件质量、轨道板翘曲变形是否超标等，若有缺陷，严禁装车运出；验收合格后方能在交接表上签字确认并装车。轨道板采用平板车运输，轨道板在车横放，在平板车平板顶面与轨道板之间用20cm×20cm方木在吊装孔位置隔开，最多堆放4层。运输过程中，应平稳行驶，避免急刹车。轨道板水平存放时，应采用4点支撑方式，保证轨道板不扭曲。轨道板在线外试验段临时存放，在场地硬化面上按要求设置存板台座，台座顶面铺设2cm厚橡胶垫，然后将轨道板垂直立放在台座上。轨道板存放区须设置承载力满足要求的存板台座，不能产生不均匀沉降。存放场地选择地势平坦有一定承

24、载力的场地，场地有良好的重载进出车道，每两排间设置汽车运输专用车道，并对车道路面进行加强处理。存放支承基础须为砼地梁，地梁顶面铺设橡胶垫层，砼地梁截面尺寸为60cm×40cm，采用配筋设计（如下图）每台座两地梁间隔为3.1m，两地梁顶面高程误差控制在±2mm，基础顶部要高出地面2030 cm，基础间距与平面高程偏差分别控制在±2mm。砼地梁地基承载力要求不应小于400kPa。图5.2.4-1 试验段轨道板存放示意图轨道板检验轨道板在粗铺前应重新按照CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术要求进行检查，检查项目主要有是否缺棱掉角、翘曲变形超标、混凝土破损

25、、承轨台的完好状态与裂缝情况与预埋件质量，若有严重缺陷，严禁铺设。吊装、运输轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具与吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。轨道板起吊采用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,起吊机械性能有无保证等)。起吊轨道板的吊耳必须加垫35mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。轨道板用25t汽车吊吊至对应轨道板铺设位置。图5.2.4-2 轨道板吊耳设计图5.2.5轨道板铺设与精调施工5.2.5.1测量放样用全站仪在底

26、座板上对轨道板铺设位置进行放样，然后用墨线弹出轨道板四条边线，在四角用剪刀把土工布剪开，露出四角轨道板点位。5.2.5.2自密实钢筋网片安装钢筋网片就位时依据所放样的轨道板边线控制其纵向和横向边沿，不得出现偏斜，同时根据设计图将凹槽的钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。在已铺设好的隔离层上安放混凝土保护层垫块，垫块按每平方米不少于4个呈梅花型布置，必要时在钢筋网片上侧面固定一定数量的垫块，以保证灌注混凝土时钢筋网片不上浮、不下沉，以满足混凝土保护层厚度要求。钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏，钢筋安装绑扎过程中不得损坏土工布。图5.2.5-1 自密实钢筋网片与限位凹槽钢筋安装5.2.5.3轨道

27、板粗铺轨道板交接、运输与存放轨道板出厂前应经双方施工、监理人员检查验收合格，主要检查轨道板的外观质量和结构尺寸，如：是否有缺棱掉角、裂纹与预埋件质量、轨道板翘曲变形是否超标等，若有缺陷，严禁装车运出，验收合格后方能在交接表上签字确认。轨道板装卸时利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受力，注意充分上紧螺栓，避免吊装孔损伤。装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，尤其要注意加强对轨道板承轨台保护。轨道板粗铺在轨道板粗铺之前，准备好固定轨道板所用的支撑垫块、精调器等工具。在底座板上放线，确定轨道板位置，在靠近4个吊装孔位置放置I10工字钢垫块，工字钢垫块上安装土工布垫，垫块的高度小于精调器竖向最大调程。轨道板

28、通过精调器竖向调整抬高撤出垫块。轨道板就位时以底座上放出的轨道板位置轮廓线为控制线，保证粗铺时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的1/2，纵向偏差不大于10mm。轨道板粗调精调作业前对轨道板进行粗调。首先在轨道板左、右两侧的预埋套管上安装精调爪，每块板4个。安装时，同一精调爪的两根固定螺杆应使用一样的扭紧力矩，保证支座侧面与轨道板侧面平行密贴，受力均匀。精调爪安装完成之后，4个精调爪同步转动竖向调节螺杆，使轨道板慢慢升起，取出粗铺轨道板时安放的钢垫，并确认轨道板下无其他杂物。先调整轨道板水平位置，再调整轨道板高程。要求横向位置不超过精调器调程的1/2，纵向偏差不超过10mm。5.2.5.5

29、轨道板精调轨道板的精调人员配备3号调节工人1号调节工4号调节工人2号调节工人0号指挥轨道板精调时人员需配置：7人，其中，指挥1人，测量技术员2人，轨道板调节工人4人。图5.2.5-1 轨道板精调人员站位图轨道板精调揭板试验区两侧布设4对临时CP控制点，间距为6m。立柱高1.0m，采用20cmPVC管，部灌注C25混凝土，CP套筒预埋在混凝土。图5.2.5-3 轨道板精调示意图标架检校：精调系统使用前一定要进行标架检校。精调软件配备七个标架，一个标准标架和六个常用标架，每次精调前利用标准标架对六个常用标架进行检校，检校标架时应在同一承轨台上。架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤

30、如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接偏差。将检标标架放置于承轨台螺栓孔，启动轨道板精调软件对轨道板进行检测。启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。第二步，将标架放置在轨道板2#、8#承轨台上，精调软件指挥全站仪观测放置在轨道板的2#、8#承轨台标架上的棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值在±0.5m

31、m围时轨道板调整完成，保存精调成果。数据上传和分析采用移动或联通4G模块，将现场采集的轨道板检测数据、轨道板精调数据、轨道板复测数据实时上传至服务端，服务端实时显示收到的数据；服务端根据轨道板检测采集的数据，对轨道板的翘曲情况进行分析，得出同一批次轨道板翘曲概况，指导轨道板精调；根据轨道板精调数据和复测数据对比，分析灌浆后轨道板上浮量。通过轨道板检测数据的分析，可以评估某板场某时间段轨道板质量状况，轨道精调时，根据轨道板质量评估结果，采取相应的措施，提高轨道板铺设质量。数据评估和实时报警通过上传的轨道板精调数据、复测数据，对轨道板铺设质量和施工进度情况进行评估，服务端可以设置精调数据超限报警、

32、复测数据超限报警、施工进度严重延误报警等报警方式和相关人员，便于施工质量的实时管控；出现超限报警，相关人员积极响应，发现超限原因，提出相应处理方案，与时处理。报警方式以短信的方式发出报警信号。注意事项：轨道板精调前，在轨道板两侧吊装孔处安装精调支座，每块板4个，将轨道板支承起来后取出支撑块，并粗调轨道板。轨道板精调装置应具有横向、纵向与高低的精确调整功能。安装精调装置后，其各向调节螺杆宜处于最大调程的1/2处。轨道板精调施工应以CP控制点为依据，全站仪自由设站应符合高速铁路工程测量规（TB10601）的规定。轨道板精调应采用专用的轨道板精调测量系统，精调测量系统的全站仪、精调标架和专用软件等应

33、配套，并定期对精调系统进行检校。精调前，应对测量标架进行检校（轨道板场校验，误差0.1mm之），标准标架不应少于每7天检校一次。每天工作前应用标准标架对其他测量标架进行校验，校验标架时必须在同一对承轨台上进行。轨道板精调前要正确输入轨道板精调相关参数和数据，并复核无误，特别要准确核对曲线部分的各项数据，防止发生错误。全站仪每次设站放样距离不宜大于60m。每一测站应前后各观测2对CP控制点，下一测站应至少重复观测上一测站的2对CP控制点。每次换站后应对上一测站精调的最后一块轨道板进行检测，以确认搭接误差符合要求。两作业面之间或间隔施工的搭接（距离一般控制在100m左右）按照换站测量施测。轨道板精

34、确定位的测量方向应为单向后退测量，宜采用“架三调二”的方式进行。轨道板精调顺序宜为先平面后高程，轨道板精调应缓慢进行，当调整阻力较大时要查明原因，整改后再调整；同一横向位置的2个精调器应同步进行调整，精调结束后与时锁定。雨天、大风与大雾天气不得进行露天精调作业，日照强烈时，应采取遮光措施。轨道板精调宜选择在阴天无风或日落2h后进行，也可在日出前气象条件稳定的时段进行。5.2.6自密实混凝土施工5.2.6.1模板安装自密实混凝土模板轨道板与土工布隔离层间为自密实混凝土，自密实混凝土模板每套由：转角模板 4 块、端头模板 2 块、中间模板 2 块、档浆插板 4块组成共计12件。图5.2.6-1 自

35、密实混凝土模板拼装图模板使用14cm高槽钢制作成，使用140mm×6mm厚Q235钢板。模板侧粘贴透气模板布以利于自密实混凝土的排气和拆模后混凝土表面平整。模板按照顺序依次安装到位，顶部紧贴轨道板混凝土面，底部和中间隔离层压贴密实，采用压紧装置处的螺栓顶紧模板。模板拼装接缝处采用子母板（可配合螺栓）连接，端头模板连接处采用子母板、卡扣式连接确保模板接缝1mm，平面度为1mm。图5.2.6-2 粘贴模板布在轨道板四角处设置排气孔，并设置导流槽装置，四角插板处模板应确保插拔自如、密贴合缝,采用Q235钢板制作，厚度不应小于4mm,建议插板高度为14cm(其中下门槛高4.5cm，孔腔高5c

36、m），使用时应采用木楔顶紧，确保反复使用不变形。图5.2.6-3 四角排气孔与导流槽模板安装前检查轨道板是否精调到位。模板安装完成后应注意检查，模板接缝是否严密，顶紧螺栓是否顶紧模板，扣压是否满足要求。压紧装置自密实混凝土灌注前，应采用压紧装置固定轨道板，曲线超高段还应设置防侧移固定装置，以确保轨道板上浮或侧移满足设计要求。一般情况下，压紧装置不宜少于5道，防侧移装置不宜少于3道，压紧装置应采用扭矩扳手控制扣压力，具体压紧装置与扭矩值可依据工艺性试验确定。图5.2.6-4 轨道板压紧装置示意图轨道板上浮、侧移量监控立模完毕后，在轨道板四角安装4个防上浮百分表，曲线段轨道板安装4个防侧移百分表，

37、并将初始值调零。百分表安装完毕后严禁踩踏碰撞，在灌注时应避免同时、多人站在轨道板上而导致读数异常。灌注完毕后应每隔5分钟进行读一次读数并记录在表格上。上浮值不应大于2mm，否则应与时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标高满足要求。图5.2.6-5 百分表布置示意图5.2.6.2轨道板复测自密实混凝土模板与压紧装置安装完成后，进行轨道板复测，符合要求后，进行自密实混凝土灌注。5.2.6.3自密实混凝土灌注拌制自密实混凝土搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌30秒后，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌150秒,总搅拌时间不宜小于180秒。自密实混凝土入模前

38、必须检测自密实混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量等拌和物性能，满足要求时方可灌注。运输自密实混凝土运输便道平坦畅通，运输过程中罐车持续低速搅拌，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运至浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转2030s后才可卸料。确保在灌注现场不出现罐车等待灌注现象，每罐混凝土应在2小时灌注完毕。灌注针对工程特点、环境条件与施工条件事先设计灌注方案，确定灌注料斗、灌注工装与人员配备等。检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染底座。检查灌注所需

39、设备是否正常，机具是否齐全且状态良好。在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板底喷雾润湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前的混凝土温度应控制在530、模板和模腔的温度不得超过35。自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、T500和含气量。自密实混凝土的灌注方式宜为单孔溜槽卸料灌注法，溜槽长度一般不小于1.5m。轨道板的灌注孔处应设置灌注自密实混凝土用硬质下料管，观察孔处应设置防止自密实混凝土溢出的硬质三通防溢管。直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于70cm,防溢管露出轨道板上表面的高度不宜小于

40、30cm;曲线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于100cm,防溢管露出轨道板上表面的高度不宜小于超高一侧轨道板上表面最高处高度。转运大料斗操控人员注意控制混凝土出料速度，小料斗有专人观察混凝土面高度，发现大料斗下料速度过快或过慢时，应与时通知操控人员调整下料速度。应有专人控制蝶阀流速，防止局部混凝土溢出。灌注时间应控制在612min。通过下料管口混凝土下降情况和观察孔观测混凝土流动状态，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时与时调整混凝土下料速度。当四角排气口位置流出匀质混凝土，且观察孔三通防溢管流出一定量的浆体时即可关闭四角插板。灌注完毕后，灌注漏斗多余混凝土

41、应与时清除。自密实混凝土应一次灌注完成，不得进行二次灌注。一块轨道板灌注结束后，推移小料斗进行下一块轨道板自密实混凝土灌注。自密实混凝土从开始灌注到灌注结束的持续时间不宜超过12min，自密实混凝土从拌和到灌注结束不宜超过2小时。自密实混凝土灌注过程中，与时观察并记录百分表的读数，以便确定轨道板的上浮值、侧移值。自密实混凝土灌注完成后3小时不得拔除防溢管与中间灌注管。5.2.6.4揭板检查当自密实混凝土终凝后（至少8-10小时），进行揭板试验，查看自密实混凝土灌注质量，是否饱满、密实，有无离析现象发生。自密实混凝土厚度、充盈度与侧面状态均在揭板前检查，而断面与表面状态均通过揭板来检查。揭板后在

42、最不利位置（直线段为四个边角部位，曲线段为超高侧的边角部位）切割出40cm×40cm的正方形混凝土块检查混凝土断面的匀质性，并在充填层四周不利位置钻取直径15cm的芯样，芯样中应包含钢筋，以检查自密实混凝土对钢筋的握裹状态。自密实混凝土检测切块位置与大小详见图5.2.6-1。图5.2.6-6 自密实混凝土揭板检查位置示意图如达不到设计要求，则应通过调整自密实混凝土配合比、改进灌注工艺等方式，重新进行灌板试验，直至施工质量符合设计要求。每次工艺性试验应详细记录和总结试验过程与经验。揭板检查条件符合公司CRTS 型板式无砟轨道自密实混凝土工艺性试验管理实施细则文件要求后，编制工艺性试验总

43、结报告，按相关程序申请评估。6.劳动组织6.1劳动力组织方式无砟轨道线外试验段组织机构采用架子队管理模式。6.2施工人员配置根据线外试验段工期要求进行合理配置，试验段人员配备详见表6.2-1、6.2-2。6.2-1 工艺性试验段管理人员表序号职务负责容1项目经理总指挥2常务副经理全面生产组织安排3项目总工负责与各方的技术交流、协调4试验室主任全面负责混凝土配比、性能和资料收集5分部经理具体负责现场总体施工组织6分部总工具体负责现场技术管理工作7分部副经理具体负责现场施工组织实施8分部工程部长具体负责现场技术管理9分部测量主管负责现场测量管理10分部试验室主任具体负责现场试验管理11物资部长具体

44、负责现场物资供应表6.2-2 现场人员配置表序号工种数量主要职责与权限1技术员1负责施工现场技术管理工作2试验员2常规试验、取样与质量控制3测量员1施工放样、高程控制4精调人员5轨道板精调、复测5质检员1负责质量检查、验收6安全员2负责施工现场安全管理7材料员2负责施工现场材料供应8电工2负责施工现场临电管理9电焊工1焊接作业10钢筋工5钢筋加工、安装11模板工4模板安装12混凝土工5混凝土浇筑与养护13轨道板铺设4轨道板粗铺7.材料要求原材料应符合暂行技术条件的相关要求，设计未明确时应符合以下要求：水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。粉煤灰的性能：细度12.0%，烧失量5.0%。细骨料应选

45、用级配合理、质地坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净天然河砂，不得使用海沙。细度模数不宜大于2.7,含泥量不大于2.0%。粗骨料应选用粒形良好、质地坚固、线胀系数小的洁净碎石、碎卵石或卵石。宜采用二级配骨料混配而成，最大公称粒径不宜大于16mm,针片状颗粒含量不大于5.0%,含泥量不大于0.5%。减水剂应能明显提高自密实混凝土耐久性能，并与水泥、矿物掺合料之间具有良好的相容性.引气剂应选用与水泥、矿物掺合料、减水剂之间具有良好的相容性。粘度改性材料应能够改善自密实混凝土工作性能且不降低自密实混凝土力学性能和耐久性能。膨胀剂应符合GB23439规定的级膨胀剂。拌和水性能应符合工程用水标准。砼原材料由经

46、理部材料厂统一组织供应， 8.设备机具配置8.1主要试验、测量仪器配置表表8.1-1 主要试验、测量仪器配备表序号设备名称单位规格型号数量主要参数1塌落扩展度仪台/2硬质不吸水的光滑正方形平板，边长为900mm，最大挠度不超过3mm，平板表面有坍落度筒的中心位置和直径分别为200mm、300mm、500mm、600mm、700mm、800mm的同心圆2L型仪个ZMS-L2高60cm，长70cm,L型测量仪3J环个ZMS-J2为圆形并分布直径为18mm高为14cm钢筋16个钢筋14cm4钢板尺个50cm2/5含气量检测仪个/1容积7L，感量0.1%6百分表个010mm10最小刻度0.017温度计

47、支TSE-13102-50150数字式，分辨率0.18秒表个/2机械、精度0.1秒9全站仪台/1/10水准仪台/1/自密实混凝土拌和物的性能主要包括流动性、填充性、间隙通过性和抗离析性等，其中流动性以坍落扩展度和扩展时间T500表示，填充性和间隙通过性以L型仪充填比表示，间隙通过性和抗离析性以J环障碍高差表示。8.2主要周转料配置表表8.2-1 主要周转料配备计划表序号名称单位数量规格型号备注1底座模板套45mm厚Q235钢板P5600型，直线段套2P5600型，曲线段2封边模板套6140mm×5mm 厚Q235 钢板，筋板为 5mm 厚扁钢P5600型3扣压装置套2014a 槽钢直

48、线段1014a 槽钢曲线段（每套含5个防侧移）4精调爪个24最大调整量不小于35mm每块板4个5精调扳手把40200N.m/6铺板吊具套1/7吊耳个24/8.3主要机械设备配置表表8-3-1 主要机械设备配置表序号设备名称规格型号主要用途单位数量备注1吊车25t轨道板粗铺，调离台12混凝土罐车12m3混凝土运输台23平板运输车/轨道板运输台14凿毛机RW7J11基面凿毛处理台15洒水车/场环境台16旋转喷雾枪/浇筑砼前湿润基面把17发电机40kw临时自发电台18鼓风机/基面清理台19精调设备/轨道板精调套110扭力扳手SF-02轨道板精调把411灌注料斗2m3混凝土二次运输套112电钻/封边个

49、213角磨机/轨道板打磨个114手持抛光机/模板打磨个115定尺切割机/伸缩缝泡沫板切除16电动剪刀/土工布切割9.质量控制与检验标准9.1质量控制加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍和技术人才，配置先进的设备，围绕精品工程开展底座板施工精度控制、自密实混凝土配合比研究、施工设备、施工工艺等项目攻关。全面落实安全、质量、技术责任制，工程质量与员工绩效工资考核挂钩。作好开工准备，包括技术准备和现场准备，均满足施工要求。对混凝土底座、中间隔离层与弹性垫层、轨道板的铺设、自密实混凝土等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。严格按照中心试验室、设备

50、物资部门选用的原材料进行施工，杜绝使用未经检验或不合格的材料。密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，确保混凝土底座、自密实混凝土等施工质量。9.1.1混凝土底座与限位凹槽施工技术保证措施混凝土底座施工前应对基层进行处理，保证表面无浮碴、碎片、油渍积水等。梁面预埋套筒、连接钢筋材质与连接满足设计要求。底座板模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，防止在混凝土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。9.1.2中间隔离层与弹性垫层施工技术保证措施中间隔离层铺设之前混凝土底座与限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。搭接处与边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不

51、严，搭接量满足设计要求。弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。9.1.3轨道板铺设技术措施轨道板的调整，以CP控制网网为准，采用专用调整器，调整轨道板的高低、方向、水平。铺设前应在混凝土底座上用墨斗标出轨道板中心线与轨道中心线。测量基准轨面和底座面之间的高差，核对轨道板标高，必要时予以修正，避免由于不同工区联络和测量不一致时，衔接部位出现错台现象。为避免轨道板调整围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板横向位置偏差应在±10mm 以。以CP网为准，把轨道板调整到所规定的正确位置上，使轨道中心线与轨道板中心线一致，把轨道板顶面调整到规定的标高上，使前后两侧的挡台

52、中心线与轨道板中心线一致，以与在曲线区间调整至所规定的超高。轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位，严禁用撬棍直接挤压。9.1.4自密实混凝土施工技术措施自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)：±1%；粗、细骨料：±2%；外加剂：±1%；拌合用水：±1%应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混

53、凝土，应尽量减少自密实混凝土的次数和运输时间。自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500和含气量在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时）灌注自密实混凝土时，入模温度不得低于5，并应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的15MP之前不得受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。自密实混凝土灌注完成后，应与时养护，养护时间不得少于14 天。拆除模板时应在自密实混凝土强度达到10MPa 以上，且其表面与棱角不因拆模而受损。拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。9.2质量检验钢筋安装允许偏差应符合表9.2-1要求，钢筋网片几何尺寸的允许偏差应符合表2的规定，且在一网片中纵向、横向钢筋的数量应符合设计要求。表9.2-1 钢筋的绑扎安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度+10,0表9.2-2 网